Naturalnie właściwości świeżo przygotowane mieszanina zaprawy I stwardniała zaprawa zupełnie inaczej. Główne właściwości mieszanina zaprawy to urabialność, plastyczność (mobilność), zdolność zatrzymywania wody i rozwarstwianie oraz utwardzane rozwiązania- gęstość, wytrzymałość i trwałość. Właściwy wybór Zakres zastosowania rozwiązań zależy wyłącznie od ich właściwości.

Właściwości mieszanki zapraw.

Urabialność - właściwość mieszanki zaprawowej, którą można łatwo układać gęstą i cienką warstwą na porowatym podłożu i nie rozwarstwiać się podczas przechowywania, transportu i pompowania. Zależy to od plastyczności (mobilności), wodochłonności mieszanki i zdolności do rozwarstwiania się.

Plastyczność mieszaniny charakteryzuje się jej ruchliwością, czyli zdolnością do rozszerzania się pod wpływem własnego ciężaru lub przyłożonych do niej sił zewnętrznych. Mobilność prawie wszystkich mieszanek zaprawowych zależy od głębokości zanurzenia (w cm) standardowego stożka o masie (300 ± 2) g. Wysokość stożka wynosi 180 mm, średnica podstawy wynosi 150 mm, a kąt wierzchołkowy wynosi . 30° (rys. 1).

Ryż. 1. Przyrządy do określania ruchliwości mieszanki zaprawowej w laboratorium (a) i na stanowisku pracy (b): 1 - statyw; 2 - naczynie na roztwór; 3 - stożek; 4 - rura; 5 - strzałka; 6 - skala

Ruchliwość mieszanina zaprawy zależy przede wszystkim od ilości wody i spoiwa, rodzaju spoiwa i wypełniacza, stosunku spoiwa do wypełniacza.

Wodochłonność to właściwość mieszanki zaprawy polegająca na zatrzymywaniu wody podczas układania jej na porowatym podłożu (cegła, bloki żużlowe, beton itp.), A także podczas jej transportu. Wodochłonność zwiększa się poprzez wprowadzenie do mieszanki zapraw nieorganicznych zdyspergowanych dodatków i organicznych plastyfikatorów. Mieszanka z takimi dodatkami stopniowo oddaje wodę do porowatego podłoża, roztwór staje się gęstszy, dobrze przylega do podłoża, a jego wytrzymałość wzrasta.

Warstwowanie to zdolność mieszanki zaprawy do rozdzielania się na frakcje stałe i ciekłe podczas transportu i pompowania rurami i wężami. Mieszankę zaprawy często transportuje się wywrotkami i rurociągami za pomocą pomp do zaprawy. Jednocześnie nierzadko zdarza się, że mieszanina rozdziela się na wodę (faza ciekła), piasek i spoiwo (faza stała), w wyniku czego w rurach i wężach mogą tworzyć się zatyczki, których usunięcie wiąże się z dużymi straty pracy i czasu.

Jeżeli skład mieszanki zaprawowej zostanie dobrany prawidłowo i zostanie prawidłowo ustawiony stopień wiązania wody, to zaprawa będzie mobilna, urabialna, będzie dobrze wodochłonna i nie będzie się rozwarstwiać. Dodatki uplastyczniające, zarówno nieorganiczne, jak i organiczne, zwiększają wodochłonność mieszanek zaprawowych i zmniejszają ich rozwarstwianie.

Żywotność to właściwość mieszanki zaprawy polegająca na utrzymaniu niezbędnej urabialności od początku jej przygotowania do momentu wbudowania w konstrukcję. Zależy to od składu mieszanki i temperatury zewnętrznej. Zdolność do życia zaprawy cementowe wynosi zwykle 2-4 godziny i zależy od czasu wiązania cementu. Zaprawy wapienne na wapnie hydratyzowanym mają żywotność 6-10 godzin, mieszane cementowo-wapienne - 4-6 godzin.

Na podwyższona temperatura Zaprawy zawierające cement portlandzki należy zużyć w ciągu 2 godzin. Ich żywotność można wydłużyć do 12-20 godzin poprzez dodanie do 2-3% dodatku UPB, dodatku kompleksowego LST - 0,4% + UPB - 1%.

Właściwości rozwiązań.

Utwardzone roztwory muszą mieć określoną gęstość, określoną wytrzymałość, wodoodporność, mrozoodporność i stałą objętość (aw niektórych przypadkach także odporność chemiczną).

Gęstość roztworu zależy od rodzaju i skład chemiczny podsadzkarz. Rzeczywista gęstość konwencjonalnych zapraw cementowo-piaskowych wynosi 2600-2700 kg/m 3. Jak wiadomo, na podstawie średniej gęstości zaprawy dzieli się na ciężkie i lekkie. Roztwory o gęstości 1500 kg/m 3 i większej klasyfikowane są jako ciężkie; Do ich przygotowania stosuje się kruszywa gęste o gęstości nasypowej co najmniej 1500 kg/m 3; płuca przygotowuje się na porowatych kruszywach o gęstości nasypowej mniejszej niż 1200 kg/m3.

Wytrzymałość zaprawy charakteryzuje się klasą, którą określa wytrzymałość na ściskanie standardowych próbek sześciennych o wymiarach 70,7x70,7x70,7 mm, wykonanych z roboczej mieszanki zaprawowej i badanych po 28 dniach twardnienia. W zależności od wytrzymałości na ściskanie (kgf/cm2) dla zapraw ustalono następujące klasy: 4,10, 25, 50, 75, 100, 150, 200 i 300. Otrzymuje się zaprawy o niskiej wytrzymałości w klasach 4 i 10 z lokalnych spoiw i wapna. Wytrzymałość roztworów na zginanie jest około 5 razy mniejsza, a przy rozciąganiu 10 razy mniejsza niż wytrzymałość na ściskanie. Siła roztworu zależy przede wszystkim od aktywności i ilości, ilości wody, jakości kruszywa, dokładności przygotowania roztworu, warunków i czasu utwardzania.

Po ułożeniu na zwartym podłożu wytrzymałość zaprawy R 28 zależy od aktywności cementu - R C, MPa oraz stosunku cementu do wody C/W i jest określona wzorem:

R 28 = 0,4 R C (C/V - 0,3).

Po ułożeniu na porowatym podłożu woda jest odsysana, pozostawiając w roztworze mniej więcej taką samą ilość wody, niezależnie od jej pierwotnej zawartości. W tym przypadku wytrzymałość roztworu R 28 zależy od aktywności spoiwa RC, jego zużycia C, t/m 3 i jest określona wzorem:

R 28 = K R do (C - 0,05) + 4,

gdzie K jest współczynnikiem przyjętym dla piasku drobnego wynoszącym 0,5–0,7, 0,8 dla piasku średniego i 1,0 dla piasku grubego.

Intensywność utwardzania roztworów zależy od temperatury. Przybliżoną wartość wytrzymałości na rozciąganie zaprawy z cementu portlandzkiego w przeliczeniu na wytrzymałość zaprawy utwardzonej w temperaturze 20°C w wieku 28 dni podano w tabeli. 1.

Tabela. 1. Wpływ temperatury na intensywność utwardzania roztworu, w%

Temperatura utwardzania, °C	Wiek próbek, dni.

i w w zależności od zastosowania Beton komórkowy dzieli się na trzy typy:

Izolacja termiczna o ciężarze objętościowym 500 kg/m 3 lub mniejszym;

Izolacje konstrukcyjne i termiczne o ciężarze objętościowym od 500 do 900 kg/m 3 ;

Konstrukcyjny ciężar objętościowy od 900 do 1200 kg/m 3.

Stopień betonu komórkowego zależy od ciężaru objętościowego: przy masie objętościowej betonu wynoszącej 500, 600, 700, 900, 1000 i 1200, gatunek wynosi odpowiednio 25, 35, 50, 75, 100 i 150.

WADY: Beton komórkowy w porównaniu do betonu konwencjonalnego ma zwiększony skurcz, dlatego aby go zmniejszyć, do składu betonu wprowadza się pewną ilość lekkich kruszyw porowatych oraz naturalnego, niezmielonego, drobnego piasku. Do wad betonu komórkowego należy również jego duża wilgotność i słabe oddawanie wilgoci podczas schnięcia.

