Encyklopedia zawiera 630 295 artykułów z różnych dziedzin nauki i techniki. Bazą tekstową do opracowania encyklopedii była biblioteka elektroniczna Oil-Gas.
Analiza informacja
Każdy artykuł poświęcony jest konkretnemu terminowi i stanowi wybór fragmentów tekstów książek, w których jest ono omawiane.
Selekcji tekstów dokonano z uwzględnieniem ich powierzchownej analizy składniowej. Ze względu na fakt, że w języku rosyjskim składnia i semantyka tekstu są ze sobą niejednoznacznie powiązane, a rdzeń orzeczeniowy zdania nie zawsze określa jego orientację semantyczną, możliwe są błędy. Pomimo dość rygorystycznej wielopoziomowej kontroli tekstów możliwe są błędy związane z nieprawidłowym rozpoznaniem tekstu. Aby skorygować takie niedokładności, wprowadzono możliwość przeglądania źródeł informacji w postaci stron z książek w formacie PNG. Warunki
i znaczenie
Terminy złożone, składające się z kilku pokrewnych rzeczowników z przymiotnikami zależnymi, sprawiają pewne trudności w wyszukiwaniu. Dlatego tytuły artykułów w wyszukiwarce i na mapie serwisu prezentowane są w formie wygodnej do sortowania. Przymiotniki zależne umieszcza się w nawiasach kwadratowych po rzeczowniku głównym w formie początkowej, w kolejności odwrotnej do ich występowania w tekście. Rzeczowniki ułożone są w łańcuchu w formie początkowej w kolejności odpowiadającej kolejności ich występowania w tekście. Zgodnie z tą metodą zapisu termin „produkcja wysokiej jakości klarowanych lakierów przez cyklonowanie” będzie zapisywany w następujący sposób: „Przygotowanie - Lakier [jakość klarowna] - Metoda - Cyklonacja”. Ta forma zapisu ułatwia wizualne wyszukiwanie na liście terminów Szukaj
dane
Blokada (rys. ХШ.2) składa się z odlanego ze stali korpusu 7, do którego na śrubach przymocowane są pokrywy / czterech cylindrów hydraulicznych 2. We wnęce A cylindra 2 znajduje się tłok główny 3 osadzony na drążku 6. Wewnątrz tłoka znajduje się tłok pomocniczy 4, który służy do mocowania siłowników 10 w stanie zamkniętym otworu G odwiertu. Aby zamknąć otwór za pomocą matryc, ciecz sterująca ich pracą wpływa do wnęki A, pod wpływem ciśnienia, którego tłok porusza się od lewej do prawej.
Tłok pomocniczy 4 również przesuwa się w prawo i w położeniu końcowym naciska na pierścień zatrzaskowy 5 i tym samym unieruchamia matryce 10 w stanie zamkniętym, co uniemożliwia ich samoistne otwarcie. Aby otworzyć otwór G lufy należy przesunąć matryce w lewo. Aby to zrobić, płyn sterujący musi zostać dostarczony pod ciśnieniem do wnęki B, która przesuwa tłok pomocniczy 4 wzdłuż pręta 6 w lewo i otwiera zatrzask 5. Tłok ten, po osiągnięciu ogranicznika w tłoku głównym 3, przesuwa go w lewo, otwierając w ten sposób matryce. W tym przypadku płyn kontrolny znajdujący się we wnęce £ jest wciskany do układu sterującego.
Matryce zabezpieczające 10 można wymieniać w zależności od średnicy uszczelnianych rur. Zakończenie matryc na całym obwodzie uszczelnione jest gumowym mankietem 9, a pokrywa 1 uszczelką //. Każdy zapobiegacz jest sterowany niezależnie, ale oba siłowniki każdego zapory działają jednocześnie. Otwory 8 w korpusie 7 służą do połączenia kolektora z kolektorem. Dolny koniec obudowy mocowany jest do kołnierza głowicy, a do jej górnego końca uniwersalna blokada.
Jak widać, hydraulicznie sterowany układ zabezpieczający siłowniki musi mieć dwa przewody sterujące: jeden do kontrolowania ustalania położenia siłowników, drugi do ich przesuwania. Hydraulicznie sterowane prefabrykaty stosowane są głównie w odwiertach na morzu. W niektórych przypadkach dolny zapobiegacz wyposażony jest w matryce z nożami tnącymi do przecięcia ciągu rurowego znajdującego się w studni.
Uniwersalne środki zapobiegawcze
Uniwersalny zapobiegacz ma za zadanie poprawić niezawodność uszczelnienia głowicy odwiertu. Jego głównym elementem roboczym jest silna pierścieniowa uszczelka elastyczna, która w przypadku otwarcia amortyzatora umożliwia przejście ciągu rur wiertniczych, a po zamknięciu ulega jego ściśnięciu, w wyniku czego uszczelka gumowa dociska rurę (rurę napędową, zamek) i uszczelnia przestrzeń pierścieniową pomiędzy przewodem wiertniczym a obudową. Elastyczność uszczelki gumowej pozwala na zamknięcie zabezpieczenia na rurach o różnych średnicach, na zamkach i kołnierzach wiertniczych. Zastosowanie uniwersalnych zapobiegaczy umożliwia obrót i przesunięcie kolumny z uszczelnioną szczeliną pierścieniową.
Uszczelka pierścieniowa jest ściskana albo przez bezpośrednią siłę hydrauliczną działającą na element uszczelniający, albo przez siłę hydrauliczną działającą na uszczelkę poprzez specjalny tłok pierścieniowy.
Uniwersalne zapobiegacze z kulistym elementem uszczelniającym i stożkowym produkowane są przez firmę VZBT.
Uniwersalny amortyzator hydrauliczny z uszczelnieniem kulistym tłokowym (ryc. XIII.4) składa się z korpusu 3, pierścieniowego tłoka 5 i pierścieniowej gumowo-metalowej uszczelki sferycznej /. Uszczelnienie ma kształt masywnego pierścienia wzmocnionego metalowymi wkładkami o przekroju I, co zapewnia sztywność i mniejsze zużycie dzięki bardziej równomiernemu rozkładowi naprężeń. Tłok ma pięciostopniowy kształt z centralnym otworem. Uszczelka / mocowana jest za pomocą pokrywy 2 i pierścienia dystansowego 4. Korpus, tłok i pokrywa tworzą w amortyzatorze dwie komory hydrauliczne A i B, odizolowane od siebie mankietami tłoków.
