Podłogi w warsztacie produkcyjnym zajmującym się obróbką metali. Posadzki polimerowe w obiektach przemysłowych. Ogólny projekt wygląda tak

Posadzki przemysłowe stanowią solidny fundament obiektów przemysłowych, parkingów, terminali i magazynów. W zależności od liczby warstw i grubości betonu może on wytrzymać różne obciążenia, dlatego technologia układania może się znacznie różnić. Rzadko stosuje się go w czystej postaci, ponieważ ma wiele wad, ale z powłoką wierzchnią staje się najlepszą opcją dla obszarów o dużych obciążeniach.

Oprócz samego betonu stosuje się poduszki z piasku i kruszonego kamienia, materiały hydro- i termoizolacyjne, uszczelniacze i powłoki wykończeniowe. W zależności od rodzaju dostępnego podłoża montuje się je na podłożu lub na płytach. Całkowita grubość może osiągnąć 25-30 cm.

• piasek, zagęszczony i zwilżony w kilku etapach, o grubości od 30 do 100 mm;
• kruszony kamień;
• materiał hydroizolacyjny na bazie bitumu lub wykonany z folii polietylenowej, ułożony lub wylany w 3-4 warstwach;
• wzmocniona warstwa zaprawy gruboziarnistym wypełniaczem o grubości 10 cm;
• powłoka wykończeniowa.

Po ułożeniu na płytach lub istniejącej monolitycznej podstawie betonowej układa się tylko 3-5 warstw.

Zalety podłóg do produkcji:

• w stanie wytrzymać duże obciążenia statyczne i dynamiczne;
• ma wysoką wytrzymałość na ściskanie i rozciąganie;
• nie gromadzi elektryczności statycznej;
• jest wysoce odporny na działanie środków chemicznych;
• ma długą żywotność - ponad 20 lat;
• odporny na zmiany temperatury i wilgotności.

Powierzchnia betonu podlega ścieraniu, drobnym uszkodzeniom mechanicznym, pochłania wilgoć i wytwarza pył, dlatego jako samodzielna powłoka stosowana jest wyłącznie w pomieszczeniach o niskich wymaganiach higienicznych i lekkich obciążeniach. Aby poprawić wszystkie te cechy, stosuje się różne rodzaje kompozycji wykończeniowych i metod przetwarzania:

1. Toppingi to suche mieszanki, które wciera się w świeżo wylaną podłogę, poprawiają właściwości wytrzymałościowe i eliminują powstawanie kurzu.
2. Podłogi magnezjowe - zawierają spoiwo eliminujące powstawanie pyłu, zabezpieczają przed pękaniem i uszkodzeniami mechanicznymi.
3. Farba - stosowana do usuwania pyłu, nie wpływa na właściwości wytrzymałościowe, nadaje się do konstrukcji o małych wymaganiach eksploatacyjnych i jest najmniej trwała ze wszystkich powłok. Wybierając tę ​​opcję, zalecamy zapoznanie się z nią.
4. Odkurzanie wierzchniej warstwy - pozwala usunąć pęcherze, poprawia gęstość materiału i jego odporność na mikrouszkodzenia.

Posadzki betonowe ze wzmocnioną warstwą wierzchnią wytrzymują 10 lat dłużej, są mniej podatne na ścieranie, uszkodzenia i są łatwe w czyszczeniu. Szczególnie często stosowane są tam, gdzie ważne jest utrzymanie czystości. W razie potrzeby podłoga przemysłowa jest izolowana. Aby to zrobić, wybierz gęste i trwałe materiały płytowe (pianek, wełna mineralna) lub materiały sypkie (piasek kwarcowy lub keramzytowy). Czasami między warstwami powłoki układane są rury przewodzące ciepło.

Technologia wylewania posadzek w obiektach przemysłowych

Podłoga ułożona z naruszeniem technologii może szybko pęknąć i stać się bezużyteczna, zwłaszcza jeśli zostanie ułożona na ziemi.

1. Przygotowanie podłoża.

Głównym zadaniem na tym etapie jest zapewnienie płaskiej płaszczyzny i wyeliminowanie możliwości uszkodzenia betonu pod wpływem ruchów podłoża. Aby to zrobić, należy wyposażyć poduszkę z piasku i kruszonego kamienia o wielkości co najmniej 10 cm. Piasek rozprowadza się na powierzchni warstwą 10-15 cm i zagęszcza. Następnie zwilżają go za pomocą opryskiwacza i dociskają wibracją w 2 podejściach, ponownie zwilżają wodą i zagęszczają. Dosypujemy tłuczeń kamienny o frakcji od 5 do 20 mm i grubości 15 cm i zagęszczamy.

Zamiast pływającej poduszki z piasku i kruszonego kamienia można wykonać sztywną podstawę. W tym celu należy zastosować mieszankę o dużej wytrzymałości i wypełnić ją warstwą o grubości 12 cm. Taki jastrych należy zagęścić głębokim wibrowaniem i wylewką wibracyjną, a jednocześnie wygładzić. Po 48 godzinach dylatacje należy wyciąć frezem do ⅓ głębokości betonu. Zapobiegną powstawaniu pęknięć w przypadku ruchu i skurczu gleby. Po wylaniu należy trzymać bazę pod folią przez 10 dni.

Jeśli podłoga zostanie wylana na starą podstawę lub płyty, należy sprawdzić powierzchnię pod kątem uszkodzeń, dużych pęknięć i dziur. Poważne zużycie może wymagać usunięcia lub wzmocnienia.

2. Technologia układania hydroizolacji i izolacji.

Podłogi w pomieszczeniach przemysłowych należy chronić przed niszczącym działaniem wilgoci.

W tym celu użyj:

• Folia polietylenowa o grubości 150-200 mikronów. Układa się go na zakładkę w dwóch warstwach tak, aby zakrył niewielką część ścian.
• Produkty bitumiczne w rolkach, nakładane na 3-4 warstwy.
• Mastyki na bazie bitumu nakłada się w 3-4 warstwach.

Następnym krokiem jest montaż izolacji termicznej, jeśli projekt przewiduje. Stosowane są różne materiały, najważniejsze jest to, że grubość wynosi co najmniej 50 mm. Płyty izolacyjne układa się blisko siebie. Szczeliny 20 mm pozostawia się tylko na obwodzie pomieszczenia w pobliżu ścian.

3. Wzmocnienie.

Podłoże przemysłowe podlega dużym obciążeniom statycznym i dynamicznym, dlatego podłogę należy wzmocnić dowolnym rodzajem zbrojenia. Mogą to być pręty stalowe, siatka o wymiarach 10x10 cm lub duże włókna metalowe. Na prętach umieszczane są pręty lub siatka - pozwala to na całkowite zanurzenie zbrojenia w betonie. Na tym etapie latarnie są instalowane ze specjalnych profili metalowych, służą jako prowadnice poziomu wylewania i tworzą jedną płaszczyznę. Na obwodzie ścian przykleja się taśmę uszczelniającą.

4. Prace betoniarskie: wylewanie, wyrównywanie i zagęszczanie. Mieszanka musi mieć wysoką wytrzymałość, dlatego dodaje się do niej gruby wypełniacz o grubości 20 mm i włókno metalowe lub z włókna szklanego. Całkowita grubość nie może być mniejsza niż 10 cm. Kompozycję wylewa się i natychmiast wyrównuje za pomocą wylewki wibracyjnej i głębokiego wibratora. Po związaniu, po około dwóch dniach, na powierzchni wycina się szwy o szerokości 3-5 mm, które kompensują naprężenia w przypadku odkształcenia.