Pomimo dużej (do 30%) nasiąkliwości wodą beton komórkowy charakteryzuje się stosunkowo dobrą mrozoodpornością – wytrzymuje 15-25 i więcej cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania. Absorpcję wody można zmniejszyć wprowadzając dodatki lub nakładając powłoki hydrofobowe na powierzchnię produktów.

Wytrzymałość i odporność na warunki atmosferyczne betonu komórkowego można zwiększyć poprzez uzyskanie mniejszych i bardziej jednolitych rozmiarów porów. Osiąga się to poprzez zastosowanie wysoce aktywnych spoiw i drobniejszemu zmieleniu komponentów.

Do otrzymania autoklawizowanego betonu komórkowego stosuje się głównie wapno palone mielone lub cement portlandzki, pucolanowy cement portlandzki i cement żużlowy portlandzki klas 300 i 400.

Do betonu komórkowego, który utwardza ​​się w warunkach naturalnych i cieplno-wilgotnościowych (w komorach parowych), pod ciśnieniem atmosferycznym, stosuje się głównie cementy klinkierowe wysokich klas 400 i 500 z wprowadzeniem do masy komórkowej gipsu i przyspieszaczy utwardzania.

Mieszanki zapraw budowlanych: skład, właściwości.

Suche mieszanki zapraw.

Rozwiązaniem jest odpowiednio dobrana mieszanina spoiwa, wypełniacza, wody i specjalnych dodatków, która utwardza ​​się do wytrzymałości kamienia naturalnego. Klasyfikacja

Według gęstości: ciężki (1500 kg/m 3 i więcej); lekkie (poniżej 1500 kg/m3).

Zgodnie z ustawioną prędkością: szybkowiążący; wolno wiążące.

Według ilości spoiwa: tłusty; chudy. Według rodzaju spoiwa: glina; wapień; gips; wapno-gips; cement; cementowo-wapienny.

W zależności od środowiska utwardzania: rozwiązania powietrzne; hydrauliczny.

W zależności od spoiw: prosty; złożony (mieszany).

Według celu

: mur; wykończenie (tynk); instalacja; zastrzyk; specjalny. Właściwości mieszanek zaprawowych

Wykonalność- jest to właściwość zaprawy, która łatwo rozprowadza się na podłożu gęstą i cienką warstwą, równomiernie wypełniając wszelkie nierówności i nierówności. Urabialność zależy od plastyczności i wodochłonności mieszanki. Ruchliwość - jest to właściwość mieszanki zaprawy polegającej na zatrzymywaniu wody w przypadku jej absorpcji przez porowate podłoże.

Rozwarstwienie - rozdzielenie mieszaniny zapraw na frakcje stałe i ciekłe podczas jej transportu lub przechowywania. Największy rozmiar ziarna kruszywa powinno wynosić, mm, nie więcej: mur (z wyjątkiem muru z gruzu) 2,5; mur z gruzu 5,0; tynk (z wyjątkiem warstwy wierzchniej) 2,5; warstwa tynku 1,25; w obliczu 1,25.

Wytrzymałość Zaprawa charakteryzuje się klasą, którą określa wytrzymałość na ściskanie próbek standardowych - kostek z żebrami o grubości 7,07 cm. W zależności od wytrzymałości na ściskanie (kgf/cm2) zapraw ustala się następujące klasy: M 4, 10, 25, 50, 75, 150, 200.

Wodoodporny - jest to właściwość rozwiązania polegająca na tym, że woda nie przepuszcza sama przez siebie. Stopień wodoodporności zależy głównie od porowatości roztworu. Wodoodporność roztworu zwiększa się poprzez wprowadzenie do niego płynnego szkła lub żywic polimerowych.

Mrozoodporność - jest to właściwość rozwiązania polegającego na wytrzymywaniu wielokrotnych cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania bez widocznych śladów zniszczenia i znacznego spadku wytrzymałości i masy ( F 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200).

Symbol zaprawy musi składać się ze skróconego oznaczenia wskazującego stopień gotowości, przeznaczenie, rodzaj użytego spoiwa, stopnie wytrzymałości i ruchliwości, średnią gęstość oraz oznaczenie tej normy.

Przykład symbolu zaprawy ciężkiej, gotowej, murarskiej, na spoiwie wapienno-gipsowym, klasa M100 pod względem wytrzymałości, Pk2 pod względem mobilności: Zaprawa murarska, wapno- tynk, M100, komputer2, GOST28013-98.

Dla suchej mieszanki zaprawowej lekkiej, gipsowej, na spoiwie cementowym, w klasie M50 pod względem wytrzymałości i mobilności - Pk3, średnia gęstość D900: Sucha zaprawa tynkarska, cement, M50, komputer3, D900,GOST28013-98 . Stosuje się cement portlandzki i cement żużlowy portlandzki. Wykorzystuje się piaski naturalne – kwarcowe, skaleniowe, a także sztuczne – tłuczone z gęstych skały i porowate skały. Dodatki plastyfikujące. Nieorganiczne dodatki rozproszone (wapno, glina, popiół z elektrowni cieplnej, ziemia okrzemkowa, mielony żużel wielkopiecowy itp.). Organiczne środki powierzchniowo czynne, dodatki uplastyczniające. Suche mieszanki budowlane

Dodatki odgrywają główną rolę w technologii suchych mieszanek. Stosuje się nieorganiczne i organiczne dodatki uplastyczniające: glinę, wapno powietrzne, popiół, superplastyfikator S-Z. Woda do mieszania suchych mieszanek nie powinna zawierać szkodliwych zanieczyszczeń.

Technologia wytwarzania mieszanek suchych: piasek pochodzący z kamieniołomu poddawany jest obróbce cieplnej w suszarniach, a następnie przesiewany na sitach do żądanej frakcji. Przesiany piasek przesyłany jest do mieszalnika. Inne składniki są również ładowane do tego samego mieszalnika w wymaganej ilości. Dozowane materiały miesza się do uzyskania jednorodnej masy. Powstała mieszanina jest pakowana do potrzebnych do sprzedaży pojemników i dostarczana do magazynu wyrobów gotowych.

Definicja bitumu. Skład chemiczny i grupowy, budowa asfaltów.

Naturalne bitumy- minerały pochodzenia organicznego na pierwotnej bazie węglowodorowej, występujące w podłożu w stanie stałym, lepkim i lepko-plastycznym. Z genetycznego punktu widzenia do naturalnych bitumów zalicza się ropę naftową, materiały palne, a także naturalne pochodne ropy naftowej (malta, asfalt itp.) powstające z ropy naftowej w górne warstwy skorupa ziemska.

Asfalt naturalny charakteryzuje się dużą odpornością na warunki atmosferyczne i dobrą przyczepnością do powierzchni materiałów kamiennych, jednak ze względu na jego rzadkość i wysoki koszt jest stosowany w budownictwie w ograniczonym zakresie. Bitumy naftowe są stałymi, lepkoplasticznymi lub ciekłymi produktami rafinacji ropy naftowej.

Ze względu na skład chemiczny asfalt jest złożoną mieszaniną węglowodorów o dużej masie cząsteczkowej i ich niemetalicznych pochodnych azotu, tlenu i siarki, całkowicie rozpuszczalnych w dwusiarczku węgla.

Podstawowy skład chemiczny wszystkich asfaltów jest dość zbliżony. Zawierają 70... ...87% węgla, do 15% wodoru, do 10% tlenu, do 1,5% siarki i niewielką ilość azotu. Skład chemiczny asfaltu pozwala ocenić jedynie bilans materiałowy pierwiastków, z których zbudowane są składniki asfaltu, a nie daje pojęcia o związkach chemicznych i ich wpływie na strukturę i właściwości asfaltu.

Do badania asfaltów dzieli się je na główne grupy węglowodorów - oleje, żywice, asfalteny, kwasy asfaltogenne.

Obrazy olejne- płyn o godz normalna temperatura grupa węglowodorów o gęstości mniejszej niż jeden i masie cząsteczkowej 100..500. Zwiększona zawartość olejów w asfaltach nadaje im mobilność i płynność.