Gdy płyn roboczy zostanie podany pod tłok 5 przez otwór w korpusie amortyzatora, tłok przesuwa się w górę i ściska uszczelkę / wzdłuż kuli tak, że rozszerza się w kierunku środka i ściska rurę znajdującą się wewnątrz pierścienia uszczelniającego. W takim przypadku ciśnienie płuczki wiertniczej w odwiercie będzie działać na tłok i ściskać uszczelkę. Jeśli w studni nie ma sznurka, uszczelka całkowicie zakrywa otwór. Górna komora B służy do otwierania blokady. Kiedy olej jest do niego pompowany, tłok przesuwa się w dół, wypierając ciecz z komory A do przewodu spustowego.
Zapobiegacze obrotowe
Blokada obrotowa służy do uszczelnienia głowicy odwiertu podczas wiercenia podczas obrotu i cofania przewodu wiertniczego, a także podczas wybijania i zwiększonego ciśnienia w odwiercie. Zapobiegacz ten uszczelnia rury wiertnicze, złącza czy wiertnicze, umożliwia podnoszenie, opuszczanie lub obracanie przewodu wiertniczego, wiercenie z odwróconym obiegiem, roztworami napowietrzonymi, z przedmuchem czynnikiem gazowym, przy równowagowym układzie ciśnienia hydrostatycznego na złożu oraz formacje testowe w procesie pokazów gazowych.
II. Część technologiczna
1. Wiercenie odwiertów naftowych i gazowych
Zapoznanie z techniką ręcznego podawania świdra, wiercenia przy pomocy regulatora posuwu świdra, przeszkolenie w zakresie wiercenia obrotowego.
Kiedy wiertło jest podawane na dno, konieczne jest wytworzenie na nim pewnego obciążenia. Operację tę wykonuje się z konsoli wiertarki. Wiertarka używa tak zwanego pogrzebacza do opuszczenia narzędzia, a następnie stopniowo, bardzo powoli przerzuca ciężar z haka na wiertło. Obciążenie liny jezdnej określa wskaźnik masy. Cena podziału na wskaźniku może być inna. Gdy system jezdny jest zawieszony, ale hak nie jest obciążony, wskaźnik masy pokaże wartość odpowiadającą masie systemu jezdnego.
Obciążenie wiertła nie powinno przekraczać 75% ciężaru cięgna kołnierza wiertniczego. Przykładowo istnieje konfiguracja: 100 m kołnierza wiertniczego i 1000 m rur wiertniczych. Niech ciężar kolumny kołnierza wiertniczego będzie wynosił 150 kN, a ciężar kolumny BT będzie wynosił 300 kN. Całkowita waga BC w tym przypadku wyniesie 450 kN. Na ubój należy podać około 2/3 masy kołnierza wiertniczego, tj. w tym przypadku 100 kN. W tym celu kolumnę płynnie obniża się o 9 m (długość przedłużonej rury) do dołu. Moment kontaktu wędzidła z dnem określa wskaźnik ciężaru: strzałka pokazuje spadek ciężaru na haku. Następnie należy bardzo powoli zwolnić wciągarkę i stopniowo ładować świder, aż strzałka na wskaźniku masy pokaże 35 ton. Aby dokładniej określić ciężar kolumny, stosuje się noniusz, ponieważ Oscylacje wskazówki na wskaźniku masy nie zawsze mogą być zauważalne. Pokazuje, ile działek minęła strzałka na wskaźniku masy, tj. 3 działki Wernera są równe 1 działce wskaźnika masy.
Wirniki służą do przenoszenia obrotu rury wiertniczej podczas procesu wiercenia, utrzymując ją w ciężarze podczas operacji wyzwalania i prac pomocniczych.
Wirnik to przekładnia, która przenosi obrót na pionowo zawieszoną kolumnę z poziomego wału napędowego. Rama wirnika przyjmuje i przenosi na podstawę wszystkie obciążenia powstałe podczas procesu wiercenia i operacji podnoszenia. Wewnętrzna wnęka ramy jest kąpielą olejową. Na zewnętrznym końcu wału wirnika, na klinie, może znajdować się koło łańcuchowe lub połówka sprzęgła wału kardana. Podczas odkręcania wiertła lub aby zapobiec obrotowi przewodu wiertniczego pod wpływem nieaktywnego momentu obrotowego, wirnik blokuje się za pomocą zatrzasku lub mechanizmu blokującego. Gdy obrót jest przekazywany na wirnik z silnika poprzez wciągarkę, prędkość obrotowa wirnika zmieniana jest za pomocą mechanizmów przekładni wciągarki lub poprzez wymianę kół zębatych. Aby nie łączyć pracy wciągarki z pracą rotora, w niektórych przypadkach podczas wiercenia obrotowego stosuje się indywidualny napęd na rotor, czyli nie połączony z wciągarką.
Do otworu przelotowego wirnika wkłada się 2 wkładki. Następnie, w zależności od średnicy rur, na rotorze umieszcza się odpowiednie kliny i łączy z czterema równoleżnikami. Równolegle napędzane są z kolei za pomocą PKR (pneumatycznych klinów wirnika), które są zamocowane po przeciwnej stronie wału wirnika. Za pomocą pedału umieszczonego na konsoli wiertarka podnosi lub opuszcza kliny.
Po rozpoczęciu wiercenia kliny są usuwane z wirnika, uwalniając w ten sposób kwadratowy otwór wkładek. Następnie w tym otworze mocuje się tzw. Kelbush - nakrętkę ruchomo przymocowaną do rury prowadzącej, która porusza się wzdłuż niej w górę i w dół. Następnie za pomocą przekładni ustawia się żądaną prędkość obrotową wirnika, który z konsoli siewnika wprawiany jest w obrót.
Zapoznanie z metodologią racjonalnego wiercenia wierteł.
Aby wiertło efektywnie pracowało należy zachować współczynnik penetracji. W miarę pogłębiania się czoła narzędzie do cięcia skał zużywa się i aby zapobiec przedwczesnemu zużyciu, należy przestrzegać reżimu wiercenia.
Tryb wiercenia uwzględnia prędkość wirnika lub silnika odwiertu, obciążenie świdra i ciśnienie w pompach (w pionie). Zatem, aby wiertło było prawidłowo nawiercone, obciążenie na nim musi przekraczać 75% ciężaru cięgna kołnierza wiertniczego. Przeciążenie wiertła może spowodować przedwczesne zużycie lub uszkodzenie ostrza, a niedociążenie może spowodować spadek penetracji. Prędkość wirnika i ciśnienie w pionie ustalane są zgodnie z wymaganiami geologicznymi i technicznymi.