5. Wykończenie powłoki.

Technologia nakładania warstwy wykończeniowej zależy od rodzaju wybranego materiału. Na przykład układa się je na świeżo wylanym roztworze, który właśnie zastygł. Wszystkie pozostałe rodzaje zabezpieczeń wymagają dokładnego wyschnięcia podłoża. Polewy wciera się specjalnym urządzeniem – helikopterem, wyposażonym w dysk i ostrza. Prace trwają, aż beton stanie się gładki.

Główne wymagania:

• efekt antypoślizgowy;
• bezpieczeństwo;
• odporność na zużycie;
• poprawa właściwości wytrzymałościowych i wydajnościowych.

Ostateczną powłokę dobiera się na podstawie oczekiwanego obciążenia, możliwości oddziaływania chemicznego i mechanicznego na powierzchnię, wymagań dotyczących stanu sanitarnego pomieszczenia, kosztu za 1 m2 oraz złożoności technologii aplikacji.

Ceny za budowę posadzek dla fabryk, magazynów czy parkingów

Cena uzależniona jest od kosztów materiałów oraz prac związanych z wylewaniem, montażem zbrojenia i polerowaniem. W przypadku skomplikowanych technologii mogą być wymagane dodatkowe opłaty.

Koszty materiałów budowlanych zależą od marki cementu, rodzaju wypełniacza, zbrojenia, powłok izolacyjnych i warstwy wykończeniowej. Warto rozważyć opłacenie wynajmu specjalnych urządzeń i narzędzi do zagęszczania, szlifowania i cięcia szwów, jeśli firma budowlana ich nie zapewnia. Cena uzależniona jest od złożoności obiektu i objętości. Wypełnianie podłóg zlecane jest pod klucz lub część zabiegów wykonywana jest we własnym zakresie.

Artykuły

Podłogi w pomieszczeniach przemysłowych, podłogi w warsztatach to te, które wytrzymują o rząd wielkości większe obciążenia niż podłogi w pomieszczeniach mieszkalnych.

Oznacza to, że w pomieszczeniach mieszkalnych obciążenia podłóg klasyfikuje się jako niskie, a w niektórych przypadkach umiarkowane (w obszarach przejściowych), natomiast w obiektach przemysłowych podłogi projektuje się na obciążenia umiarkowane, wysokie i bardzo duże.

Konstrukcja podłogi przemysłowej odbywa się wyłącznie przy użyciu mieszanek betonowych, to znaczy podłogi w tym przypadku wykonywane są „metodą mokrą”, ponieważ podłogi drewniane mają znacznie mniejszą wytrzymałość.

Ponadto nowoczesne materiały wzmacniające i dodatki w roztworach pozwalają zwiększyć wytrzymałość gotowego produktu (podłogi). Jeśli chodzi o projekt podłogi budynku przemysłowego, ze względu na branżę produkcji i rodzaj ładunków, można wyróżnić następujące odmiany:

• montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o średnim obciążeniu;
• montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o dużym obciążeniu;
• montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o bardzo dużym obciążeniu.

Warto również zauważyć, że wiele w projektowaniu mokrych podłóg zależy od tego, na jakiej podstawie są one układane: jeśli podstawą jest gleba, wówczas konstrukcja podłogi staje się bardziej skomplikowana; na płycie podłogowej jest łatwiej i liczba warstw jest mniejsza, ale przy umiarkowanych obciążeniach.

W związku z tym rozważymy projekty podłóg betonowych dla pomieszczeń o umiarkowanym obciążeniu po zainstalowaniu na ziemi i na panelu podłogowym; pozostałe punkty będą rozpatrywane wyłącznie w terenie.

Montaż posadzek przemysłowych betonowych w pomieszczeniach o średnim obciążeniu (na gruncie)

Do takich pomieszczeń zaliczają się warsztaty m.in produkcja wyrobów tekstylnych, artykułów chemii gospodarczej, przemysłu spożywczego i podobnych, będących wytworem przemysłu średnio pracochłonnego.

Podobnie jak w innych pomieszczeniach, również w obiektach przemysłowych posadzki betonowe przemysłowe wykonuje się na podłożu i płycie podłogowej, tak samo montaż podłogi na gruncie jest bardziej pracochłonny niż na płycie podłogowej. Zastanówmy się, jak to mówią, „co i jak” podczas instalowania podłogi na ziemi.

Szorstki jastrych w tym przypadku wykonany jest z betonu o dużej wytrzymałości (o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 30 MPa), najlepiej z zastosowaniem modyfikatorów betonu zwiększających wodoodporność i wodoodporność. Układa się go w warstwie o grubości 50 mm z użyciem wibratora lub bez niego w celu zagęszczenia betonu.

Warstwa hydroizolacyjna jest wykonywana na bazie bitumicznych i/lub polimerowo-bitumicznych materiałów hydroizolacyjnych, zarówno w rolkach, jak i w postaci płynnej (mastyks). Układa się je w 2-3-4 warstwach, w oparciu o technologię układania wybranego materiału, na wysuszoną powierzchnię.

Szorstki jastrych tym razem jest on wykonany z betonu o wytrzymałości 30 MPa, przy użyciu wypełniacza średniego lub drobnego, tak jak ostatnim razem. Można jednak przyspieszyć proces wiązania dodając do roztworu odpowiednie dodatki modyfikujące.

Warstwa izolacyjna w tym przypadku wykonuje się go z materiałów o większej gęstości, np. z wełny mineralnej w płytach lub pianki wytłaczanej o gęstości 40 kg/m3. Aby uzyskać dobry efekt termoizolacyjny należy wykonać warstwę o grubości 50 mm.

Szorstki, wzmocniony jastrych przeprowadza się na ułożonej metalowej siatce wzmacniającej o komórce 10x10 lub 20x20, co nadaje wytrzymałość warstwie betonu powstałej po stwardnieniu mieszanki. Podobnie jak poprzednie warstwy, ta jest kompozycją przewidzianą na obciążenie 30 MPa, przy czym warstwa musi być ułożona na głębokości co najmniej 100 mm. Zastosowanie włókien metalowych (wiórów metalowych – odpadów z produkcji metali) znacznie zwiększy współczynnik bezpieczeństwa.

Wykończenie jastrychu z zaprawy cementowo-piaskowej wykonywany jest w warstwie od 30 do 50 mm w zależności od jakości szorstkiego jastrychu i może być później przygotowany w zależności od wyboru powłoki (przy malowaniu farbami podłogowymi jastrych jest wcierany ewentualnie szpachlówka z masami podłogowymi).

Posadzka mogą być samopoziomującymi podłogami polimerowymi, specjalnymi farbami i lakierami do podłóg przemysłowych. Mogą to być związki epoksydowe lub akrylowe, które wielu producentów dostarcza na rynki materiałów budowlanych.

Montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o średnim obciążeniu (na płycie podłogowej)

Posadzki betonowe w budynkach przemysłowych (przy umiarkowanych obciążeniach) na płycie stropowej są możliwe, gdy obciążenia te zapewnia sama podłoga i jej elementy nośne.

Jeśli chodzi o samą konstrukcję podłogi, ma ona najmniejszą liczbę warstw, jeśli nie jest wymagana izolacja.

Jeśli pod sufitem znajduje się nieogrzewane pomieszczenie i potrzebna jest izolacja, układa się ją na samej płycie, a na niej szorstki jastrych kładzie się na metalowej siatce wzmacniającej (podobnie jak urządzenie na ziemi).

Szorstki jastrych ułożyć w razie potrzeby, to znaczy, jeśli płyta podłogowa ma odchylenia, których nie można wyrównać za pomocą wylewki wykończeniowej. Jastrych ten wykonany jest z drobnoziarnistej mieszanki o grubości 30 mm i wytrzymałości 30 MPa.