Żywice- substancje lepko-plastyczne, stałe lub półstałe w zwykłych temperaturach, o gęstości około 1 i masie cząsteczkowej do 1000. Przy długotrwałym narażeniu na działanie niektórych czynników (tlen z powietrza lub inne środowisko utleniające) następuje nieodwracalne zmiany w składzie fazowym może wystąpić osad asfaltu, co świadczy o jego chemicznym starzeniu. Żywice nadają asfaltom właściwości ściągające i plastyczność.

Asfalteny- stałe, nietopliwe związki silnie policykliczne o gęstości większej niż jeden i masie cząsteczkowej 1000...5000. Asfalteny nadają bitumowi twardość i odporność na ciepło. Podczas długotrwałego ogrzewania asfaltu w obecności powietrza oleje i żywice przekształcają się w asfalteny. Nadmiernie duża ilość asfaltenów w asfalcie może powstawać także pod wpływem promieniowania słonecznego, co powoduje stopniowe niszczenie – „starzenie się” asfaltu.

Kwasy asfaltogenne należą do grupy kwasów polinaftenowych; ich konsystencja może być twarda lub bardzo lepka. Będąc powierzchniowo aktywną częścią bitumu, pomagają zwiększyć siłę przyczepności bitumu do kamienia i innych materiałów.

Główne rodzaje asfaltów stosowanych w budownictwie i ich właściwości techniczne.

Asfalt jest substancją produkowaną na skalę przemysłową w drodze konwersji i mieszania żywic, produktów naftowych i innych substancji organicznych.

Bitum jest nierozpuszczalny w wodzie i roztwory wodne kwasy, zasady i sole. Gęsta, nieporowata struktura sprawia, że ​​asfalt jest wodoodporny i mrozoodporny. Te cechy są szeroko stosowane w budownictwie, podczas prac dekarskich i hydroizolacyjnych.

Jakość asfaltu określa się na podstawie następujących cech: temperatura mięknienia, kruchość, rozciągliwość (ciągliwość), lepkość (penetracja). Właściwości asfaltu są oznaczone oznaczeniem: BN 90/10 , (bitum naftowy), konstrukcyjny, pierwsza liczba oznacza temperaturę mięknienia, a druga głębokość penetracji.

Gęstość od 0,8-1,3 g/cm 3, przewodność cieplna 0,5-0,6 W/(m* 0 C), pojemność cieplna 1,8-2 kJ/kg* 0 C. Istnieją różne rodzaje asfaltów.

Bitum budowlany to substancje łatwopalne o temperaturze zapłonu od 220 do 240 stopni i temperaturze samozapłonu 368 stopni Celsjusza. Otrzymuje się je metodą utleniania produktów destylacji ropy naftowej, a także w połączeniu z ekstraktami z produkcji ropy naftowej i asfaltami. Asfalt budowlany znalazł zastosowanie w pracach hydroizolacyjnych w celu ochrony budynków, budynków i konstrukcji przed wilgocią.

Asfalty drogowe Istnieją dwa rodzaje: lepkie i ciekłe. Obydwa są substancjami łatwopalnymi o temperaturze zapłonu od 65 do 120 stopni Celsjusza (dla asfaltu ciekłego) lub powyżej 220 stopni Celsjusza (dla asfaltu lepkiego). Lepki asfalt drogowy zapala się samoistnie w temperaturze 368 stopni, a asfalt płynny – nie niższej niż 300 stopni Celsjusza.

Lepki bitum drogowy służy do naprawy i układania dróg w ciepłym sezonie. Płynny asfalt drogowy można stosować także w chłodne dni, przy ujemnych temperaturach powietrza.

Asfalt płynny wytwarza się przez dodanie rozpuszczalników do lepkiego bitumu.

Bitum drogowy przeznaczony płyn do układania fundamentów pod drogi lekkie i główne, a także do ich budowy. Droga Stosuje się lepki bitum Jak materiał wiążący przy budowie i naprawie nawierzchni lotniskowych i drogowych, produkcji mieszanek asfaltobetonowych.

Bitumy dachowe to substancje łatwopalne, które błyskają w temperaturze 240 stopni i samozapalają się w temperaturze 300 stopni Celsjusza. Sposób ich wytwarzania jest taki sam jak w przypadku asfaltów budowlanych. Do produkcji wykorzystywane są bitumy dachowe materiały dachowe a także do impregnacji i uzyskiwania warstw powłokowych.

Pokrycia dachowe walcowane i materiały hydroizolacyjne na bazie bitumu.

Walcowane pokrycia dachowe na bazie tektury dzielą się na dwa rodzaje - bez pokrycia i pokrycia. Te pierwsze otrzymujemy poprzez impregnację tektury dachowej bitumem, te drugie poprzez impregnację podłoża, a następnie nałożenie jednostronnie lub obustronnie bardziej ogniotrwałego spoiwa organicznego z wypełniaczem mineralnym.

Szkło- walcowany materiał dachowy i paroizolacyjny wykonany z tektury dachowej impregnowanej miękkim bitumem naftowym. Szkło jest używane jako materiał podszewkowy przy konstruowaniu wielowarstwowym pokrycia dachowe, a także dla paroizolacji.

Ruberoid- walcowany materiał dachowo-izolacyjny wykonany poprzez zaimpregnowanie tektury dachowej miękkim bitumem naftowym, a następnie obustronne pokrycie jej ogniotrwałym bitumem naftowym i nałożenie na powierzchnię czołową cienkiej warstwy powłoki mineralnej.

W zależności od przeznaczenia papę dzielimy na: papę (do montażu wierzchniej warstwy pokrycia dachowego), wykładzinę (do montażu dolnej warstwy pokrycia dachowego i hydroizolacji).

Produkcja papy: odwijanie tektury, impregnowanie arkusza tektury w kąpieli impregnacyjnej, przeciąganie zaimpregnowanej tektury przez kolejną kąpiel w celu nałożenia warstwy lakierniczej, nakładanie posypki, schładzanie blachy papy i zwijanie jej w rolki. Do klejenia wykładziny dachowej stosuje się gorące i zimne masy uszczelniające.

Gidroizol- bezpokrywowy, bioodporny materiał hydroizolacyjny w rolkach otrzymywany przez impregnację papieru azbestowego bitumem naftowym.

Szklany materiał dachowy- walcowany materiał dachowy i hydroizolacyjny, otrzymywany przez obustronne nałożenie spoiwa bitumicznego na płótno z włókna szklanego, a spoiwo bitumiczne wytwarza się przez zmieszanie bitumu naftowego z wypełniaczem, plastyfikatorem i środkiem antyseptycznym.

Główną przewagą papy szklanej nad tradycyjną papą jest wysoka wytrzymałość i trwałość jej podstawy. Stosowany na wierzchnią warstwę pokrycia dachowego, do hydroizolacji klejowej oraz dolną warstwę pokrycia dachowego.

Izol- bezpodstawny walcowany materiał hydroizolacyjny, wytwarzany przez kalandrowanie na gorąco mieszaniny spoiwa gumowo-bitumicznego, wypełniacza (25-30%), plastyfikatora, dodatków antyseptycznych i polimerowych.

Gorąco i zimno masy bitumiczne, ich skład i charakterystyka porównawcza.

Mastyki to plastyczne mieszaniny spoiw organicznych z wypełniaczami proszkowymi, włóknistymi lub mieszanymi oraz dodatkami poprawiającymi ich właściwości.

W zależności od rodzaju zastosowania masy uszczelniające dzielą się na klejące i wodoodporne. Masy klejące stosuje się do budowy wielowarstwowych pokryć dachowych i powłok hydroizolacyjnych, a masy uszczelniające stosuje się do dachów lanych i do celów hydroizolacyjnych bez użycia materiały rolkowe.

Według metody aplikacji dzieli się je na gorące i zimne. Gorące masy uszczelniające stosuje się po podgrzaniu do 130-180°C, zimne – bez podgrzewania, w temperaturze nie niższej niż +°C i w temperaturze wyższej niskie temperatury- podgrzany do 60-70°C.

Gorące mastyksy przeznaczone są do przyklejania mas bitumicznych lub smołowych do podłoża, przyklejania z nich wielowarstwowej wykładziny hydroizolacyjnej lub dachowej. Gorące masy uszczelniające muszą być jednorodne, bez obcych wtrąceń, a gdy są twarde normalna temperatura i nie może zawierać cząstek wypełniacza niepokrytych spoiwem.