Aby wiertło sprawnie pracowało należy podawać je do dołu bez rotacji i włączać obroty dopiero po zetknięciu się z dnem. Ale zanim zaczniesz wiercić, musisz „dotrzeć” wiertło przez 30-40 minut, aby weszło. W takim przypadku obciążenie wiertła powinno być niewielkie - około 3-5 ton. Podczas wiercenia za pomocą wiertarki turbo lub silnika odwiertowego wiertło jest podawane obrotowo na dno. W takim przypadku możesz albo zatrzymać płukanie i opuścić bit na dno, albo bez zatrzymywania płukania stopniowo ładować bit do wymaganej wartości.
Kodowanie zużycia końcówek walcowych:
B – noszenie broni (co najmniej jedna korona)
B1 – zmniejszenie wysokości zęba o 0,25%
B2 – zmniejszenie wysokości zęba o 0,5%
B3 – zmniejszenie wysokości zęba o 0,75%
B4 – całkowite zużycie zębów
C – wyszczerbione zęby w %
P – zużycie podpory (co najmniej jednego noża)
P1 – luz promieniowy frezu względem osi czopa do wierteł
o średnicy mniejszej niż 216 mm 0-2 mm; do bitów o większej średnicy
216mm 0-4mm
P2 - luz promieniowy frezu względem osi czopa do bitów
o średnicy mniejszej niż 216 mm 2-5 mm; do bitów o większej średnicy
216mm 4-8mm
P3 - luz promieniowy frezu względem osi czopa do bitów
średnica mniejsza niż 216 mm większa niż 5 mm; do bitów o większej średnicy
216 mm większa niż 8 mm
P4 – zniszczenie elementów tocznych
K – zakleszczenie noży (w nawiasach podano ich liczbę)
D – zmniejszenie średnicy świdra (mm)
A – zużycie awaryjne (w nawiasach podano liczbę pozostawionych noży i łap)
AB (A1) – złamanie i pozostawienie górnej części frezu na dnie
АШ (А2) – w przypadku złamania i pozostawienia frezu na licu
AC (A3) – pozostawienie łapy na pysku
Przyczyny nieprawidłowego zużycia krążków:
1) Duża liczba złamanych zębów:
Nieprawidłowy wybór bitu
Nieprawidłowe docieranie bitu
Nadmierna prędkość
Obróbka metalu
2) Silne zużycie średnicy:
Wysoka prędkość obrotowa
Ściśnięcie noży w wyniku zejścia do lufy o zmniejszonej średnicy
3) Erozja korpusu frezu:
Wysokie zużycie płynu płuczącego
4) Nadmierne zużycie łożysk:
Brak stabilizatora nad wiertłem lub pomiędzy kołnierzami wiertła
Wysoka prędkość obrotowa
Znaczący czas wiercenia mechanicznego
5) Zatykanie przestrzeni międzykoronowych w frezach skałą wierconą i fazą stałą:
Niewystarczający przepływ trzustkowy
Bit przeznaczony jest do twardszych skał
Wiertło opuszczono do strefy dolnego otworu wypełnionego zwiercinami.
6) Duża liczba utraconych zębów:
Erozja korpusu frezu
Znaczący czas wiercenia mechanicznego
Wykonywanie podstawowych prac w sytuacjach awaryjnych przy użyciu specjalnego sprzętu
Główną jednostką przy wykonywaniu zadań specjalnych jest wyciągarka wiertnicza, która napędzana jest napędem mechanicznym. Aby lepiej wykorzystać moc podczas podnoszenia haka ze zmiennym obciążeniem, przekładnie napędowe wciągarki lub jej napęd muszą być wielobiegowe. Wciągarka musi szybko przełączać się z wysokich prędkości podnoszenia na niskie i z powrotem, zapewniając zaplanowane aktywacje przy minimalnym czasie spędzonym na tych operacjach. W przypadku sklejania i skręcenia kolumny należy szybko zwiększyć siłę uciągu podczas podnoszenia. Przełączanie prędkości dla kolumn podnoszących o różnej masie odbywa się okresowo.
Do wykonywania prac związanych z transportem ładunków oraz składaniem i skręcaniem rur w ramach produkcji specjalnej stosuje się wciągarki pomocnicze i zwalniaki pneumatyczne.
Zwalniaki pneumatyczne przeznaczone są do zwalniania złączy narzędziowych rur wiertniczych. Zwolnienie pneumatyczne składa się z cylindra, w którym porusza się tłok i pręt. Cylinder jest zamknięty z obu końców pokrywami, z których jedna ma zamontowaną uszczelkę tłoczyska. Do pręta po przeciwnej stronie tłoka przymocowana jest metalowa linka, której drugi koniec zakłada się na klucz maszyny. Pod wpływem sprężonego powietrza tłok porusza się i obraca klucz maszynowy za pomocą linki. Maksymalna siła wytwarzana przez cylinder pneumatyczny przy ciśnieniu sprężonego powietrza 0,6 MPa wynosi 50...70 kN. Skok tłoka (tłoczyska) cylindra pneumatycznego wynosi 740…800 mm.
Zestaw mechanizmów ASP przeznaczony jest do mechanizacji i częściowej automatyzacji operacji dźwigowych. Zapewnia:
połączenie w czasie podnoszenia i opuszczania sznura rur oraz nieobciążonego podnośnika z operacjami montażu świecy na świeczniku, wyjmowania jej ze świecznika, a także z przykręcaniem lub przykręcaniem świecy za pomocą sznura rur wiertniczych;
mechanizacja montażu świec na świeczniku i ich wysunięcie do środka, a także uchwycenie lub zwolnienie ciągu rur wiertniczych za pomocą automatycznej windy.
Mechanizmy ASP obejmują: mechanizm podnoszący (podnoszenie i opuszczanie oddzielnie odkręcanej świecy); mechanizm chwytający (chwytanie i trzymanie odkręconej świecy podczas wynurzania, schodzenia, przenoszenie jej z rotora na świecznik i z powrotem); mechanizm umieszczania (przesuwanie świecy ze środka studni i z powrotem); centralizator (przytrzymujący górną część świecy w środku wieży podczas wkręcania i wkręcania); automatyczna winda (automatyczne chwytanie i zwalnianie kolumny BT podczas zjazdu i wjazdu); magazynek i świecznik (trzymający odkręcone świece w pozycji pionowej).
W działaniu kompleks mechanizmów takich jak ASP-ZM1, ASP-ZM4. W modelach ASP-ZM5 i ASP-ZM6 stosuje się klucz AKB-ZM2 oraz pneumatyczny uchwyt klinowy BO-700 (z wyjątkiem modelu ASP-ZM6, w którym stosowany jest chwyt PKRBO-700).