Wykończenie jastrychu ma warstwę 30-50 mm i jest układany ze szczególną starannością, wygładzany, jak to mówią, „jak lustro”, czyli powierzchnia gotowego jastrychu powinna być idealnie gładka, ale tylko w przypadku stosowania farb podłogowych i lakiery. Jeśli stosuje się podłogi samopoziomujące, nie trzeba się tak bardzo starać, ale i tak nie powinno być żadnych wad.

Posadzka w tym przypadku, podobnie jak w innych przypadkach w obiektach przemysłowych, odbywa się to przy użyciu kompozycji na bazie nowoczesnych żywic syntetycznych, kompozycji polimerowych/kompozycji zawierających cement i specjalne modyfikatory/wypełniacze.

Montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o dużym obciążeniu

Obiekty przemysłowe przeznaczone do produkcji np. mebli, wyrobów z tworzyw sztucznych i gumy, produkcji papieru, produkcji celulozy itp., w tym parkingi, parkingi, hangary.

Podłogi takich pomieszczeń muszą być zaprojektowane tak, aby wytrzymywały intensywne, znaczne obciążenia, w wyniku czego stosuje się trwalsze materiały, a same technologie produkcji takich podłóg komplikują dodatkowe procesy.

Ponadto warto zauważyć, że takie pomieszczenia, jeśli to możliwe, są najczęściej zlokalizowane na pierwszych piętrach na parterze, ponieważ produkcja podłogi odpowiadającej takim obciążeniom jest zbyt pracochłonna i kosztowna. Przyjrzymy się więc budowie betonowych posadzek przemysłowych na gruncie, które będą projektowane na obciążenia o dużej intensywności.

Szorstki, wzmocniony jastrych w tym przypadku jest on prezentowany w postaci warstwy żelbetu o wytrzymałości co najmniej 35 MPa, podczas gdy samo urządzenie wzmacniające jastrych może wyglądać jak siatka z prętów kawałkowych z komórką 10x10, 20x20 lub po prostu metalem błonnik dodawany do składu samego roztworu.

Warstwa hydroizolacyjna wykonane z dwóch lub więcej warstw materiału hydroizolacyjnego, który występuje w postaci rolki lub trzech warstw w przypadku stosowania materiału płynnego. Najlepiej zastosować hydroizolację bitumiczną walcowaną lub polimerowo-bitumiczną.

Szorstki jastrych tak jak poprzednio, wykonany jest z materiału o wytrzymałości 35 MPa, również ze wzmocnieniem. Jednakże warstwa takiego jastrychu musi wynosić co najmniej 150 mm i w związku z tym zasadne jest zastosowanie mieszanki z gruboziarnistym wypełniaczem zagęszczonym wibratorem do betonu.

Wykończenie jastrychu Najwyższej wytrzymałości zaprawę cementowo-piaskową układa się po związaniu poprzedniej warstwy; jest to końcowy etap betonowania, którego istotą jest wygładzenie powierzchni podłogi pod wykładziną. Warstwa ma od trzech do pięciu centymetrów.

Posadzka Nakłada się go na wyschnięty jastrych i ma najwyższe wskaźniki wytrzymałości, w przeciwieństwie do powłok przeznaczonych do pomieszczeń o umiarkowanym obciążeniu podłogi. Z reguły są to związki epoksydowe, ewentualnie z wypełniaczem piaskowym.

Montaż betonowych posadzek przemysłowych w pomieszczeniach o bardzo dużym obciążeniu

Obiekty przemysłowe, w których odbywa się produkcja maszyn, m.in. statki/samoloty/warsztaty inżynieryjne, rampy, obróbka metali – we wszystkich znajdują się szczególnie nieporęczne maszyny, linie automatyczne, a same surowce są bardzo ciężkie.

Dlatego montaż podłóg w budynkach przemysłowych wiąże się z kolosalnymi obciążeniami, które mają szeroką gamę odmian: od hałasu (powodującego drgania konstrukcji i warstw posadzki) po uderzenia w wyniku pracy pras.

Znajduje to oczywiście odzwierciedlenie w rozwiązaniach konstrukcyjnych podłogi: do jej wzmocnienia stosuje się beton o dużej wytrzymałości i specjalne dodatki; Wzmocnienie każdej szorstkiej warstwy betonu jest obowiązkowe; duża grubość warstwy; super trwała podłoga. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją różnice w stosunku do podłóg w obszarach o dużym natężeniu ruchu i przyjrzymy się im.

Szorstki, wzmocniony jastrych ma tę różnicę, że materiał ma wytrzymałość nie 35, ale 40 MPa i zawiera (niekoniecznie, ale korzystnie) modyfikatory wytrzymałości oraz włókno pochodzące z produkcji szkła, celulozy lub metalu. Warstwa ta jest potrzebna do ustabilizowania gruntu i dalszego ułożenia warstwy hydroizolacyjnej.

Warstwa hydroizolacyjna nie różni się od poprzednich. Oczywiście lepiej jest nakładać więcej warstw, używać materiałów wysokiej jakości, podążać za technologią itp.

Szorstki jastrych może być wykonany wyłącznie z betonu o wysokiej wytrzymałości z urządzeniem wzmacniającym, jak opisano w innych przypadkach. Wytrzymałość materiału musi wynosić co najmniej 40 MPa przy ściskaniu (i 1,5 MPa przy rozciąganiu), a grubość warstwy wynosi 150 mm. W tym przypadku powierzchnia jest następnie frezowana.

Specjalna warstwa powłokowa prezentowana przy użyciu nowoczesnych technologii jako kompozycja epoksydowa z drobnym wypełniaczem piaskowym (do 1 mm), nakładana na grubość określoną przez producenta materiału (zwykle 5-10 mm). W takim przypadku powierzchnię należy zagruntować specjalnie zaprojektowanym podkładem.

Istnieje jednak druga opcja, wykorzystująca tradycyjne technologie - nawierzchnię asfaltową. W tym przypadku technologia montażu podłóg zmienia się radykalnie, ponieważ asfalt nie wymaga hydroizolacji, nakłada się go na inaczej przygotowaną podstawę, krótko mówiąc, jest to osobny i obszerny artykuł.

Artykuł ten nie obejmuje wszystkich rodzajów podłóg, na przykład nie ma technologii instalowania posadzek przemysłowych - podłogi specjalne; Nie uwzględnia się również montażu podgrzewanych podłóg. Są to jednak osobne artykuły, których nie można tutaj uwzględnić ze względu na długość artykułu.

Jednym z obowiązkowych wymagań obiektu produkcyjnego jest wysokiej jakości podłoga przemysłowa w warsztacie. Oprócz takich parametrów technicznych warsztatu jak ogrzewanie, urządzenia wentylacyjne i odporność ogniowa konstrukcji, podłoga jest uważana za równie ważny szczegół, który wymaga szczególnie starannego podejścia.

Niezawodna podłoga ma znaczący wpływ na proces produkcyjny, zwiększając jego produktywność. Lista pierwszych wymagań dotyczących podłogi w warsztacie obejmuje:

• odporność na duże obciążenia spowodowane wstrząsami, wibracjami i zginaniem;
• nie powinien wydzielać kurzu ani zapachu;
• łatwy w obsłudze i konserwacji.

Posadzki samopoziomujące do obiektów przemysłowych

Ta lista może być kontynuowana, w zależności od orientacji funkcjonalnej pomieszczenia. W najlepszych sytuacjach baza przemysłowa powinna być w ciągłym użytkowaniu bez działań rekonstrukcyjnych przez co najmniej 15-20 lat.

Efekt ten tłumaczy się początkową inwestycją wysokiej jakości materiałów w produkcję i instalację podstawy. W takim przypadku nie ma potrzeby ponoszenia dodatkowych kosztów prac naprawczych; wystarczy przestrzegać zasad prawidłowego użytkowania podłogi.