Po podgrzaniu do 100°C masa uszczelniająca nie powinna się pienić i zmieniać jednorodności kompozycji. Zawartość wody w mastyksach jest niedopuszczalna. Masy bitumiczne po podgrzaniu do temperatury 160-180°C powinny łatwo rozprowadzać się na poziomej powierzchni warstwą o grubości do 2 mm.

Masy klejące muszą charakteryzować się dobrymi właściwościami klejącymi i mocno sklejać materiały walcowane: przy rozdzielaniu dwóch próbek glazury lub papy sklejonych mastyksem, rozwarstwienie powinno nastąpić wzdłuż podłoża (tektury) na nie mniej niż połowie powierzchni klejonej powierzchni.

Zimne mastyksy wykonane przy użyciu płynnych spoiw organicznych lub past bitumicznych. Jako rozcieńczalniki stosuje się ciecze. materia organiczna: nafta, benzyna ciężka, oleje itp. Rozcieńczalnikiem do zimnych mas asfaltowych na bazie past bitumicznych jest woda.

Mastyksy na zimno wykonane z upłynnionych spoiw obejmują bitumy i masy asfaltowe. Służą do klejenia walcowanych pokryć dachowych i hydroizolacji, instalowania warstwy ochronnej, a także wykonywania powłok hydroizolacyjnych.

Zimne masy asfaltowe na bazie mas bitumicznych stosowane są do hydroizolacji wylewek i tynków, wypełniania dylatacji w budynkach: Wszystkie rodzaje zimnych mas asfaltowych w normalnych temperaturach powinny być jednorodne, mobilne i łatwe do nakładania w warstwie o grubości około 1 mm.

Zimne masy uszczelniające są łatwe w użyciu, szczególnie w wilgotnych i zimnych porach roku. Ogólnie rzecz biorąc, stosowanie zimnych mastyksów upraszcza produkcję i zmniejsza koszty prac dekarskich i hydroizolacyjnych.

Płynny bitum i emulsje bitumiczne: skład, zastosowanie w budownictwie.

W celu bardziej racjonalnego wykorzystania pozytywnych właściwości asfaltów, ograniczenia negatywnego wpływu ich wad i stworzenia warunków stosowania, przygotowuje się emulsje i pasty.

Emulsje i pasty bitumiczne to spoiwa o konsystencji płynnej (emulsja) lub kremowej (pasta), które przygotowywane są głównie z dwóch niemieszających się ze sobą składników – bitumu i wody. Do połączenia tych niemieszających się substancji stosuje się trzeci składnik (emulgator) będący środkiem powierzchniowo czynnym, który zmniejsza napięcie powierzchniowe na styku bitum-woda, tworząc otoczkę wokół cząstek fazy rozproszonej (cząstki bitumu), która zapobiega powiększaniu się i łączenie się tych cząstek, co przyczynia się do powstania bardzo stabilnych emulsji i past.

Rozpuszczalne w wodzie substancje organiczne, zwykle reprezentowane przez grupy hydroksylowe OH, karboksylowe COOH i COONa(K), są stosowane jako emulgatory w produkcji emulsji. Stałe proszki mineralne (glinki, wapno, tripoli) są stosowane jako emulgatory w produkcji pasty. Zawartość emulgatorów rozpuszczalnych w wodzie w emulsji nie przekracza 3%, proszków stałych w pastach - 5-15%, a bitumów - 40-60%.

Emulsje przygotowywane są w dyspergatorach, zapewniający natryskiwanie podgrzanego bitumu tarapaty z emulgatorem. Emulsja spełniająca wymagania techniczne musi charakteryzować się niską lepkością, pozwalającą na wylanie i nałożenie na powierzchnię w stanie zimnym, jednorodnością, niskim stopniem rozpadu oraz stabilnością wystarczającą do zapewnienia przechowywania w magazynie i transportu w określonym terminie .

Emulsje przechowywać w pomieszczeniach zamkniętych, w pojemnikach metalowych, w temperaturze nie niższej niż 0°C. Aby zmniejszyć lepkość emulsji i pasty, przed użyciem rozcieńczyć wodą. Głównymi zaletami emulsji w porównaniu do asfaltów gorących jest możliwość stosowania ich na zimno (przy dodatnich temperaturach powietrza przy niemal każdej pogodzie), a także możliwość zmniejszenia zużycia lepiszcza nawet o 30% dzięki lepszemu rozprowadzeniu lepiszczy zemulgowanych na powierzchni powierzchnia ziaren materiałów mineralnych.

Emulsje bitumiczne stosowane są w budownictwie drogowym, do wykonywania ochronnych powłok hydro- i paroizolacyjnych, gruntowania podłoża pod hydroizolację oraz klejenia materiałów walcowanych. Pasty bitumiczne są najczęściej stosowane w pracach hydroizolacyjnych.

Podczas pracy z materiałami bitumicznymi należy bezwzględnie przestrzegać zasad ochrony pracy i sprzętu przeciwpożarowego.

Asfalt płynny stosowany jest w budownictwie drogowym, produkcji pokryć dachowych oraz do prac dekarskich i hydroizolacyjnych. Stosuje się je na zimno lub podgrzewa do temperatury 40-90 stopni.

Klasyfikacja i właściwości materiałów termoizolacyjnych.

Izolacja termiczna to materiały i wyroby budowlane przeznaczone do izolacji termicznej.

projekty budynków, konstrukcji i różnorodnych zastosowań technicznych.

Główną cechą materiałów termoizolacyjnych jest ich duża porowatość, niska średnia gęstość i niska przewodność cieplna. Zastosowanie materiałów termoizolacyjnych w budownictwie pozwala na zmniejszenie ciężaru konstrukcji i zmniejszenie zużycia materiałów konstrukcyjnych materiały budowlane(beton, cegła, drewno), zmniejszając zużycie energii na ogrzewanie budynku.

Materiały termoizolacyjne są klasyfikowane według następujących kryteriów:

kształt i wygląd: element (płyty, bloki, cegły, cylindry, segmenty); walcowane i sznurowane (maty, sznury, wiązki); sypkie i sypkie (wata, piasek perlitowy);

struktura: włóknisty (wełna mineralna, włókno szklane); granulowany (perlit, wermikulit); komórkowe (wyroby z betonu komórkowego, szkła piankowego, tworzyw piankowych);

rodzaj surowca: nieorganiczny, organiczny;

Zśrednia gęstość:

1. szczególnie niska gęstość (15, 25, 35, 50, 75) wełna mineralna w gatunku mniejszym niż 75; włókno kaolinowe; tworzywa piankowe; ultra- i supercienkie włókno szklane; perlit ekspandowany;

2. wełna mineralna o niskiej gęstości (100, 125, 150, 175) w gatunku powyżej 75; wata szklana; płyty półsztywne i sztywne z wełny mineralnej;

3. wyroby średniej gęstości (200, 225, 250, 300, 350) sovelit, wulkanit, wapno-krzemionkowe, perlitowo-cementowe, płyty z wełny mineralnej ze spoiwem bitumicznym;

4. gęste (400, 450, 500, 600) diatomit piankowy, ziemia okrzemkowa, wyroby trójpolitowe z betonu komórkowego; monolityczny bitum-perlit.

Twardość:

Soft (M) - ściśliwość powyżej 30% przy obciążeniu jednostkowym 0,002 MPa (wełna mineralna i szklana, supercienka wełna z włókna szklanego, maty i płyty z ciętego włókna szklanego);

Półsztywny (S) - ściśliwość od 6 do 30% przy obciążeniu jednostkowym 0,002 MPa (wełna mineralna i płyty z włókna szklanego ciętych ze spoiwem);

Sztywne (W) - ściśliwość do 6% przy obciążeniu jednostkowym 0,002 MPa (płyty wykonane z wełna mineralna na spoiwie syntetycznym lub bitumicznym);

Zwiększona sztywność (RH) - ściśliwość do 10% przy obciążeniu jednostkowym 0,04 MPa (płyty z wełny mineralnej o podwyższonej sztywności ze spoiwem syntetycznym);

Stałe (T) - ściśliwość do 10% przy określonym obciążeniu 0,1 MPa.