Przygotowanie rury do ciągnięcia, montaż elewatora na rotorze, zdjęcie go z rotora, osadzenie rur na klinach
Przed wciągnięciem rur na wiertnię należy dokonać oględzin korpusu rury i gwintów. W celu dokładnej analizy wzywa się zespół defektoskopów, którzy za pomocą przyrządów określają przydatność rur do zastosowania na miejscu wiercenia. Ponadto w razie potrzeby należy oczyścić połączenia gwintowe rur, a następnie nasmarować je smarem grafitowym lub smarem. Następnie rury dostarczane są do chodników odbiorczych.
Podczas wiercenia rury wiertnicze przeciągane są jedna po drugiej z chodnika do rotora za pomocą pomocniczej wciągarki. Następnie dostarczoną rurę nakręca się na kolumnę i pogłębia czoło do długości wyciąganej rury.
Podnoszenie i opuszczanie rur wiertniczych w celu wymiany zużytego świdra polega na powtarzaniu tych samych operacji. Ponadto maszyny wykonują operacje podnoszenia świec ze studni i pustych wind. Wszystkie pozostałe operacje wykonywane są ręcznie lub maszynowo i wymagają dużego wysiłku fizycznego. Należą do nich:
· podczas podnoszenia: lądowanie kolumny na windzie; odkręcenie połączenia gwintowego; umieszczenie świecy na świeczniku; pusty zjazd windą; przeniesienie linek do obciążonej windy i podniesienie kolumny na wysokość świecy;
· podczas schodzenia: wyjmowanie świecy zza palca i ze świecznika; przykręcenie świecy do kolumny; opuszczanie sznurka do studni; lądowanie kolumny na windzie; przeniesienie nosideł do bezpłatnej windy. Urządzenia do chwytania i zawieszania kolumn różnią się wielkością i nośnością.
Zazwyczaj sprzęt ten jest produkowany dla rur wiertniczych o rozmiarach 60, 73, 89, 114, 127, 141, 169 mm o nominalnej nośności 75, 125, 140, 170, 200, 250, 320 ton. Do rur osłonowych o średnicy od 194 do 426 mm, stosuje się cztery wielkości klinów: 210, 273, 375 i 476 mm, przeznaczone do udźwigu od 125 do 300 ton.
Podnośnik służy do chwytania i utrzymywania ciągu rur wiertniczych (obudowy) zawieszonych podczas operacji wyzwalania i innych prac na platformie wiertniczej. Stosuje się windy różnego typu, różniące się wielkością w zależności od średnicy rur wiertniczych lub osłonowych, nośności, przeznaczenia konstrukcyjnego i materiału do ich wykonania. Winda jest zawieszona na haku za pomocą zawiesi.
Kliny do rur wiertniczych służą do zawieszenia narzędzia wiertniczego na stole rotora. Wkłada się je w stożkowy otwór wirnika. Zastosowanie klinów przyspiesza prace przy operacjach podnoszenia. W ostatnim czasie szeroko stosowane są automatyczne chwytaki klinowe z napędem pneumatycznym typu PKR (w tym przypadku kliny wprowadza się do wirnika nie ręcznie, lecz za pomocą specjalnego napędu, który sterowany jest ze konsoli wiertarki).
Do opuszczania ciężkich strun osłonowych stosuje się kliny z nierozłącznym korpusem. Montowane są na specjalnych wspornikach nad głowicą odwiertu. Klin składa się z masywnego korpusu, który przejmuje masę rur osłonowych. Wewnątrz obudowy znajdują się siłowniki przeznaczone do chwytania rur osłonowych i utrzymywania ich w zawieszeniu. Podnoszenie i opuszczanie matryc odbywa się poprzez obrót uchwytu w tę lub inną stronę wokół klina, co osiąga się poprzez obecność w korpusie skośnych wycięć korekcyjnych, po których rolki matrycy toczą się za pomocą dźwigni.
Sprawdzanie gwintu zamka, wkręcanie BT kluczami akumulatorowymi, zakładanie i odkręcanie połączeń zamka kluczami UMK
Podczas procesu SPO rury muszą być wielokrotnie wkręcane i wykręcane. Aby uprościć te operacje, na platformie wiertniczej znajduje się specjalne wyposażenie. Do wykonywania i odkręcania rur wiertniczych i rur osłonowych służy specjalne narzędzie. Jako takie narzędzie używane są różne klucze. Niektóre z nich przeznaczone są do przykręcania, inne zaś do mocowania i odkręcania połączeń gwintowych słupa. Zwykle lekkie klucze oczkowe do wstępnego montażu są przeznaczone do jednej średnicy złączy narzędzi, natomiast ciężkie klucze maszynowe do mocowania i odkręcania połączeń gwintowych są przeznaczone do dwóch lub czasami większej liczby rozmiarów rur wiertniczych i złączy.
Do ręcznego dokręcania rur służy klucz łańcuchowy. Składa się z rączki i łańcuszka z zabezpieczeniem. Aby uchwycić rurę, należy ją owinąć łańcuchem i przymocować do górnej części uchwytu. Praca z kluczem łańcuchowym jest bardzo pracochłonna, dlatego wykorzystuje się inny sprzęt.
Automatyczny klucz wiertarski akumulatorowy przeznaczony jest do zmechanizowanego montażu i przykręcania rur. Pulpit sterowniczy znajduje się na stanowisku wiertarki i wyposażony jest w dwie dźwignie: jedna steruje ruchem samego klucza do rotora i do tyłu oraz mechanizmem chwytającym rurę, a druga za pomocą drugiej skręca ze sobą rury . AKB znacznie upraszcza proces SPO.
Operacje mocowania i odkręcania połączeń gwintowych przewodu wiertniczego i obudowy wykonywane są za pomocą dwóch kluczy maszynowych UMK; w tym przypadku jeden klucz (opóźniający) jest stacjonarny, a drugi (dokręcany) jest ruchomy. Klucze zawieszone są poziomo. W tym celu metalowe rolki mocuje się do podłogi specjalnymi „palcami” i przez nie przerzuca się stalową linę tartalową lub jedną nić tartalowej liny. Jeden koniec tej liny jest przymocowany do wieszaka na klucze, a drugi do przeciwwagi, która równoważy klucz i ułatwia przesuwanie klucza w górę i w dół.
Przy opuszczaniu rur wiertniczych i kołnierzy wiertniczych do studni połączenia gwintowe należy zabezpieczać kluczami maszynowymi i automatycznymi, kontrolując szczelinę pomiędzy elementami łączącymi i przestrzegając wartości dopuszczalnego momentu obrotowego ustalonego przez aktualne instrukcje, według wskazań miernika momentu obrotowego.