Zasady doboru podłóg do warsztatu

Oprócz powyższych wymagań dotyczących podłóg do produkcji, istnieje kilka innych ważnych kryteriów, które musi spełniać powłoka bazowa:

• nie ulegają destrukcyjnemu działaniu obciążeń mechanicznych powstających w procesie produkcyjnym;
• powłoka musi wytrzymać wpływ wilgoci i zmian temperatury;
• wysoka odporność na różne agresywne chemikalia;
• zapewniają wysokiej jakości ochronę betonowej podstawy;
• nie przewodzą prądu.

W większości przypadków takie wymagania można łatwo spełnić w warsztatach produkcyjnych. Wysokie walory technologiczne zapewnia zawartość materiałów epoksydowych i poliuretanowych.

Jak przeznaczenie pomieszczenia wpływa na produkcję podłogi?

Podłogi z najwyższej półki

W nowoczesnych warsztatach podłoże składa się z niezawodnej wylewki betonowej i warstwy okładziny, która uzupełnia możliwości techniczne podłogi. Jako wyjątek należy uwzględnić gorące huty metalurgiczne, konstrukcje o dużym obciążeniu ruchem itp. W takich sytuacjach podłoże może stanowić mocno zagęszczony grunt lub tłuczeń kamienny, a powierzchnia płyt chodnikowych ułożona na mieszance piasku i cementu.

W przypadku podłóg w warsztatach, gdzie proces technologiczny wiąże się z występowaniem wysokich temperatur, zaleca się stosowanie gleby lub podłoża adobe. W tym przypadku koszty finansowe i techniczne są zredukowane do minimum, a możliwości funkcjonalne podłóg nie ulegają osłabieniu.

Jednak w większości przypadków, gdy do pełnej realizacji procesu technologicznego wymagana jest powierzchnia o specjalnych właściwościach, stosuje się jedynie podłoże betonowe z warstwą wykończeniową z materiałów poliuretanowych.

Istniejące opcje podłóg dla warsztatów produkcyjnych

1. Powłoka poliuretanowa. Stosowane, gdy wymagany jest określony kolor podłogi. Na powierzchni nie ma całkowicie żadnych szwów. Grubość kolorowej warstwy dochodzi do 0,25 mm, w przypadku zastosowania szpachli grubość warstwy dochodzi do 0,6 mm.
2. Powłoka piaskowa. Koszty finansowe tego rodzaju fundamentu zależą od grubości jastrychu i stopnia jego szorstkości. W zależności od wymagań klienta parametry te można dostosować. Stosowany głównie w celu zwiększenia wytrzymałości na rozciąganie w warsztatach, w których znajduje się sprzęt wytwarzający fale wibracyjne.
3. Fluting– obróbka podłoża betonowego specjalną impregnacją. Wizualnie beton się nie zmienia, ale jego wytrzymałość wzrasta o około 45-50%.

Jako specjalistyczne typy warstwy wykończeniowej stosowane są następujące opcje:

1. Powierzchnia antypoślizgowa. W tym przypadku do mieszaniny dodaje się piasek kwarcowy, dzięki czemu baza ma wysoki stopień przyczepności.
2. Frezowanie betonu. Przyczepność do wierzchniej warstwy wylewki betonowej zwiększają nacięcia wykonane po obróbce specjalną maszyną. Głębokość takich nacięć może dochodzić do 3 mm.
3. Chem. stabilna powłoka. Do mieszanki wykończeniowej dodawane są specjalne dodatki wzmacniające, które zapobiegają uszkodzeniom powierzchni podłogi pod wpływem środków chemicznych.
4. Antystatyczna obróbka podłoża. Podczas procesu tworzenia może być wymagana dodatkowa praca w celu poprawy właściwości estetycznych i użytkowych.

Systematyzacja hal produkcyjnych

Istnieje kilka kluczowych parametrów, na podstawie których przeprowadzana jest klasyfikacja podłóg do warsztatu przemysłowego. W oparciu o cechy konstrukcyjne podstawa jest podzielona na następujące typy:

• wielowarstwowy;
• pojedyncza warstwa;
• niewzmocniony;
• wzmocnione.

Oczywiście niezbrojony jednowarstwowy podkład betonowy stosuje się w sytuacjach, gdy powłoka nie musi stawić czoła wysokim wymaganiom i dużym obciążeniom.

W zależności od branży produkcyjnej określa się specyfikę urządzenia powlekającego, a podstawa może być taka sama dla każdego. W większości przypadków układany jest jastrych żelbetowy. Warstwa wykończeniowa zależy od charakterystyki obiektu.

Warsztaty przemysłu chemicznego wyposażone są przeważnie w posadzki epoksydowe. W przypadku stosowania sprzętu transportowego produktywnym rozwiązaniem byłoby zainstalowanie kilku poziomów konstrukcyjnych. W tej sytuacji klasyfikacja powłoki następuje z uwzględnieniem właściwości powierzchni wykończeniowej.

Proces technologiczny układania podłoża

Ustawianie poziomu za pomocą lasera

Aby przygotować wielkogabarytową przemysłową posadzkę betonową, należy wykonać szereg operacji wymagających dużej staranności i precyzji:

• poziomowanie za pomocą poziomicy lub poziomu lasera;
• badania gleby;
• montaż szyn prowadzących;
• wzmocnienie podstawy;
• układanie betonu;
• określenie wymaganego rodzaju zbrojenia;
• urządzenie do polewania;
• wykonanie dylatacji.

Poniżej przedstawiono cechy każdego z tych etapów.

1. Poziomowanie za pomocą poziomicy. W wyniku tej czynności określa się ogólną rzeźbę gleby. Dopiero wtedy na podstawie uzyskanych danych przeprowadzana jest reszta prac obliczeniowych, sporządzanie projektów i ustalanie dopuszczalnych spadków.
2. Przed wylaniem zaprawy betonowej gleba jest badana i przygotowywana. Następnie tworzy się gęsta poduszka z piasku i żwiru. Współczynnik gęstości wyznacza się na podstawie wyników powtarzanej analizy gleby. Gdy wskaźniki badawcze wskazują współczynnik mniejszy niż 1,98, warstwa piasku i żwiru jest zagęszczana dokładniej.
3. Montaż szyn prowadzących odbywa się w celu skonstruowania specjalnych map wypełnienia, które przypominają poszczególne komórki. Na każdej mapie tworzone są szwy temperaturowe. Montaż lamp prowadzących odbywa się z uwzględnieniem grubości warstwy betonu (6-7 cm). Na dużej powierzchni listwy są instalowane i mocowane za pomocą spawania elektrycznego i kotew.
4. Aby uzyskać trwałą konstrukcję betonową, należy spełnić wszystkie wymagania projektowe. Gdy jastrych wymaga dodatkowego zbrojenia i wylania więcej niż jednej warstwy zaprawy, podłoże zostaje wzmocnione. W tym celu stosuje się stalową siatkę o wymiarach komórek 3x4 cm. Siatkę należy dziać z zakładką przez jedną komórkę.
5. Montaż jastrychu betonowego. Mieszanie dużych mas betonu odbywa się wyłącznie metodami zmechanizowanymi lub jest dostarczane w stanie gotowym za pomocą betoniarek samochodowych. Przygotowanie zaprawy odbywa się przy użyciu cementu gatunku M 500. Zdecydowanie zaleca się wykluczenie dodatków solnych, w przeciwnym razie podczas wykonywania prac wierzchnich pojawią się duże trudności: w wyniku fugowania na powierzchni zaprawy pojawi się białawy film. jastrych, który jest dość trudny do usunięcia.
6. Za pomocą wibratora mieszaninę wylewa się na karty. Jastrych wibracyjny porusza się wzdłuż zainstalowanych latarni nie szybciej niż dwa lub trzy metry na minutę. Eliminuje to możliwość pojawienia się dziur i nierówności. Na koniec nalewania przeprowadza się kontrolny pomiar poziomu za pomocą poziomnicy i linijki.
7. Rodzaj utwardzaczy zapraw dobiera się na etapie przygotowania projektu na podstawie poziomu i intensywności oddziaływań mechanicznych na posadzkę w okresie eksploatacji. Na wybór marki utwardzacza wpływa także prezentacja składnika dekoracyjnego powłoki.
8. Po umieszczeniu betonu w kartach rozpoczyna się obróbka. Na świeży roztwór nakłada się kompozycję wzmacniającą za pomocą specjalnego dozownika. Warstwę należy nakładać możliwie równomiernie; od tego zależy jakość powłoki wykończeniowej. Fugowanie odbywa się za pomocą specjalnego narzędzia dyskowego.
9. Drugiego dnia po ułożeniu jastrychu specjaliści nakładają dylatacje. Ich lokalizacja musi odpowiadać oznaczeniom połączeń technologicznych rozwiązania i położeniu kart. Sam szew nie powinien być wykonany pod ostrym kątem ani mieć linii w kształcie litery T.