Przewodność cieplna:

Klasa A – niska przewodność cieplna – do 0,06 W/(m·K);

Klasa B – średnia przewodność cieplna – od 0,06 do 0,115 W/(m·K);

Klasa B - podwyższona przewodność cieplna - od 0,115 do 0,175 W/(m K);

Palność: niepalny (NG); niskopalny (P); średnio łatwopalny (G2); normalnie łatwopalny (NG); wysoce łatwopalny (G4).

Organiczne materiały termoizolacyjne: na bazie naturalnych surowców organicznych: drewna, odpadów drzewnych, torfu, wełny zwierzęcej; na bazie żywic syntetycznych (tworzyw sztucznych).

Materiały termoizolacyjne wykonane z surowców organicznych mogą być sztywne i elastyczne.

Do twardych należą zrębki drzewne, włókno drzewne, płyta pilśniowa, arbolit, trzcina i torf. Do materiałów elastycznych zalicza się filc budowlany i tekturę falistą.

Płyty pilśniowe(na bazie spoiwa syntetycznego) produkowane są w długościach 1200-2700, szerokościach 1200-1700 i grubościach 8-25 mm.

Ze względu na gęstość dzieli się je na izolacyjne (150-250 kg/m3) i izolacyjno-wykończeniowe (250-350 kg/m3). Przewodność cieplna płyt izolacyjnych wynosi 0,047-0,07, a płyt izolacyjno-wykończeniowych 0,07-0,08 W/(m°C).

Wytrzymałość płyt na rozciąganie podczas zginania wynosi 0,4-2 MPa.

Płyty pilśniowe mają wysokie właściwości izolacji akustycznej. Płyty izolacyjne i izolacyjno-wykończeniowe służą do izolacji cieplnej i akustycznej ścian, stropów, podłóg, przegród i stropów budynków oraz izolacji akustycznej.

Arbolit wykonane z mieszanki cementu, kruszyw organicznych, dodatków chemicznych i wody. Jako wypełniacze organiczne stosuje się rozdrobnione odpady drzewne i plewy trzcinowe.

Surowce do produkcji tworzywa termoizolacyjne Stosowane są żywice termoplastyczne i termoutwardzalne, środki gazotwórcze i spieniające, wypełniacze, plastyfikatory i barwniki.

Tworzywa sztuczne o strukturze porowato-komórkowej są powszechnie stosowane jako materiały izolujące ciepło i dźwięk. W zależności od budowy tworzywa sztuczne dzielą się na: tworzywa piankowe i tworzywa piankowe.

Tworzywa piankowe to tworzywa sztuczne o małej gęstości, w których występują nie komunikujące się wnęki lub komórki wypełnione gazami lub powietrzem.

Tworzywa porowate to tworzywa porowate, których strukturę charakteryzują połączone ze sobą wnęki.

Nieorganiczne materiały termoizolacyjne obejmują wełna mineralna, włókno szklane, szkło piankowe, perlit ekspandowany, wermikulit, wyroby termoizolacyjne zawierające azbest, beton komórkowy. Wełna mineralna włóknisty materiał termoizolacyjny otrzymywany ze stopionych krzemianów.

Surowcami do jego produkcji są skały (wapienie, margle, dioryty), żużle wielkopiecowe i opałowe, łamana cegła ilasta i silikatowa.

Produkcja wełny mineralnej składa się z dwóch procesów: otrzymania stopionego krzemianu i przekształcenia tego stopu w najdrobniejsze włókna. Wytop powstaje w piecach szybowych do wytapiania, do których ładowane są surowce mineralne i paliwo. Z dna pieca w sposób ciągły uwalniany jest stop o temperaturze 1300-1400°C. Powstałe włókna odkładane są na poruszającym się przenośniku taśmowym.

Wełna mineralna jest materiałem sypkim składającym się z najdelikatniej przeplatających się włókien mineralnych duża ilość inkluzje szkliste. W zależności od gęstości wełna mineralna dzieli się na gatunki 75, 100, 125 i 150. Jest ognioodporna, nie gnije, jest mało higroskopijna i ma niską przewodność cieplną rzędu 0,04-0,05 W (m.°C) .

Wełna mineralna jest krucha, a podczas układania wytwarza się dużo pyłu, stosowana jest jako zasypka termoizolacyjna do pustych ścian i stropów. Sama wełna mineralna jest półproduktem, z którego wytwarza się różnorodne wyroby z wełny mineralnej: filce, maty, płyty półsztywne i sztywne itp. Wełna szklana składa się z losowo ułożonych włókien szklanych uzyskanych ze stopionych surowców.

Surowcami do produkcji wełny szklanej są piasek kwarcowy, soda kalcynowana i siarczan sodu lub tłuczone szkło.

Włókno szklane otrzymuje się ze stopionej masy metodą ciągnienia lub rozdmuchu. Włókno szklane jest wyciągane poprzez podgrzewanie prętów szklanych do momentu ich stopienia, a następnie wciąganie ich we włókno szklane nawinięte na obracające się bębny lub przez wyciąganie włókien ze stopionego szkła przez małe otwory filtra, a następnie nawijanie włókien na obracające się bębny. Metodą rozdmuchową roztopione szkło natryskuje się pod wpływem strumienia sprężone powietrze lub para.

Gęstość wełny szklanej wynosi 75-125 kg/m3, przewodność cieplna 0,04-0,052 W/(m/°C), maksymalna temperatura stosowania wełny szklanej wynosi 450°C.

Szkło piankowe- materiał termoizolacyjny o strukturze komórkowej.

Kolorowy mieszanka murarska

[Kliknij na zdjęcie
powiększyć]

Sucha mieszanka zaprawowa to specyficzny zestaw składników przeznaczonych do przygotowania zaprawy stosowanej przy wykonywaniu takich prac jak kamieniarstwo, instalacja konstrukcje budowlane, mocowanie wyrobów okładzinowych, tynków.

W zależności od twojego cel funkcjonalny Z mieszanki otrzymuje się zaprawy murarskie, tynkarskie lub licowe. Każdy typ ma swoje własne cechy wytrzymałości, trwałości i czasu utwardzania, określone przez skład mieszaniny.

Technologie

Mur zimowy + wideo
Wraz ze spadkiem temperatury powietrza twardnienie zaprawy cementowej maleje, a przy temperaturze zerowej praktycznie zatrzymuje się

Plastyfikatory do zapraw murarskich
NA rynek krajowy materiały budowlane duży wybór zagraniczne superplastyfikatory na bazie żywic melaminowych, hiperplastyfikatory na bazie karboksylanów

Mieszanka murarska. Wybierz i używaj poprawnie
Jakość mieszanki murarskiej decyduje o wytrzymałości, trwałości, estetyce i niezawodności całej konstrukcji

Jak przygotować zaprawę cementową do murowania
Główny segregator w zaprawa murarska– cement. Dlatego budowniczowie przygotowując zaprawę do murowania najczęściej mają na myśli zaprawę cementową

Ognioodporna mieszanka murarska - opis i zastosowanie
Ogniotrwała mieszanka murarska to półprodukt składający się z roztworu okładzinowego lub monolitycznych składników okładzinowych, którymi są specjalne proszki wypełniające i spoiwa. Wszystko to miesza się wcześniej, aż będzie gładkie i przechowuje w stanie suchym. Mieszankę tę stosuje się do układania cegieł szamotowych (ognioodpornych) podczas naprawy i budowy kominków oraz piece domowe. Mieszankę tę często wykorzystuje się także do naprawy kominów i wyłożenia kotłów oraz innych urządzeń grzewczych.

STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

ROZWIĄZANIA BUDOWLANE
OGÓLNE WARUNKI TECHNICZNE

GOST 28013-89

PAŃSTWOWY KOMITET BUDOWLANY ZSRR

Moskwa

STANDARD PAŃSTWOWY ZWIĄZKU ZSRR

Data wprowadzenia 01.07.89

Niniejsza norma dotyczy zapraw stosowanych do murowania, montażu konstrukcji budowlanych, prac okładzinowych i tynkarskich w różnych warunkach eksploatacyjnych.

Norma nie dotyczy rozwiązań żaroodpornych, chemoodpornych i odpornych na naprężenia.

Norma określa wymagania techniczne dotyczące zapraw budowlanych i materiałów do ich przygotowania, a także zasady przyjmowania i kontroli wskaźników jakości zapraw oraz zasady transportu.