Kontrola i pomiar wierteł i kołnierzy wiertarskich, montaż wierteł na świeczniku, wkręcanie i odkręcanie dłut
Przed rozpoczęciem wiercenia należy sprawdzić wszystkie rury znajdujące się na miejscu wiercenia. Szczególną uwagę należy zwrócić na sprawdzenie połączeń gwintowych. Gwinty na rurach wiertniczych zużywają się podczas pracy, dlatego okresowo należy mierzyć długość gwintu i jego średnicę. Odbywa się to za pomocą taśmy mierniczej. Dopuszczalne odchyłki wymiarów gwintu wynoszą 3-4 mm. Aby sprawdzić rozmiar rur, stosuje się specjalne szablony. Średnica każdego szablonu odpowiada określonej średnicy rury.
W procesie pogłębiania dna przewód wiertniczy jest stale poszerzany. W tym celu rurę wiertniczą przeciąga się z mostu za pomocą wciągarki pomocniczej na wirnik, zaczepia za pomocą podnośnika, a następnie nakręca na gwinty rury osadzone na klinach.
Gdy konieczne jest podniesienie kolumny, rury odkręca się świecami, aby skrócić czas podróży. W takim przypadku należy podnieść górny koniec rury nad stół rotora, osadzić go na klinach i przymocować do podnośnika. Następnie kolumnę podnosi się na wysokość świecy, ustawia na klinach, świecę odkręca się kluczem do akumulatora, nakręca robotnika jadącego i półjeżdżącego za palec i umieszcza na świeczniku. Po wykonaniu niezbędnych operacji (wymiana bitu, BHA) sznurek wraz ze świecami opuszcza się na wywierconą głębokość.
Dokręcanie i odkręcanie końcówki rolkowej odbywa się za pomocą pilota pomocniczego. Bit jest instalowany ręcznie lub za pomocą pomocniczej wciągarki w sub-świcie. Wewnątrz znajdują się 3 występy, które mieszczą się pomiędzy rolkami. Następnie końcówkę wiertniczą umieszcza się na tulejach wirnika, a końcówkę przykręca się do kołnierza wiertła lub podstawy. Końcówkę ostrzową montuje się na rotorze za pomocą specjalnego stojaka tak, aby nad stołem pozostał tylko jeden gwint, a następnie przykręca się ją do rury.
Dobrze się rumienię
Czyszczenie studni jest główną częścią wiercenia. To, jak skutecznie odwiert zostanie doprowadzony do projektowanej głębokości, zależy od prawidłowo dobranego składu roztworu.
W praktyce wiercenia studni stosuje się różnorodne techniki technologiczne w celu przygotowania płuczek wiertniczych.
Najprostszy schemat technologiczny (ryc. 7.2) obejmuje pojemnik do mieszania składników płuczki wiertniczej 1, wyposażony w mieszadła mechaniczne i hydrauliczne 9, hydrauliczny mieszalnik eżektorowy 4, wyposażony w lej załadowczy 5 i zasuwę 8, pompę odśrodkową lub tłokową 2 (zwykle jedna z pomp wspomagających) i kolektory.
Zgodnie z tym schematem roztwór przygotowuje się w następujący sposób. Obliczoną ilość ośrodka dyspersyjnego (zwykle 20-30 m3) wlewa się do zbiornika 1 i za pomocą pompy 2 rurociągiem z zaworem 3 podaje w obiegu zamkniętym przez mieszalnik hydrożektorowy 4. Worek 6 z materiałem sypkim transportowany jest mobilnym podnośnikiem lub przenośnikiem na platformę zbiornika, skąd przy pomocy dwóch pracowników podawany jest na platformę 7 i ręcznie przesuwany na lejek 5. Proszek wsypywany jest do lejkiem, skąd za pomocą podciśnienia hydraulicznego wprowadzany jest do komory mieszalnika hydrożektorowego, gdzie miesza się z czynnikiem dyspersyjnym. Zawiesinę wsypuje się do pojemnika, gdzie jest dokładnie mieszana za pomocą mieszadła mechanicznego lub hydraulicznego 9. Szybkość podawania materiału do komory mieszalnika eżektorowego sterowana jest za pomocą zasuwy 8, a wielkość podciśnienia w komorze sterowany jest za pomocą wymiennych dysz z węglików spiekanych.
Główną wadą opisywanej technologii jest słaba mechanizacja pracy, nierównomierne doprowadzenie komponentów do strefy mieszania oraz słaba kontrola nad procesem. Według opisanego schematu maksymalna prędkość przygotowania roztworu nie przekracza 40 m3/h.
Obecnie w praktyce krajowej szeroko stosowana jest postępowa technologia przygotowywania roztworów wiertniczych z materiałów sproszkowanych. Technologia opiera się na wykorzystaniu dostępnego na rynku sprzętu: jednostki przygotowania roztworu (SPU), zdalnego mieszalnika hydro-ejektorowego, dyspergatora hydraulicznego, zbiornika CS, mieszalników mechanicznych i hydraulicznych oraz pompy tłokowej.
Do oczyszczania płuczki wiertniczej ze zwiercin wykorzystuje się zespół różnorodnych urządzeń mechanicznych: sita wibracyjne, hydrocyklonowe separatory osadów (separatory piasku i mułu), separatory, wirówki. Dodatkowo, w najbardziej niesprzyjających warunkach, przed oczyszczeniem płuczki wiertniczej, płuczkę poddaje się działaniu odczynników flokulujących, które poprawiają skuteczność urządzeń czyszczących.
Pomimo tego, że system oczyszczania jest skomplikowany i kosztowny, w większości przypadków jego zastosowanie jest opłacalne ze względu na znaczny wzrost prędkości wierceń, zmniejszenie kosztów regulacji właściwości płuczki wiertniczej, zmniejszenie stopnia złożoności odwiertu oraz spełniające wymogi ochrony środowiska.
W ramach systemu cyrkulacji urządzenia muszą być instalowane w ścisłej kolejności. W takim przypadku droga przepływu roztworu musi odpowiadać następującemu łańcuchowi technologicznemu: studnia - separator gazu - zespół usuwania osadu grubego (sita wibracyjne) - odgazowywacz - zespół usuwania osadu drobnego (separatory piasku i mułu, separator) - zespół regulacji zawartość i skład fazy stałej (wirówka, hydrocyklonowy separator glinkowy).
Oczywiście w przypadku braku gazu w płuczce wiertniczej wyeliminowane są etapy odgazowania; przy stosowaniu nieważonego roztworu z reguły nie stosuje się separatorów gliny i wirówek; Podczas czyszczenia płuczki wiertniczej obciążonej zwykle wyklucza się hydrocyklonowe separatory płuczki (separatory piasku i mułu). Innymi słowy, każdy sprzęt jest zaprojektowany do wykonywania bardzo specyficznych funkcji i nie jest uniwersalny dla wszystkich warunków geologiczno-technicznych wierceń. W związku z tym dobór sprzętu i technologii oczyszczania płuczki wiertniczej ze zwiercin uzależniony jest od specyficznych warunków wiercenia odwiertu. Aby wybór był prawidłowy, trzeba znać możliwości technologiczne i główne funkcje sprzętu.