Zalety posadzek samopoziomujących w budynkach przemysłowych

Samopoziomujące urządzenie do powlekania jest szybkie i wydajne. Jako podstawę dla tego typu powierzchni wystarczy wykonać mocny jastrych betonowy. Dlaczego samopoziomujące podłogi przemysłowe stały się tak popularne?

1. Dzięki zawartej w mieszance żywicy epoksydowej i poliuretanowi zwiększa się wytrzymałość powłoki na rozciąganie oraz odporność na ścieranie.
2. Składniki i materiały tych mieszanin nie są wrażliwe na działanie kwasów i zasad. Rozlany olej techniczny można łatwo zmyć z powierzchni podłogi.
3. Całkowicie ognioodporne. W przypadku kontaktu z metalem nie ma możliwości powstania iskry.
4. Dzięki brakowi łączeń i szwów podłogi są łatwe w czyszczeniu i nie zatykają się kurzem i brudem.
5. Istnieje możliwość indywidualnego doboru koloru, określenia czy podłoga będzie błyszcząca czy matowa, szorstka czy gładka. W tym przypadku również stopień połysku i chropowatości ustalany jest indywidualnie.
6. Dekoracyjny wygląd podłogi nie ulega pogorszeniu przez 15-20 lat przy ciągłym użytkowaniu.

O zakresie stosowania posadzek samopoziomujących w przemyśle decyduje kluczowy składnik mieszanki. Można je zatem podzielić na dwa typy:

1. Powłoka poliuretanowa. Stosowany wyłącznie w warsztatach z ciężkim sprzętem mechanicznym: obróbka drewna, obrabiarki, przemysł maszynowy. Mieszanka tego typu praktycznie nie jest podatna na drgania i drgania.
2. Samopoziomująca powłoka epoksydowa. Stosowane w budynkach produkcyjnych przemysłu spożywczego, chemicznego i farmaceutycznego. Główną zaletą mieszanin epoksydowych jest ich odporność na różne chemikalia.

Wielka suma

W większości przypadków posadzki przemysłowe i ich betonowe podłoże charakteryzują się dużą wytrzymałością i długą żywotnością. Ale tylko w sytuacji, gdy wszystkie wymagania technologiczne dotyczące wykonywania tego typu prac są spełnione w ścisłej zgodności ze standardami SNiP.

Należy tutaj wziąć pod uwagę wpływ agresywnych środków chemicznych i zasad, stałe warunki temperaturowe wewnątrz warsztatu, procent wilgoci w powietrzu w pomieszczeniu, częstotliwość czyszczenia powłoki, intensywność obciążeń mechanicznych i transportowych itp.

W różnych budynkach przemysłowych, centrach handlowych i niektórych instytucjach publicznych do podłóg stosuje się specjalne masy na bazie betonu. Powstała wykładzina podłogowa charakteryzuje się zwiększoną wytrzymałością, trwałością i wysoką odpornością na zużycie. W zależności od zastosowanych materiałów i przeznaczenia pomieszczenia, przemysłowe posadzki betonowe mogą pełnić funkcję podkładu lub gotowej wykładziny podłogowej. Bardzo często, aby poprawić właściwości użytkowe podłogi, nakłada się na nią warstwę wierzchnią, na przykład Turbofloor.

Rodzaje przemysłowych posadzek betonowych

Nowoczesne technologie znacznie poprawiły właściwości posadzek betonowych. Dzięki dodaniu specjalnych składników zaprawa betonowa twardnieje znacznie szybciej, a powstała podłoga jest inna:

• wytrzymałość;
• zwiększona odporność na wilgoć;
• powierzchnia antypoślizgowa;
• podłoga jest łatwa w utrzymaniu i nie wymaga regularnych napraw;
• nie jest podatny na działanie grzybów i nie wytwarza pyłu;
• przyjazny dla środowiska i może trwać do 20 lat;
• Walory dekoracyjne podłogi można poprawić stosując warstwę wierzchnią (np. Turbofloor).

Istnieją dwa rodzaje przemysłowych posadzek betonowych:

• beton samopoziomujący (z licznych zdjęć w Internecie widać, o ile są piękniejsze od tradycyjnych powłok betonowych);
• zwykły beton.

Dzięki innowacyjnym technologiom pojawiły się nowoczesne podłogi samopoziomujące. Nie wymagają specjalnego montażu, ponieważ są wykonane przy użyciu mas samopoziomujących. Podłogi takie posiadają wysokie walory dekoracyjne i można je stosować nie tylko w obiektach przemysłowych, ale także w centrach użyteczności publicznej i handlowych.

Zwykłe podłogi betonowe nie są zbyt niezawodne; mogą pękać, generować kurz i szybko się zużywać. Pomimo tego, że cena takiej podłogi jest niska, wymaga ona regularnych napraw. Dlatego coraz częściej stosuje się je w magazynach i pomieszczeniach gospodarczych o małym natężeniu ruchu i niewielkim obciążeniu posadzki. Chociaż jeśli taka podłoga zostanie pokryta warstwą wzmacniającą, na przykład Turbofloor, wówczas właściwości użytkowe powłoki znacznie wzrosną.

Samopoziomujące podłogi betonowe dzielą się na kilka typów:

1. Przemysłowe podłogi próżniowe. Podczas budowy tych podłóg stosuje się specjalną technologię usuwania pęcherzyków powietrza z betonu. Te samopoziomujące podłogi łączą w sobie cechy wylewki i podłoża betonowego. Do wykonania podłogi stosuje się specjalny sprzęt, który pomaga usunąć powietrze z górnej warstwy powłoki. Ich główną wadą jest wysoka cena i niska odporność na uderzenia.
2. magnezowy.
3. Ta przemysłowa posadzka betonowa zawiera spoiwo magnezowe. Powłoki takie są odporne na zużycie, bezpyłowe, rzadko pękają, trwałe, odporne na uderzenia, elastyczne, szybko schną i nie kurczą się. Technologia wylewania pozwala na zastosowanie posadzek magnezjowych o grubości zaledwie 1 cm.
4. Wielowarstwowe. Montaż takich podłóg jest konieczny w pomieszczeniach o trudnych warunkach. Konstrukcja podłogi posiada warstwę wzmacniającą, izolującą termicznie i zabezpieczającą przed wilgocią. Grubość takiej podłogi sięga 25 cm. Ceny montażu podłogi wielowarstwowej są dość wysokie.

Topping (na przykład Turbofloor).