1. WYMAGANIA TECHNICZNE

1.1. Zaprawy budowlane () należy przygotować zgodnie z wymaganiami niniejszej normy, zgodnie z dokumentacją technologiczną zatwierdzoną w wymagany sposób.

1.2. Zaprawy budowlane dzieli się ze względu na rodzaj spoiw na proste, wykorzystujące jeden rodzaj spoiwa (cement, wapno, gips i inne) oraz złożone, wykorzystujące spoiwa mieszane (cementowo-wapienne, wapienno-popiołowe, wapienno-gipsowe itp.).

1.3. Charakterystyka mieszanek zaprawowych

1.3.1. Głównymi wskaźnikami jakości mieszanki zaprawy () są:

ruchliwość;

zdolność zatrzymywania wody;

rozwarstwienie;

średnia gęstość.

1.3.2. W zależności od mobilności mieszanki zapraw dzieli się na gatunki zgodnie z.

1.3.3. Wodochłonność świeżo przygotowanej zaprawy, określona w warunkach laboratoryjnych, nie może być mniejsza niż:

90% - dla zapraw przygotowanych w warunkach zimowych;

95% - dla zapraw przygotowanych w warunkach letnich.

Wodochłonność mieszanki zaprawowej określona na miejscu pracy musi wynosić co najmniej 75% wodochłonności ustalonej w warunkach laboratoryjnych.

1.3.4. Rozwarstwienie świeżo przygotowanej mieszanki zapraw nie powinno przekraczać 10%.

1.3.5. Odchylenie średniej gęstości mieszanki zaprawowej w kierunku wzrostu jest dopuszczalne nie więcej niż 10% wartości ustalonej w projekcie. W przypadku stosowania dodatków napowietrzających zmniejszenie gęstości nie powinno przekraczać 6%.

1.3.6. Składy zapraw należy dobierać w taki sposób, aby przy jak najmniejszym zużyciu spoiwa uzyskać mieszaniny zapraw o określonych właściwościach.

1.3.7. Zabrania się dodawania wody (z cementem lub bez) do wiązania zapraw, w tym również zamrożonych, podgrzanych gorącą wodą podczas pracy w warunkach zimowych.

1.3.8. Suche mieszanki zapraw () produkowane w fabrykach muszą mieć zawartość wilgoci nie większą niż 0,1% wagowych.

1.3.9. Konieczne jest wprowadzanie kompleksowych dodatków do suchych mieszanek gipsowych (GPS), które spowalniają czas wiązania i uplastycznienie mieszanki zaprawowej.

1.3.10. Przy sporządzaniu mieszanek zaprawowych dozowanie spoiw i wypełniaczy powinno być wagowe, a wody i dodatków w postaci płynnej – wagowe lub objętościowe i dostosowywane w miarę zmiany właściwości materiałów wchodzących w skład mieszanki zaprawowej. Kruszywa porowate można dozować objętościowo z korektą wagową. Błąd dozowania nie powinien przekraczać:

± 2% - dla spoiw, wody, dodatków suchych, roztworu roboczego dodatków ciekłych;

± 2,5% - dla wypełniacza.

Urządzenia dozujące muszą spełniać wymagania GOST 10223. Temperatura stosowanych roztworów okres zimowy, musi wynosić co najmniej 5 ° C. Woda do mieszania roztworów powinna mieć temperaturę nie wyższą niż 80 ° Z.

1.3.11. Mieszanki zapraw należy przygotowywać w mieszalnikach cyklicznych lub ciągłych, grawitacyjnych lub wymuszonych.

1.4. Charakterystyka rozwiązań

1.4.1. Główne wskaźniki jakości rozwiązania () to:

wytrzymałość na ściskanie;

mrozoodporność;

średnia gęstość.

1.4.2. W zależności od warunków pracy konstrukcji budynków i budowli dozwolone jest ustalenie dodatkowych wymagań dotyczących wskaźników jakości rozwiązania, przewidzianych w nomenklaturze GOST 4.233.

1.4.3. Wytrzymałość roztworu scharakteryzowano stopniami na podstawie jego osiowej wytrzymałości na ściskanie w wieku 28 dni. We wszystkich przypadkach wyznacza się i monitoruje stopień wytrzymałości zaprawy na ściskanie osiowe.

Dla zaprawy ustala się następujące stopnie wytrzymałości na ściskanie: M4; M10; M25; M50; M75; M100; M150; M200.

1.4.4. Dla roztworu poddawanego naprzemiennemu zamrażaniu i rozmrażaniu, w stanie zwilżonym w konstrukcjach budynków i budowli, wyznacza się i kontroluje stopnie mrozoodporności: F10; F15; F 25; F 35; F 50; F 75; F 100.

Rozwiązania muszą spełniać wymagania mrozoodporności określone w normie.

1.4.5. Ze względu na średnią gęstość roztwory dzieli się na:

ciężki (o średniej gęstości 1500 kg/m 3 i więcej);

lekkie (o średniej gęstości mniejszej niż 1500 kg/m3).

Znormalizowana wartość średniej gęstości roztworów jest ustalana przez konsumenta zgodnie z projektem pracy. Odchylenie średniej gęstości roztworu jest dozwolone nie więcej niż 10% od wartości ustalonej w projekcie.

1,5. Wymagania dotyczące materiałów do przygotowania zapraw

1.5.1. Materiały stosowane do przygotowania mieszanek zapraw muszą spełniać wymagania techniczne niniejszej normy oraz spełniać wymagania norm lub specyfikacji technicznych dla tych materiałów.

1.5.2. Cement do sporządzania mieszanek zaprawowych musi spełniać wymagania GOST 25328 lub GOST 10178, wapno - GOST 9179, gips - GOST 125, piasek - GOST 8736, piasek z żużla elektrociepłowni - GOST 26644, popiół lotny - GOST 25818, popiół z hydraulicznego usuwania popiołu - TU 34 -31-16502, woda do mieszania zapraw i przygotowania dodatków - GOST 23732, żużel wielkopiecowy - GOST 3476.

1.5.3. W zależności od rodzaju i przeznaczenia zapraw należy stosować różne rodzaje kruszyw.

1.5.4. Wilgotność kruszywa i temperaturę mieszanki (jeśli to konieczne) określa się przy doborze i dostosowaniu składu.

1.5.5. Jako wypełniacz zapraw tynkarskich i gruntowych należy stosować piasek o uziarnieniu od 1 do 2, a do warstwy wykończeniowej nie więcej niż piasek. 1,25mm.

1.5.6. Piasek i popiół użyte do przygotowania roztworu nie powinny zawierać zmrożonych brył większych niż 1 cm, a także lodu. Podczas podgrzewania piasku jego temperatura nie powinna przekraczać 60 ° Z.

1.5.7. Do roztworów lekkich jako wypełniacz należy stosować porowate piaski ekspandowane (wermikulit, perlit, glina ekspandowana, szungizyt, pumeks żużlowy, agloniryt według GOST 19345, popiół lotny według GOST 25818, popiół będący składnikiem popiołów z hydraulicznego usuwania popiołów i żużli mieszanina zgodnie z TU 34-31-16502.

1.5.8. Do zapraw dekoracyjnych można stosować różne wypełniacze, np. płukane piaski kwarcowe i tłuczone wióry skalne (granit, marmur, ceramika, węgiel, tworzywa sztuczne) o uziarnieniu nie większym niż 2,5 mm.

Do tynków kolorowych stosowanych na elewacjach i wnętrzach dopuszcza się stosowanie granitu, szkła, ceramiki, węgla, łupków, wiórów plastikowych o uziarnieniu 2-5 mm.

1.5.9. Do przygotowania kolorowego piasku cementowo-piaskowego rozwiązania gipsowe Cementy kolorowe należy stosować zgodnie z GOST 15825, pigmenty naturalne lub sztuczne zgodnie z GOST 8135, GOST 18172, GOST 12966.

1.5.10. W celu uzyskania mobilnych i niestratyfikowanych zapraw zaprawowych, a także przyspieszenia wzrostu wytrzymałości zapraw, zwiększenia ich mrozoodporności itp. stosuje się różnego rodzaju dodatki (plastyfikujące, napowietrzające, przyspieszające i opóźniające wiązanie i twardnienie, przeciw zamarzaniu itp.). ) i kompleksy należy wprowadzić do ich składu zgodnie z GOST 24211 i załącznikami.