BHA i regulacja trybu wiercenia w celu zwalczania spontanicznych odchyleń odwiertu
Przyczyny techniczno-technologiczne prowadzą do samoistnego zakrzywienia odwiertu, gdyż powodują ugięcie dolnej części przewodu wiertniczego i przesunięcie osi wiertła względem środka odwiertu. Aby wyeliminować te procesy lub zmniejszyć prawdopodobieństwo ich wystąpienia, konieczne jest:
1. zwiększyć sztywność dna przewodu wiertniczego;
2. wyeliminować szczeliny pomiędzy centralizatorami a ścianą studni;
3. zmniejszyć obciążenie wiertła;
4. w przypadku wiercenia za pomocą silników odwiertowych okresowo obracać przewód wiertniczy.
Aby spełnić dwa pierwsze warunki należy zamontować co najmniej dwa pełnowymiarowe centralizatory: nad wiertłem oraz na korpusie kołnierza wiertła nad wiertłem (lub na wiertle). Zainstalowanie 2 - 3 pełnowymiarowych centralizatorów pozwala zwiększyć sztywność BHA i zmniejszyć prawdopodobieństwo odkształcenia nawet bez zmniejszania obciążenia bitu.
W niektórych przypadkach przy wierceniu studni metodą etapową stosuje się zespoły pilotażowe: pilot - świder o małej średnicy - przedłużka - wiertło - ekspander - kołnierz wiertniczy - przewód wiertniczy. Zaleca się stosowanie kołnierzy wiertniczych o jak największej średnicy. Zwiększa to sztywność BHA i zmniejsza szczeliny między rurą a ścianą studni.
2. Zapoznanie z wierceniem studni klastrami
Klaster odwiertów to lokalizacja, w której głowice odwiertów zlokalizowane są blisko siebie na tym samym obiekcie technologicznym, a dna studni znajdują się w węzłach sieci zagospodarowania złóż.
Obecnie większość odwiertów produkcyjnych wiercona jest metodą klastrową. Wyjaśnia to fakt, że wiercenie klastrowe pól może znacznie zmniejszyć wielkość obszarów zajmowanych pod wiercenie, a następnie studnie produkcyjne, drogi, linie energetyczne i rurociągi.
Zaleta ta ma szczególne znaczenie podczas budowy i eksploatacji studni na żyznych terenach, w rezerwatach przyrody, w tundrze, gdzie naruszona powierzchniowa warstwa ziemi odtwarza się po kilkudziesięciu latach, na terenach podmokłych, co komplikuje i znacznie zwiększa koszty prac budowlano-montażowych obiektów wiertniczych i eksploatacyjnych. Wiercenia klastrowe są niezbędne również w przypadku konieczności odkrycia złóż ropy naftowej pod obiektami przemysłowymi i cywilnymi, pod dnem rzek i jezior, pod strefą szelfową od brzegu i wiaduktów. Szczególne miejsce zajmuje budowa klastrów odwiertów w Tiumeniu, Tomsku i innych regionach zachodniej Syberii, co umożliwiło pomyślną budowę odwiertów naftowych i gazowych na wyspach zasypowych w odległym, bagnistym i zaludnionym regionie.
Lokalizacja studni w klastrze uzależniona jest od warunków terenowych i planowanego sposobu połączenia klastra z bazą. Krzewy, które nie są połączone stałymi drogami z bazą, uważane są za lokalne. W niektórych przypadkach krzewy mogą być podstawowe, gdy znajdują się na szlakach komunikacyjnych. Na podkładkach lokalnych dołki są zwykle rozmieszczone w kształcie wachlarza we wszystkich kierunkach, co pozwala na umieszczenie maksymalnej liczby dołków na podkładce.
Urządzenia wiertnicze i pomocnicze montuje się w taki sposób, aby podczas przemieszczania się wiertnicy z jednego odwiertu do drugiego, pompy wiertnicze, doły odbiorcze oraz część urządzeń do czyszczenia, obróbki chemicznej i przygotowania płuczki wiertniczej pozostawały nieruchome aż do zakończenia prac wiertniczych. budowę całości (lub części) studni na tej płycie.
Liczba studzienek w klastrze może wahać się od 2 do 20-30 lub więcej. Co więcej, im więcej studni w klastrze, tym większe odchylenie ścian od głowic odwiertów, zwiększa się długość pni, zwiększa się długość pni, co prowadzi do wzrostu kosztów wiercenia studni. Ponadto istnieje niebezpieczeństwo spotkania pni. Istnieje zatem konieczność obliczenia wymaganej liczby odwiertów w klastrze.
W praktyce wierceń klastrowych głównym kryterium określania liczby odwiertów w klastrze jest całkowite natężenie przepływu odwiertów oraz stosunek oleju napędowego do ropy. Wskaźniki te określają zagrożenie pożarowe studni podczas otwartego przepływu i zależą od poziomu technicznego środków gaśniczych.
Znając przybliżoną liczbę odwiertów w klastrze, przystępują do konstruowania planu klastra. Plan płyty studni jest schematycznym przedstawieniem poziomych rzutów pni wszystkich studni wierconych z danej płyty studni. Plan płyty odwiertu uwzględnia rozmieszczenie głowic odwiertów, kolejność ich wiercenia, kierunek ruchu maszyny, azymuty projektowe i przemieszczenia przodków. Zadanie kończy się zbudowaniem diagramu krzakowego.
3. Uruchomienie i cementowanie ciągów osłonowych
Po wykonaniu wymaganego odstępu skalnego należy opuścić obudowę do studni. Obudowa służy do wzmocnienia ścian studni, izolacji warstw chłonnych i warstw wodonośnych.
Obudowa składa się z rur ze złączkami, bezzłączkowymi połączeniami gwintowymi lub spawanymi i jest opuszczana do studni sekcja po sekcji lub jednym krokiem od ujścia do dna. Opuszczanie kolumny odbywa się jednoetapowo, jeśli ściany studni są wystarczająco stabilne, a udźwig układu jezdnego jest wystarczający. Przy mocowaniu studni głębinowych należy stosować bezzłączkowe połączenia gwintowe lub spawane OK.