Podłoga ta służy jako zbrojone i dekoracyjne pokrycie zwykłej powierzchni betonowej. Na świeżo wylany beton nakładamy warstwę wierzchnią i dokładnie wcieramy ją pacą. Dzięki temu wzrasta wytrzymałość posadzki betonowej, rzadziej wymaga ona napraw, nie pyli, a jej walory dekoracyjne wzrastają. Cena polewy może się różnić w zależności od rodzaju. Zgodnie z technologią produkcji do posypki można dodać kwarc, cement, żużel i modyfikatory. Za najbardziej znaną posypkę uważa się kompozycję marki Turbofloor. Istnieje wiele zdjęć z przykładami takich podłóg. Ceny polewy zależą od rodzaju mieszanki.

Technologia wykonania przemysłowej posadzki betonowej

Aby powłoka betonowa trwała jak najdłużej, podczas jej montażu należy zwrócić szczególną uwagę na przygotowanie podłoża. Dopiero po dokładnym przygotowaniu podłoża można przystąpić do wylewania betonu. W przeciwnym razie podłoga może pękać i wymagać częstych napraw.

1. Przygotowanie bazy

W większości obiektów przemysłowych posadzkę betonową wykonuje się na podłożu. Przygotowanie podłoża glebowego odbywa się w kilku etapach:

1. Najpierw musisz wyrównać powierzchnię gleby. Aby to zrobić, w pomieszczeniu określa się najwyższy punkt podstawy. W zależności od projektowanej wysokości i grubości posadzki grunt można uzupełnić lub odciąć. Technologia montażu posadzki betonowej wymaga zagęszczenia gruntu.
2. Po wyznaczeniu poziomu podłogi na ścianach lokalu układa się hydroizolację dwóch warstw pokrycia dachowego i wykonuje się wzmocnienie. Pręty umieszcza się pod siatką wzmacniającą, ponieważ po wylaniu betonu powinna ona mieć grubość. Prace przy układaniu i spawaniu siatki zbrojeniowej prowadzone są zgodnie z projektem, gdzie w zależności od obciążenia podłogi zostanie wskazana grubość zbrojenia oraz wielkość oczek siatki.

Uwaga: montaż posadzki betonowej bez zbrojenia lub z niedostatecznym zbrojeniem może prowadzić do pękania powłoki i częstych napraw.

1. Wzdłuż latarni wylewa się pokrycie betonowe. Aby to zrobić, możesz użyć profili metalowych instalowanych na ciastach gipsowych. Aby wygodniej było wykonywać prace związane z poziomowaniem sygnalizatorów, można wkręcić w nie wkręty samogwintujące po bokach. Umożliwi to dokładniejszą regulację wysokości sygnalizatorów.
2. Ostatnim krokiem na etapie przygotowania fundamentów będzie ułożenie taśmy tłumiącej po obwodzie pomieszczenia. Jest to konieczne, aby zapobiec pękaniu podłogi w wyniku rozszerzania się betonowej podstawy. Dzięki temu będziesz mógł rzadziej naprawiać podłogę przemysłową.

Na filmie można szczegółowo zobaczyć proces wylewania betonowej posadzki przemysłowej:

Wylewanie podłogi

Po zakończeniu prac nad przygotowaniem podstawy można przystąpić do przygotowania zaprawy betonowej i wylania jej w następującej kolejności:

1. Prace rozpoczynają się od rogu pokoju najbardziej oddalonego od wejścia. Rozwiązanie układa się na podłodze i wyrównuje za pomocą reguły.

Wskazówka: przed wylaniem betonu należy z wyprzedzeniem pomyśleć, gdzie będą otwory komunikacyjne. W przeciwnym razie konieczne będzie wykonanie wiercenia diamentowego powierzchni betonu.

1. Następnie beton należy zagęścić wibratorem wgłębnym lub listwą wibracyjną.
2. Nawet jeśli prace prowadzone są przy użyciu kostki betonowej, końcowe wyrównanie zwykle wykonuje się ręcznie. Poniższy film pokazuje to bardzo wyraźnie.
3. Aby zapewnić równomierne odparowanie wilgoci podczas schnięcia, wierzchnia warstwa betonu jest okresowo zwilżana w miejscach, w których powierzchnia wysycha zbyt szybko.

• Pomimo cen lepiej jest używać cementu wysokiej jakości nie niższego niż M-300.
• Nawet podczas wylewania na podstawę żelbetową należy wykonać zbrojenie. W przypadku zwykłych podłóg stosuje się zbrojenie o średnicy 8 mm, a w przypadku powłok o zwiększonej wytrzymałości odpowiednia jest siatka wykonana z prętów o grubości 16 mm. Rozmiar komórki siatki wzmacniającej wynosi 100x100 lub 150x150 mm.
• Mobilność mieszanki betonowej do wylewania podłogi nie może być mniejsza niż P2.
• Lepiej jest wypełnić podłogę w dużym pomieszczeniu za pomocą kart monolitycznych - odcinków podłogi przełamanych szalunkami wzdłuż przyszłych dylatacji. Poniższy film pokazuje właśnie taki przykład wypełnienia.
• Aby posadzka przemysłowa była trwała i nie wymagała częstych napraw, konieczne jest wykonanie dylatacji. Zabezpieczy wierzchnią warstwę przed pękaniem podczas skurczu.
• Układanie betonu nie może odbywać się w temperaturze poniżej 5°C bez odpowiednich działań przygotowawczych.

Wzmocnienie posadzki betonowej

Film prezentowany w artykule nie pokazuje, w jaki sposób utwardza ​​się posadzkę betonową. W tym celu stosuje się specjalną posypkę (Turbofloor). Zwiększy to odporność podłogi na zużycie i umożliwi rzadsze jej naprawy. W sprzedaży dostępne są różne marki dodatków. Zdjęcia takich kompozycji w opakowaniach można znaleźć w Internecie. Różnią się ceną i właściwościami. Do wcierania polewy w podłogę służą maszyny dyskowe. Proces przebiega w kilku etapach.

Dzisiaj betonowe posadzki przemysłowew warsztatach produkcyjnych wyglądają jak idealne jastrychy o gładkiej, niemal lustrzanej powierzchni. Układanie takich podłóg nie odbywa się ręcznie - wykorzystuje się do tego specjalny sprzęt i różne innowacyjne techniki.

Cechą charakterystyczną posadzek przemysłowych jest ich duża wytrzymałość, którą osiąga się poprzez wcieranie w świeżo wylaną wylewkę betonową specjalnych substancji wzmacniających. Posadzki takie nie wymagają dodatkowego zabezpieczenia, dlatego tak często spotykane są w obiektach przemysłowych.

Zastosowanie utwardzacza (zwanego także toppingiem) zwiększa wytrzymałość i odporność powłoki na zużycie, zwiększając tym samym jej żywotność. Co więcej, powierzchnia nie odkształca się z biegiem czasu nawet pod wpływem dużych obciążeń mechanicznych, narażenia na działanie agresywnych substancji, zmian temperatury itp.

Uważać na! Każdy z etapów układania takiej podłogi (w tym przygotowanie podłoża) musi być w pełni zgodny z SNiP, a także opracowanym wcześniej projektem.

Podłogi. Zestaw zasad. SNiP 2.03.13-88

Sama mieszanina wzmacniająca zawiera następujące składniki:

• wysokiej jakości cement;
• plastyfikatory;
• wypełniacze nadające powierzchni odporność na naprężenia mechaniczne;
• barwniki.

Uważać na! Średnie zużycie posypki waha się w granicach 3-9 kg/m², ale dokładniejsza wartość zależy od oczekiwanego obciążenia.

Posadzka przemysłowa to konstrukcja wielowarstwowa, w której każda warstwa odgrywa bardzo ważną rolę.