Doboru dodatków chemicznych należy dokonać w zależności od wymaganych właściwości projektowych mieszanki zaprawowej.

Dodatki chemiczne nie powinny powodować szkodliwych skutków w trakcie eksploatacji budynków (zniszczenie materiałów, korozja zbrojenia, wykwity itp.).

Do zapraw cementowych dopuszcza się nieorganiczne dodatki uplastyczniające (glina, wapno, pył cementowy wychwycony podczas produkcji klinkieru, osady węglikowe, popiół lotny i mieszaniny popiołów i żużli z elektrowni wodnych, osady z oczyszczalni produkcji hutniczej) oraz plastyfikatory organiczne -płytki mikropiankowe spełniające wymagania odpowiednich norm materiałowych. Ilość dodatku ustala się na podstawie serii doświadczalnych przeprowadzanych w laboratoriach.

2. AKCEPTACJA

2.1. Mieszanki zaprawowe muszą zostać odebrane przez kontrolę techniczną producenta.

2.2. Dozowanie i przygotowanie mieszanki zaprawowej należy kontrolować raz na zmianę.

2.3. Mieszanki zapraw pobiera się partiami. Za partię uważa się ilość mieszanki zaprawowej o tym samym składzie, przygotowanej w ciągu jednej zmiany.

2.4. Producent ma obowiązek udostępnić konsumentowi na jego żądanie wyniki badań próbek kontrolnych roztworu.

Konsument ma prawo kontrolować jakość mieszanki zaprawowej i roztworu zgodnie z wymaganiami niniejszej normy.

2.5. Wydanie mieszanki zaprawowej przez producenta i jej akceptacja przez konsumenta odbywa się objętościowo, a suchej mieszanki zaprawowej - wagowo.

2.6. Uwolniona mieszanina zaprawy pojazd, producent musi przedstawić dokument jakości wskazujący:

nazwa i adres producenta;

data i godzina (godziny, minuty) produkcji mieszaniny;

marka rozwiązania;

rodzaj spoiwa;

ilość mieszanki;

mobilność mieszaniny;

nazwa i ilość dodatków;

oznaczenie tej normy.

W dokumencie jakościowym partii mieszanki zaprawowej na kruszywach porowatych należy dodatkowo podać średnią gęstość zaprawy w stanie stwardniałym, wysuszonym.

Dokument jakości musi zostać podpisany przez przedstawiciela producenta odpowiedzialnego za kontrolę techniczną.

Jeżeli roztwór dostarczany jest w postaci suchej mieszanki, należy podać ilość wody potrzebną do wymieszania mieszaniny do wymaganej mobilności.

2.7. Mieszankę zaprawową ocenia się pod kątem wodochłonności i rozwarstwiania, a mrozoodporność zaprawy ocenia się przy doborze każdego składu zaprawy, a w przyszłości co najmniej raz na 6 miesięcy, a także przy składzie zaprawy lub zmieniają się właściwości zastosowanych materiałów.

2.8. Jeżeli podczas sprawdzania jakości zaprawy okaże się, że nie spełnia ona przynajmniej jednego z wymagań technicznych normy, partia zaprawy zostaje odrzucona.

2.9. Z każdej partii mieszanki zaprawowej laboratorium producenta musi pobrać próbki kontrolne w celu określenia ruchliwości i średniej gęstości mieszanki zaprawowej, wytrzymałości na ściskanie oraz średniej gęstości roztworu według GOST 5802.

2.10. Dozowanie i przygotowanie mieszanki zaprawowej należy kontrolować raz na zmianę.

3. METODY KONTROLI

3.1. Mobilność, średnia gęstość, rozwarstwianie, wodochłonność mieszanki zaprawy, a także wytrzymałość na ściskanie, średnia gęstość i mrozoodporność zaprawy są kontrolowane zgodnie z GOST 5802.

3.2. Jakość mieszanki zaprawowej i roztworu według wskaźników określonych w wymagania techniczne konsumenta i nieokreślone w ust. i są kontrolowane w drodze umowy pomiędzy producentem a konsumentem.

3.3. Próbki mieszanki zaprawowej należy pobrać zgodnie z GOST 5802.

3.4. Dozowniki należy sprawdzić zgodnie z GOST 8.469, GOST 8.523.

3.5. Temperaturę transportowanej mieszanki zaprawowej mierzy się termometrem technicznym zgodnie z GOST 2823, zanurzając ją w mieszance na głębokość co najmniej 5 cm.

4. TRANSPORT I MAGAZYNOWANIE

4.1. Mieszanki zapraw muszą być dostarczone do konsumenta w pojazdy, eliminując utratę mleczka cementowego. Dopuszcza się przewóz mieszanki zaprawowej w bunkrach (wannach) na samochodach i peronach kolejowych.

4.2. Suche mieszanki zapraw należy dostarczać do odbiorców cementowozami, kontenerami lub specjalnymi workami: papierowymi o masie do 40 kg, polietylenowymi o masie do 8 kg, zabezpieczającymi mieszanki przed wilgocią. Suche mieszanki pakowane w worki umieszczane są na drewnianych paletach i torby plastikowe- w specjalnych pojemnikach.

Worki z suchą mieszanką należy przechowywać w suchych, zamkniętych pomieszczeniach w temperaturze nie niższej niż 5°C ° Z.

4,43. Dostarczoną na plac budowy mieszaninę zaprawy należy rozładować do ładowarko-mieszarki. Dopuszcza się rozładunek do innych pojemników pod warunkiem zachowania określonych właściwości mieszanki zaprawowej.

5. GWARANCJA PRODUCENTA

5.1. Producent musi zapewnić, że gotowa do użycia zaprawa, także sucha, spełnia wymagania niniejszej normy.

5.2. Gwarantowany okres trwałości suchych zapraw wynosi 6 miesięcy. od dnia ich przygotowania.

ZAŁĄCZNIK 1
Informacja

TERMINY STOSOWANE W NINIEJSZYM STANDARDIE I ICH OBJAŚNIENIA

Zaprawa łączy w sobie pojęcia mieszanki zaprawy, suchej mieszanki zaprawy i zaprawy.

Mieszanka zaprawy - jest to mieszanina spoiwa, drobnego kruszywa, spoiwa i niezbędnych dodatków, dokładnie wymieszana, gotowa do użycia.

Mieszanka suchej zaprawy - jest to mieszanina suchych składników spoiwa, wypełniacza i dodatków, dozowana i mieszana fabrycznie, przed użyciem zmieszana z wodą.

Rozwiązanie- Jest to sztuczny materiał przypominający kamień, będący stwardniałą mieszaniną spoiwa, drobnego kruszywa, spoiwa i niezbędnych dodatków.

ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowy

Marki mieszanek zaprawowych według mobilności

Marka w zależności od mobilności mieszanki zaprawowej	Norma mobilności, cm	Cel mieszanki zaprawowej
	Od 1 do 4 włącznie	Mur z gruzu wibrowanego
	St. 4 do 8 włącznie.	Zwykły mur z gruzu, wykonany z puste cegły i kamienie. Montaż ścian z bloczków i paneli wielkogabarytowych, spoinowanie spoin poziomych i pionowych w ścianach z bloczków i bloczków, prace naprzeciwko
	Św. 8 do 12 włącznie.	Mur wykonany ze zwykłych cegieł i różne typy prace kamieniarskie, tynkarskie i elewacyjne.
		Wypełnianie ubytków w murze gruzowym