Istnieje kilka typów pośrednich OK:
1) ciągły – obejmujący cały odwiert od dna do ujścia, niezależnie od zamocowania poprzedniego przedziału;
2) wykładziny – do zabezpieczenia jedynie otwartego odstępu studni z zakładką na dno poprzedniej studni o określoną wielkość;
3) tajne kolumny - specjalne POC, które służą jedynie do pokrycia przedziału powikłań i nie mają połączenia z poprzednimi kolumnami.
Odcinkowe prowadzenie ciągów okładzinowych i zabezpieczanie studni wykładzinami powstało, po pierwsze, jako praktyczne rozwiązanie problemu prowadzenia ciężkich ciągów rurowych, a po drugie, jako rozwiązanie problemu uproszczenia konstrukcji studni, zmniejszania średnic rur osłonowych, a także szczeliny między kolumnami a ścianami studni, zmniejszając zużycie metalu i materiałów zatykających.
Do skutecznego cementowania i efektywniejszego opadania OK stosuje się sprzęt technologiczny. W skład wyposażenia wchodzą następujące urządzenia: głowice cementujące, korki separacyjne cementowania, zawory zwrotne, podstawy kolumn, dysze prowadzące, centralizatory, zgarniaki, turbulatory, dysze butów o długości 1,2-1,5 m z otworami o średnicy 20-30 mm w układzie spiralnym, pakery hydrauliczne obudowy, takie jak PDM, złącza cementujące etapowe itp.
· GŁOWICA CEMENTUJĄCA
Głowice cementujące przeznaczone są do szczelnego połączenia obudowy z przewodami wtryskowymi agregatów cementujących. Wysokość głowic cementujących powinna umożliwiać umieszczenie ich w zawiesiach układu jezdnego i przy odpowiednim wyposażeniu, wykorzystanie ich podczas cementowania z chodnikiem szalunkowym.
· ODDZIELAJĄCE KORKI CEMENTOWE
Korki wyciskane służą do oddzielania zaczynu cementowego od cieczy wyciskanej w momencie wtłaczania go do pierścienia studzienek. Istnieją modyfikacje wtyczek, w których w górnej części korpusu na wewnętrznej powierzchni wykonany jest gwint pod wtyk, bez którego wtyki te można stosować jako wtyki sekcyjne. Korek dolny wkładany jest do obudowy bezpośrednio przed przepompowaniem zaczynu cementowego, aby zapobiec jego zmieszaniu się z płuczką wiertniczą, a korek górny po przepompowaniu całej objętości zaczynu cementowego. Kanał centralny w korku dolnym jest zablokowany gumową membraną, która przy osadzeniu na „pierścieniu oporowym” pęka i otwiera kanał do wypychania zaprawy cementowej.
· ZAWORY KONTROLNE
Przepustnice zwrotne typu TsKOD przeznaczone są do ciągłego samonapełniania ciągu rurowego płuczką wiertniczą podczas jego opuszczania do studni, a także do zapobiegania cofaniu się zaczynu cementowego z pierścienia i zatrzymaniu cementowania oddzielającego wtyczka. Zawory typu TsKOD opuszczane są do studni z obudową bez kuli odcinającej, która
Blokady tłokowe przeznaczone są do uszczelniania głowicy odwiertu podczas NGVP i otwartych fontann na rurach wiertniczych lub osłonowych, a także do uszczelniania głowicy bez użycia narzędzi. Uszczelniają głowicę odwiertu bez użycia narzędzi, mają konstrukcję tłoka o pełnym przekroju.
Zabezpieczenie przed siłownikiem składa się z 3 głównych części: korpusu, pokrywy uchylnej z siłownikiem hydraulicznym i 2 siłowników 3.
Korpus zapobiegacza ma kształt pudełka. Korpus posiada w płaszczyźnie pionowej otwór cylindryczny, w płaszczyźnie poziomej otwór prostokątny, w którego „kieszeniach” umieszczone są matryce. W wewnętrznej wnęce obudowy, w jej górnej części, znajduje się specjalnie obrobiona powierzchnia pierścieniowa, która zapewnia uszczelnienie pomiędzy obudową a górną częścią matrycy. Sam siłownik porusza się wzdłuż żeber prowadzących, które zapewniają prześwit pomiędzy korpusem zapobiegającym a dnem siłownika.
Na zewnętrznej powierzchni korpusu, wokół otworu pionowego, znajduje się rowek pod oring oraz ślepe otwory z gwintami na kołki, które umożliwiają montaż korpusu zabezpieczenia na poprzeczce i zamontowanie cewki nadzabezpieczenia zamontowany na górze.
Osłony boczne z siłownikami hydraulicznymi, które osadzone są na przegubach zawiasowych, mocowane są do korpusu za pomocą śrub. Przeguby obrotowe umożliwiają doprowadzenie płynu hydraulicznego do otwierających się lub zamykających komór cylindrów hydraulicznych 8. Cylindry hydrauliczne zawierają tłoki z tłoczyskami, które są połączone z siłownikami w uchwycie w kształcie „G” lub „T”. Matryce mają identyczne i wymienne korpusy 1, do których za pomocą dwóch śrub mocowane są wkładki: zaślepka z uszczelką zaślepiającą lub rura z uszczelką wymienną. Rozmiar siłowników rurowych musi odpowiadać rozmiarowi rur opuszczonych do studni.
Wymagania dotyczące profilaktyki.
Ø Przed montażem zabezpieczenia przed tłoczeniem wraz z poprzeczką i cewką zabezpieczenia przed przekroczeniem należy w warunkach warsztatowych poddać ciśnieniu w celu uzyskania szczelności do ciśnienia roboczego zgodnie z paszportem. Spadek ciśnienia jest niedopuszczalny. Skutki zaciskania są udokumentowane w ustawie.
Ø Po zamontowaniu preizolatora na głowicy odwiertu, ciśnienie w preparacie podawane jest do ciśnienia roboczego, nie większego jednak niż ciśnienie próby ciśnieniowej kolumny
Ø Mocowanie zabezpieczeń odbywa się wyłącznie za pomocą fabrycznych kołków.
Musisz wiedzieć:
- zabezpieczenia przed tłokiem - urządzenia odcinające jednostronnego działania, tj. utrzymuj ciśnienie tylko od dołu;
- nie można montować siłowników na studni „do góry nogami” (tj. w stanie odwróconym), gdyż nie będą utrzymywać ciśnienia ze studni;
- blokady siłowników można zamykać ciśnieniem płynu hydraulicznego ze stanowiska sterującego, konsoli pomocniczej oraz ręcznie za pomocą kół sterujących ręcznych.
- Zamkniętą blokadą można sterować ręcznie za pomocą pokręteł, jedynie za pomocą ciśnienia płynu hydraulicznego, po uprzednim odblokowaniu siłowników za pomocą pokręteł.