1. Podstawa gruntowa- To jest podpora podłogi. Przejmuje wszystkie obciążenia, jakie przenosi podłoga.
2. zapobiega przenikaniu ścieków, wód gruntowych i innych.
3. Elaborat wyrównuje powierzchnię i nadaje jej wymagany spadek w celu przykrycia mediów i rozłożenia obciążenia na warstwy znajdujące się poniżej.
4. Międzywarstwa - Jest to warstwa łącząca jastrych z powłoką i nadająca jej elastyczność.
5. Powłoka – warstwa wierzchnia, która będzie poddawana obciążeniom eksploatacyjnym.

Obszary zastosowań

Jak już wspomniano, posadzki przemysłowe mogą być stosowane w warsztatach produkcyjnych i obiektach przemysłowych. Ale poza tym płeć tę można znaleźć w:

• magazyny;
• centra handlowe;
• komory chłodnicze;
• kompleksy rozrywkowe;
• garaże, parkingi, parkingi.

Główne rodzaje posadzek przemysłowych

Istnieje kilka kategorii takich podłóg.

1. Powłoka z utwardzoną warstwą wierzchniąbardzo niezawodne, trwałe i bezpyłowe. Przeznaczony jest do garaży, parkingów, myjni samochodowych, stacji paliw i warsztatów produkcyjnych.
2. Przemysłowa posadzka samopoziomująca typ Odporny na duże obciążenia i agresywne chemikalia. Wygląda bardzo atrakcyjnie, dlatego wykorzystuje się go w budynkach administracyjnych, biurach i centrach handlowych.
3. Podłoga polimerowa Szczególnie odporny na środowisko agresywne, znajduje zastosowanie w zakładach produkcyjnych specjalizujących się w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym.
4. Pokrycie mozaiką monolitycznąWykonany jest z betonu magnezowego i stosowany w budynkach o zwiększonej intensywności obciążenia.
5. Zamontowana podłoga bardziej nadaje się do biur i budynków użyteczności publicznej, a także powierzchni handlowych, restauracji i kawiarni.

Jeśli rozważymy takie podłogi z punktu widzenia aranżacji, to mogą byćsuchy i płynny(hurtowo).

Instrukcja wykonania betonowej posadzki przemysłowej (sucha nawierzchnia)

Od razu zastrzegajmy, że budowa takiego pokrycia wymaga starannego planowania, dokładności i oczywiście dużego doświadczenia w dziedzinie budownictwa. Sam proces instalacji jest dość skomplikowany.

Etap pierwszy. Przygotowanie sprzętu

Cały sprzęt, który będzie używany w pracach, musi być wysokiej jakości – pozwoli to na wypełnienie dużej powierzchni w możliwie najkrótszym czasie. Do takiego sprzętu zalicza się:

• formy szynowe;
• specjalna maszyna do wykańczania betonu (nazywana „helikopterem”);
• pływające listwy wibracyjne;
• poziom lasera;
• urządzenie do szlifowania mozaiki;
• głęboki wibrator;
• pompa do betonu;
• betoniarka;
• obcinacze szwów.

Etap drugi. Oznaczenie poziomu

Aby przyszła podłoga była jak najbardziej płaska, już na etapie przygotowania należy zaznaczyć poziom „zero”, czyli linię, z której będzie wylewany beton. W tym celu określa się całkowitą grubość „ciasta”, następnie mierzy się dokładnie 1 metr w górę od dolnego punktu otworu wejściowego i na tej samej wysokości umieszcza się pierwszy znak. Następnie za pomocą poziomu umieszcza się podobne znaki na całym obwodzie. Od tej linii schodzą 1 metr w dół i po wykonaniu odpowiedniej liczby znaków na tej wysokości łączymy je za pomocą sznurka w jedną linię. Ta linia będzie poziomem „zero”.

Uważać na! Jeśli obszar napełniania jest mały, zamiast poziomicy laserowej można użyć zwykłej poziomicy wody. Chociaż prędkość znakowania w tym przypadku spadnie kilkakrotnie.

Etap trzeci. Przygotowanie bazy

Posadzkę przemysłową można układać na podłożu lub na istniejącym fundamencie. Jeśli instalacja zostanie wykonana od zera, najpierw dokładnie zagęszcza się glebę na całym obszarze zalewania. Następnie powierzchnię pokrywa się „poduszką” z piasku o grubości 20-25 cm, zwilża wodą i ponownie zagęszcza. Piasek pokryty jest warstwą kruszonego kamienia.

Uważać na! W domu, gdzie powierzchnia pomieszczenia nie jest zbyt duża, a także planowane obciążenia, możesz wypełnić jedną rzecz - tłuczeń kamienny lub piasek.

Jeśli podłoga zostanie ułożona na starej podstawie, należy również przeprowadzić działania przygotowawcze. Najpierw sprawdza się podłogę pod kątem dziur i pęknięć. Jeżeli zostaną znalezione, należy je rozszerzyć i uszczelnić zaprawą naprawczą. Rezultatem powinna być płaska podstawa, bez kropli. Jeżeli naprawa nie jest możliwa, należy zdemontować podstawę za pomocą wiertarki udarowej lub łomu.

Etap czwarty. Hydroizolacja

Po przygotowaniu podłoża sprawdza się poziomość powierzchni za pomocą poziomicy, następnie układa się warstwę hydroizolacyjną - materiał na bazie bitumu, membranę polimerową lub gęstą folię polietylenową o grubości 200 mikronów. Materiał układa się z zakładką co najmniej 15 cm, a także układa się na ścianach o 10 cm. Wszystkie połączenia są klejone taśmą klejącą.

Jeśli beton zostanie wylany na gotową podstawę, można obejść się bez hydroizolacji - roztwór zostanie wylany bezpośrednio na pokruszony kamień, na którym ułożona zostanie siatka wzmacniająca.

Uważać na! Jeśli obszar jest wystarczająco duży, dzieli się go na „mapy” - identyczne prostokąty, których rozmiary zależą od wydajności pracowników i nachylenia kolumn (jedna „mapa” powinna być wypełniona w jednym, maksymalnie dwóch przejściach ). Zalecane wymiary – 6 m.

Etap piąty. Wzmocnienie

Do wzmocnienia stosuje się stalową siatkę wzmacniającą z dużymi (20 x 20 cm) komórkami i prętem o grubości co najmniej 1 cm. Jest ona nieco uniesiona ponad podstawę (około jednej trzeciej grubości całego „ciasta”), dla której podłoża drewniane lub metalowe (nazywa się je „krzesłami”) Chociaż eksperci nie zalecają używania drewna, ponieważ w przyszłości zgnije, a zamiast „krzeseł” utworzą się puste przestrzenie. Ważne jest również, aby siatka nie stykała się ze ścianami i była instalowana 2 cm od nich.

Jeśli zbrojenie układa się na „kartach”, wówczas instaluje się je pomiędzy nimi z lekkim zakładem i łączy miękkim drutem.

Etap szósty. Przygotowanie roztworu i nalewanie

Beton można zamówić w firmie budowlanej lub można go przygotować samodzielnie (jeśli pomieszczenie jest małe). Aby to zrobić, wymieszaj cement, kruszony kamień i przesiany piasek w stosunku 1:6:3 (jeśli stosuje się cement „trzysetny”). Jeśli marka cementu jest inna, proporcje mogą się nieco zmienić.

Idealnie objętość wody powinna być równa ½ objętości cementu. Aby zapobiec zepsuciu roztworu, najpierw wymieszaj suche składniki, a następnie małymi porcjami dodawaj wodę. Za każdym razem roztwór dokładnie mieszamy. Należy pamiętać, że roztwór należy wlać nie później niż pół godziny po rozpoczęciu mieszania, w przeciwnym razie zacznie wiązać.