ZAŁĄCZNIK 3
Informacja

	Marka lub nazwa	Symbol
Superplastyfikowanie	Rozcieńczalnik S-3
Plastyfikacja	Techniczne lignosulfoniany
	Melasa odparowana po wywaru drożdżowym
Stabilizacja	Polioksyetylen		TU 6-05-231-312(NF)
Zatrzymujący wodę	Metyloceluloza Karboksymetyloceluloza
	Alkohol poliwinylowy
Ustawianie opóźniaczy	Kwas nitrylotrimetylenofosfonowy Melasa paszowa (melasa)		TU 18-RSFSR-409
Przyspieszenie	Siarczan sodu		GOST 6318, TU 38-10742
hartowanie	Azotan wapnia
	Azotan azotynu wapnia
	Chlorek wapnia
	Azotyn-azotan-chlorek wapnia
Przeciwzamrożeniowy	Azotyn sodu		GOST 19906, TU 38-10274
	Mocznik (mocznik)
	Filtrat techniczny pentaerytrytolu		TU 6-05-231-332
Napowietrzanie	Zneutralizowana żywica napowietrzająca		TU 81-05-75-74
	Zmydlona żywica drzewna
	Sulfanol
Plastyfikujące napowietrzanie	Ług mydlany Zasadowe ścieki z produkcji kaprolaktamu		TU 18-RSFSR-780
	Zneutralizowany czarny kontakt
	Zmydlona żywica rozpuszczalna w wodzie
	Zmodyfikowany dodatek syntetycznego środka powierzchniowo czynnego
	Fenyloetoksysiloksan
	Chlorek żelazowy
	Siarczan glinu
	Katapinowy środek bakteriobójczy
	Polihydrosiloksany
		(ur. GKM-94m)

ZAŁĄCZNIK 4
Informacja

Modyfikowane lignosulfoniany techniczne zalecane do zapraw

Rodzaj dodatków	Symbol	Oznaczenie norm i specyfikacji
Technicznie modyfikowane lignosulfoniany		TU OP 13-62-185
Modyfikowany koncentrat gorzelniany		TU 69-ZSRR-71
Plastyfikator lignosulfonianowy		TU OP 13-62-199
Techniczne lignosulfoniany alkoholowe		TU OP 13-63-66
Dodatek do betonu i zapraw
Plastyfikator mieszanka betonowa marka NIL-20
Kompleksowy dodatek organiczny do uplastyczniania betonów i zapraw budowlanych
Lignosulfoniany wapniowo-chromowe

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Państwowy Komitet Budownictwa ZSRR

WYKONAWCY

G.N. Brusentsow,Doktorat technologia Nauki ścisłe (lider tematu); I.A. Spasskaja, Doktorat fizyka i matematyka nauki; G.M. Kirpichenkov, Doktorat technologia nauki; E.B. Madorski, Doktorat technologia nauki; SA Worobiowa, Doktorat technologia nauki; GA Zacharczenko, Doktorat technologia nauki; G.M. Batarina, Doktorat technologia nauki; MI. Broussera, Doktorat technologia nauki; ICH. Drobyaszczenko, Doktorat technologia nauki; VR Falikmana, Doktorat chemia nauki ścisłe, DI. Prokofiew, M.I. Szymańska

2. ZATWIERDZONE I WEJŚCIE W ŻYCIE Uchwałą Państwa komitet budowy ZSRR z 13 stycznia 1989 r. nr 7

3. WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY

4. DOKUMENTY REGULACYJNE I TECHNICZNE

	Numer pozycji, aplikacje
GOST 8.523-85
GOST 2823-73
GOST 6318-77
GOST 8736-85
GOST 10223-82

|| Spoiwa bitumiczne. Bitumy naftowe || Materiały dachowe w rolkach || Masy dekarskie do materiałów walcowanych. Klasyfikacja mastyksów || Materiały uszczelniające || Pokrycia dachowe w arkuszach i kawałkach. Pokrycia dachowe z cementu azbestowego || Materiały termoizolacyjne. Cel i klasyfikacja || Materiały do ​​wylewek wyrównujących i warstw ochronnych dachów || Masy malarskie i szpachlówki. Oleje suszące || Spoiwa mineralne. Cel i klasyfikacja || Rozwiązania konstrukcyjne. Rodzaje i klasyfikacja rozwiązań || Ogólne informacje o dachach, pokryciach dachowych i organizacji prac dekarskich. Klasyfikacja dachów || Przygotowanie fundamentów pod dachy. Przygotowanie powierzchni podłoża || Montaż dachów z materiałów rolkowych. Przygotowanie pokryć dachowych || Montaż dachów z mastyksu. Dachy z bitumów, mastyksów bitumiczno-polimerowych i polimerów || Montaż dachów przy użyciu prefabrykowanych płyt powłokowych. Złożone panele || Budowa dachów z materiałów kawałkowych. Dachy z materiałów drobnocząsteczkowych || Dachy z blachodachówki. Informacje ogólne || Zadaszenie wykonane z blachy stalowej. Prace przygotowawcze || Naprawa dachu. Dachy z materiałów rolowanych || Środki ostrożności

Głównymi wskaźnikami jakości mieszanki zaprawowej są mobilność, zdolność zatrzymywania wody, złuszczanie i średnia gęstość. Aby mieszanka zaprawy była wygodna i łatwa w obróbce, musi być plastyczna. Plastyczność mieszanki zaprawowej charakteryzuje się zazwyczaj jej ruchliwością.

Mobilność mieszanki zaprawowej(konsystencja) - jego zdolność do rozprzestrzeniania się pod wpływem własnej masy lub przyłożonych do niego sił zewnętrznych. Charakteryzuje się głębokością zanurzenia w nim stożka odniesienia (cm). Mobilność mieszaniny zależy od jej składu, tj. stosunku materiału wiążącego do kruszywa, rodzaju spoiwa i kruszywa oraz od stosunku ilości wody do spoiwa. W zależności od mobilności (cm) mieszanki zapraw dzieli się na następujące klasy: Pk-4 - 1...4; Pk-8 - od 4 do 8; Pk-12 - więcej niż 8 do 12; Pk-14 - więcej niż 12 do 14.

Zdolność zatrzymywania wody przez roztwór- zdolność do zatrzymywania lub, odwrotnie, uwalniania nadmiaru wody w obecności ssania. Właściwość ta zabezpiecza mieszankę zaprawową przed utratą dużych ilości wody podczas układania jej na podłożach porowatych, a także podczas transportu. Aby zwiększyć mobilność i wodochłonność zapraw cementowych, do ich składu wprowadza się dodatki - nieorganiczne rozproszone (wapno, glina, popiół) i organiczne plastyfikatory (mydło, zmydlona smoła drzewna).

Właściwości warstwowe mieszanki zaprawowej, który charakteryzuje jego łączność pod wpływem dynamicznym, określa się poprzez porównanie zawartości wypełniacza w dnie i górne częściświeżo uformowana próbka o wymiarach 150x150x150 mm. Procesowi rozwarstwiania towarzyszy rozdzielenie mieszaniny zaprawy na frakcję stałą i ciekłą: frakcja stała – piasek i spoiwo – opada, frakcja ciekła – woda – zbiera się na górze. Aby zapobiec rozwarstwieniu mieszanek zaprawowych, należy odpowiednio dobrać ich skład. Jeśli stosunek wypełniacza i spoiwa w roztworze zostanie odpowiednio dobrany, wówczas spoiwo wypełnia wszystkie puste przestrzenie pomiędzy ziarnami wypełniacza i otacza każdą jego cząstkę równą warstwą; Taka mieszanina zaprawy, posiadająca zdolność zatrzymywania wody, nie rozdziela się. Dodatki uplastyczniające zwiększają także wodochłonność mieszanek zaprawowych i zmniejszają ich rozwarstwianie. Rozwarstwienie świeżo przygotowanej mieszanki zaprawowej nie powinno przekraczać 10%.

Gęstość mieszanki zaprawowej charakteryzuje się stosunkiem masy zagęszczonej mieszanki zaprawowej do jej objętości i wyraża się w g/cm3. Głównymi wskaźnikami jakości rozwiązania są wytrzymałość na ściskanie, mrozoodporność i średnia gęstość.

Siła zaprawy charakteryzuje się marką. O marce zaprawy decyduje wytrzymałość na ściskanie standardowych próbek kostek o wymiarach 7,07x7,07x7,07 cm, które są wykonane z roboczej mieszanki zaprawowej i badane po 28 dniach utwardzania w temperaturze 25°C. Pod względem wytrzymałości na ściskanie dla zapraw ustala się klasy 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 i 200.

Mrozoodporność roztworu charakteryzuje się zdolnością próbek do wytrzymania określonej liczby cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania w stanie nasyconym wodą bez zapadania się. W takim przypadku wytrzymałość próbek nie powinna spaść o więcej niż 25% przy utracie masy nie większej niż 5%. W zależności od liczby utrzymanych cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania o marce rozwiązania decyduje mrozoodporność. Dla roztworów ustala się następujące stopnie mrozoodporności: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100.