Zapobiegacz, czyli BOP (Blow Out Preventer) umiejscowiony jest na głowicy odwiertu, w podkonstrukcji wiertnicy. Najczęściej ten element nie jest widoczny ze względu na bałagan w zestawie, ale być może jest to jeden z najważniejszych elementów na zestawie, ponieważ... to on nie tylko uratuje platformę wiertniczą przed pożarem, ale także życie ludzi na platformie.
1. Podczas wiercenia stosuje się płuczkę wiertniczą, której zadaniem jest ochłodzenie wiertła, ponieważ podczas wydobywania nagrzewa się w wyniku tarcia, unosząc kawałki pokruszonej skały do góry i stabilizując ciśnienie w odwiercie. Im głębszy odwiert, tym większe ciśnienie się w nim wytwarza, płuczka wiertnicza musi mieć odpowiednią konsystencję, nieco cięższą od cieczy w skałach glebowych, aby stłumić ciśnienie, ale nie za dużą, aby zachować integralność formacji . Podczas wiercenia rozwiązanie może się zmieniać w zależności od przejścia różnych skał i obszarów o różnym ciśnieniu. 
2. Jeżeli przewód wiertniczy dostanie się do formacji z gazem lub do kieszeni z wodą pod wysokim ciśnieniem, wówczas woda, gaz lub inna ciecz pod ciśnieniem przedostanie się przez odwiert w górę, a odwiert eksploduje. W takiej sytuacji tylko odpowiednio dobrany prefabrykat może uratować wieżę przed pożarem i zniszczeniem.
Linia do powrotu płuczki wiertniczej na powierzchnię. 
3. Środki zapobiegawcze dzielą się na trzy główne klasy:
- Siłowniki – mogą być ślepe (do całkowitego zakrycia głowicy odwiertu) lub ciągłe (z wycięciem do owinięcia wokół rury wiertniczej).
— Uniwersalne lub pierścieniowe zabezpieczenia — służą do blokowania głowicy odwiertu z dowolnym elementem przewodu wiertniczego (śluza, rura wiertnicza, Kelly)
— Obrotowe — uszczelniają głowicę odwiertu, w którym obraca się przewód wiertniczy.
Zabezpieczenia przed tłokiem nie mogą wyłączyć głowicy odwiertu, jeśli ciąg się obraca. 
4. Na samej górze zawsze znajduje się uniwersalny lub pierścieniowy ogranicznik; ma on okrągły kształt i składa się ze stalowego korpusu, w którego zagłębieniu znajduje się mocna pierścieniowa, elastyczna uszczelka gumowa. Poniżej uszczelki znajduje się tłok hydrauliczny (w tej sekcji z brązu), który jest unoszony do góry pod wpływem ciśnienia hydraulicznego, ściskając uszczelkę, która z kolei owija się wokół rury wiertniczej, tworząc izolację. Cechą charakterystyczną tego typu defektów jest to, że dzięki sprężystości uszczelki możliwe jest ich zamknięcie na rurach o różnych średnicach lub zamkach.
Inną cechą charakterystyczną pierścieniowego zabezpieczenia jest możliwość przeciągnięcia rury przez pierścień zamknięty (można przeciągnąć do 2500 metrów rury, zanim uszczelka ulegnie zużyciu), co jest istotne przy wejściu do formacji wysokociśnieniowych, a także umożliwia obrót przewodu wiertniczego. 
5. Pod zabezpieczeniem pierścieniowym znajduje się kaskada amortyzatorów tłokowych. Blokady tłokowe są najczęściej jednokorpusowe, z podwójnym systemem zamykania siłownika – hydraulicznym i mechanicznym. Cechą charakterystyczną separatorów tłokowych, w odróżnieniu od pierścieniowych, jest to, że są one w stanie utrzymać wyższe ciśnienie w odwiercie.
Ciągłe zabezpieczenia przed tłokiem posiadają na nożach otwór równy zewnętrznej średnicy rury wiertniczej, dzięki czemu noże są w stanie ściśle chwycić przewód wiertniczy, izolując odwiert od powierzchni. Wadą takiego zabezpieczenia jest to, że nie ma możliwości zamknięcia się za śluzą rury lub rurą napędową. 
6. Ślepe zabezpieczenia dzielą się na dwa rodzaje: ślepe - przeznaczone do zamykania studni w przypadku braku rur wiertniczych i ścinane - zdolne do przecięcia przewodu wiertniczego podczas zamykania siłowników.
Zastosowanie zabezpieczeń przed ścinaniem jest ostatnim krokiem do uratowania wieży i ustabilizowania ciśnienia, ponieważ podczas cięcia, jeśli kolumna zostanie wykopana, przecięte rury „spadną” i trzeba będzie je odzyskać, co może zająć tygodnie. 
7. Znacznie rzadziej stosowane są zapory obrotowe, pełniące funkcję bufora pomiędzy głowicą odwiertu a rurą wiertniczą. Stosuje się je w przypadkach, gdy ciśnienie w odwiercie jest oczywiście stale wysokie. Blokady takie pozwalają na prowadzenie prac wiertniczych w normalnym rytmie, opuszczanie lub podnoszenie przewodu wiertniczego, wiercenie z płukaniem oraz pracę ze złożami podczas pokazów gazowych. Zasadniczo jest to głęboko ulepszony element zapobiegawczy pierścieniowy. 
8. Ponadto BOP stosowane w wierceniach na lądzie i na morzu różnią się konstrukcją. Morskie zabezpieczenia przed taranami posiadają dodatkową hydrauliczną linię sterującą, która mocuje siłowniki, oprócz linii do ich przemieszczania.
Morskie BOP są również znacznie większe i mogą osiągać wysokość do dziesięciu metrów. Dodatkowo w niskich temperaturach, zarówno na lądzie, jak i w warunkach morskich, prefabrykaty można podgrzewać parą.
Kaskada zaporowa dobierana jest indywidualnie do wiercenia każdego odwiertu i może składać się ze stosu zapory pierścieniowej oraz trzech lub czterech zastawek tłokowych. Niektóre wieże, jak ta na tym zdjęciu, zasadniczo działają bez zabezpieczenia, mając jedynie zabezpieczenie pierścieniowe. Ale jeśli dostanie się do kieszeni gazowej, może nie uratować wieży przed pożarem.
Prewentor ma również system redukcji ciśnienia w studni, ale to inna historia. 
9. Jak w rzeczywistości wygląda eksplozja studni? Te filmy wyraźnie to pokazują. Oprócz uwolnienia cieczy może dojść do eksplozji, jeśli w odwiercie znajduje się gaz.