Podczas wylewania betonu należy zwrócić szczególną uwagę na wyrównanie powierzchni. Tutaj długie zasady, jak przy układaniu podłogi w prywatnym domu, nie mają znaczenia - trzeba użyć specjalnych narzędzi zwanych listwami wybijakowymi. Narzędzia te nie tylko wypoziomują powierzchnię, ale także zagęszczą beton i usuną powstałe w nim pęcherzyki powietrza. Na etapie wyrównywania można w razie potrzeby dodać mieszankę betonową.

Uważać na! Aby wygodniej było wylewać płaską powierzchnię, stosuje się „płynne sygnalizatory”, czyli paski betonu na całym obwodzie, ustawiane za pomocą poziomicy laserowej. Odległość między takimi „latarniami” zależy od długości zastosowanych listew wibracyjnych. Ale jeśli wypełnisz paski w odstępach co 250 cm, błąd będzie równy tylko kilku milimetrom, co nie wpłynie ani na wygląd, ani na działanie.

Etap siódmy. Cement

Po około trzech dniach, gdy beton jest już w stanie utrzymać ciężar człowieka (powierzchnia nie będzie dociskana podczas chodzenia), pozostałą wilgoć usuwa się i wygładza za pomocą specjalnego narzędzia - pacy. Tam, gdzie zaprawa przylega do kolumn i innych powierzchni, schnięcie często następuje szybciej i od tego należy rozpocząć prace.

Jeśli powierzchnia jest wystarczająco duża, zamiast dysków ręcznych lepiej zastosować specjalną maszynę dwustronną z fotelem operatora. Rezultatem powinna być idealnie płaska powierzchnia. Na zakończenie fugowania nakładany jest utwardzacz (topping).

Uważać na! Mieszankę nanosi się na świeży beton za pomocą wózka dozującego i po każdym nałożeniu powierzchnię ponownie przeciera się.

Etap ósmy. Wstępne nałożenie utwardzacza

Po fugowaniu około 2/3 całej masy rozprowadza się na powierzchni i wyrównuje. Jest to konieczne, aby grubość była wszędzie taka sama. Jak już wspomniano, prace należy rozpocząć od kolumn i ścian.

Jeśli planowane jest średnie obciążenie podłogi, to zużycie posypki powinno wynosić 3/5 kg/m², a jeśli jest duża, to około 5-8 kg/m². Ale w przypadku kolorowej posypki zużycie wyniesie co najmniej 7-8 kg/m².

Etap dziewiąty. Druga fuga

Następnie wciera się samą polewę. Tradycyjnie prace rozpoczynamy przy ścianach i kolumnach, ale dopiero wtedy, gdy utwardzacz wchłonie wilgoć z podłoża. Obróbkę zacieraczką kontynuujemy do momentu, aż mieszanina połączy się z powierzchnią i wchłonie „mleko cementowe”. Ważne jest, aby w trakcie procesu powierzchnia nie musiała być dodatkowo zwilżana.

Etap dziesiąty. Druga aplikacja polewy

Gdy posypka wyschnie na tyle, że będzie można po niej chodzić, nałóż pozostałą mieszankę. Następnie wykonuje się te same procedury, co przy aplikacji wstępnej.

Etap dziesiąty. Kolejna fuga

Gdy posypka zostanie nasycona wilgocią, przeprowadza się kolejną fugę. Do zabiegu używa się tego samego instrumentu i sam proces trwa w ten sam sposób, aż mieszanina wchłonie „mleko cementowe”.

Etap jedenasty. Zakończ zaprawę

Po wystarczającym stwardnieniu betonu (a można to określić na podstawie faktu, że głębokość śladów podczas chodzenia po powierzchni będzie wynosić maksymalnie 2 mm), powierzchnia jest szlifowana. W tym celu wykorzystuje się zacieraczkę do betonu z nożami zacierającymi, przy czym ta ostatnia posiada możliwość zmiany kąta nachylenia. Procedurę przeprowadza się co najmniej trzy razy i za każdym razem ostrza powinny być nieco wyższe. Musisz uważać, aby noże nie zostały zakopane w mieszance. Gdy powierzchnia nabierze „lustrzanego” połysku, stworzenie podłogi przemysłowej można uznać za idealne.

Etap dwunasty. Odnalezienie

Po uzyskaniu wytrzymałości na beton nakłada się utwardzanie, do którego odpowiedni jest zarówno opryskiwacz, jak i zwykły wałek. Dzięki temu utwardzacz zostanie pokryty warstwą ochronną, która zapobiegnie pojawieniu się zabrudzeń czy przebarwień.

Charakterystyka techniczna utwardzania ECOCURE 17	Oznaczający
EKOKURA 17	wysokiej jakości utwardzanie umożliwiające całkowite uwodnienie betonu. ECOCURE 17 tworzy warstwę ochronną, która ogranicza zbyt szybkie odparowywanie wody
Zakres zastosowania	Utwardzanie ECOCURE 17 skutecznie chroni: - powierzchnie posadzek i płyt betonowych (DTU 13.3); - powłoki na bazie cementu; - wodorozcieńczalne powłoki wykończeniowe; - samoukładające się posadzki betonowe (BAP). ECOCURE 17 przeznaczony jest do stosowania zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz.
Właściwości	Skutecznie chroni podkład przez 7 dni. Penetruje pory betonu i ogranicza powstawanie pęknięć powierzchniowych. Kompatybilny z wieloma materiałami podstawowymi i klejami. Produkt utwardzający, który może natychmiast podjąć się wymaganej pielęgnacji podłogi.
Wygląd	Płynny, nietoksyczny, o mlecznej barwie, po wyschnięciu przezroczysty.
Gęstość	1 +/- 0,1
RN	9 +/- 0.2
Odporność ogniowa	Niepalny
Zdolność powlekania	Od 80 do 100 g/m2 (10 - 12 m2/litry) w zależności od stopnia wykończenia.

Uważać na! Połączenia skurczowe są wycinane dwa do trzech dni po zakończeniu pracy. Jeśli planujesz wypełnić szwy sznurkiem z polichlorku winylu („Jodełka”), cięcie odbywa się natychmiast. Jeśli do wypełnienia stosowany jest uszczelniacz, należy to zrobić po co najmniej dwóch tygodniach.

Posadzki przemysłowe

Wideo – Posadzki przemysłowe

Procedura nakładania płynnego utwardzacza jest niezwykle prosta, nie powinno być żadnych trudności. Warto pamiętać, że technologię tę można zastosować jedynie w przypadku gotowego fundamentu, nie ma mowy o żadnym układzie od zera.

Przede wszystkim powierzchnię oczyszcza się z brudu, następnie wszystkie pęknięcia i wgłębienia wypełnia się roztworem naprawczym. Następnie nakłada się samą polewę, co można wykonać:

• za pomocą wałka;
• za pomocą opryskiwacza;
• wylewając mieszaninę i rozprowadzając ją równomiernie po obwodzie.

Uważać na! Temperatura, w której wykonywana jest praca, powinna mieścić się w granicach + 5-35 stopni.

Po około godzinie mieszanina może stwardnieć, dlatego należy ją dodatkowo zwilżyć, aby całkowicie wniknęła w pory. Po polimeryzacji polewy, pozostałość jest zmywana i usuwana z powłoki. Następnie wilgoć usuwa się za pomocą sprężonego powietrza lub suchych szmat.

Taką podłogę można użytkować już po 24 godzinach od wylania, a pełne użytkowanie możliwe jest po 7 dniach. Podczas nalewania nie zapomnij o sprzęcie ochronnym - rękawiczkach i okularach.

Film – Samopoziomująca posadzka przemysłowa