Funkcje użycia noża do metalu. Wykonanie własnego lasera do cięcia metalu - instrukcja i zalecenia Domowa maszyna do laserowego cięcia metalu

Możliwość zrobienia czegoś użytecznego z nieużywanego lub zużytego sprzętu przyciąga wielu domowych rzemieślników. Jednym z takich przydatnych urządzeń jest wycinarka laserowa. Mając do dyspozycji takie urządzenie (niektóre robią to nawet ze zwykłego wskaźnika laserowego), możesz ozdabiać produkty z różnych materiałów.

Jakie materiały i mechanizmy będą wymagane

Aby wykonać prostą wycinarkę laserową własnymi rękami, potrzebne będą następujące materiały i urządzenia techniczne:

• wskaźnik laserowy;
• zwykła latarka wyposażona w akumulatory;
• stary napęd nagrywarki (CD/DVD-RW) wyposażony w napęd laserowy (nie jest konieczne, aby taki napęd był sprawny);
• lutownica;
• zestaw narzędzi ślusarskich.

Dzięki temu można wykonać proste urządzenie do cięcia laserowego, korzystając z materiałów, które łatwo znaleźć w domowym warsztacie lub garażu.

Proces tworzenia prostej wycinarki laserowej

Głównym elementem roboczym domowej przecinarki o proponowanej konstrukcji jest element laserowy napędu dysku komputerowego. Warto wybrać model napędu zapisującego, ponieważ laser w tego typu urządzeniach ma większą moc, co pozwala na wypalanie ścieżek na powierzchni zainstalowanego w nich dysku. Konstrukcja napędu dyskowego typu odczyt zawiera również emiter laserowy, ale jego moc, wykorzystywana jedynie do oświetlenia dysku, jest niewielka.

Emiter laserowy, wyposażony w dysk zapisywalny, umieszczony jest na specjalnym wózku, który może poruszać się w dwóch kierunkach. Aby usunąć emiter z wózka, konieczne jest uwolnienie go z dużej liczby elementów złącznych i odłączanych urządzeń. Należy je usuwać bardzo ostrożnie, aby nie uszkodzić elementu laserowego. Oprócz zwykłych narzędzi, aby usunąć czerwoną diodę laserową (a to jest to, czego potrzebujesz, aby wyposażyć domową wycinarkę laserową), będziesz potrzebować lutownicy, aby ostrożnie uwolnić diodę z istniejących połączeń lutowniczych. Podczas wyjmowania emitera z gniazda należy zachować ostrożność i uważać, aby nie narazić go na silne naprężenia mechaniczne, które mogą spowodować jego awarię.

W miejsce diody LED, która oryginalnie była wyposażona we wskaźnik laserowy, należy zamontować emiter wyjęty z napędu komputera piszącego. Aby wykonać tę procedurę, wskaźnik laserowy należy zdemontować, dzieląc jego korpus na dwie części. W górnej części znajduje się dioda LED, którą należy wyjąć i zastąpić emiterem laserowym z dysku komputera. Mocując taki emiter w korpusie wskaźnika, można zastosować klej (ważne jest jedynie, aby oczko emitera znajdowało się dokładnie pośrodku otworu przeznaczonego na wyjście wiązki).

Napięcie generowane przez zasilacze we wskaźniku laserowym nie jest wystarczające do zapewnienia efektywności wykorzystania przecinarki laserowej, dlatego nie zaleca się ich stosowania do wyposażenia takiego urządzenia. Do najprostszej wycinarki laserowej nadają się akumulatory stosowane w zwykłej latarce elektrycznej. Tym samym łącząc dolną część latarki, w której znajdują się akumulatory, z górną częścią wskaźnika laserowego, w której znajduje się już emiter napędu komputera piszącego, można uzyskać w pełni funkcjonalną wycinarkę laserową. Podczas wykonywania takiej kombinacji bardzo ważne jest zachowanie polaryzacji akumulatorów, które będą zasilać emiter.

Przed złożeniem domowej ręcznej wycinarki laserowej proponowanej konstrukcji należy usunąć zamontowane w niej szkło z końcówki wskaźnika, co utrudni przejście wiązki lasera. Dodatkowo należy jeszcze raz sprawdzić poprawność połączenia emitera z akumulatorami, a także jak dokładnie umiejscowione jest jego oczko względem otworu wyjściowego końcówki wskazówki. Gdy wszystkie elementy konstrukcyjne zostaną ze sobą solidnie połączone, można przystąpić do pracy z przecinarką.

Oczywiście laserem o tak małej mocy nie da się przeciąć blachy i nie będzie nadawał się do obróbki drewna, ale nadaje się do rozwiązywania prostych problemów związanych z cięciem tektury czy cienkich arkuszy polimeru.

Stosując opisany powyżej algorytm można wyprodukować mocniejszą wycinarkę laserową, nieznacznie ulepszając proponowaną konstrukcję. W szczególności takie urządzenie musi być dodatkowo wyposażone w takie elementy jak:

• kondensatory, których pojemność wynosi 100 pF i 100 mF;
• rezystory o parametrach 2–5 omów;
• kolimator – urządzenie służące do zbierania przechodzących przez niego promieni świetlnych w wąską wiązkę;
• Latarka LED ze stalowym korpusem.

Kondensatory i rezystory w konstrukcji takiej wycinarki laserowej są niezbędne, aby stworzyć sterownik, przez który energia elektryczna będzie przepływać z akumulatorów do emitera laserowego. Jeśli nie użyjesz sterownika i nie przyłożysz prądu bezpośrednio do emitera, ten ostatni może natychmiast zawieść. Pomimo większej mocy taka maszyna laserowa nie sprawdzi się przy cięciu sklejki, grubego plastiku, a zwłaszcza metalu.

Jak zrobić mocniejsze urządzenie

Domowi rzemieślnicy często interesują się mocniejszymi maszynami laserowymi, które mogą wykonać własnymi rękami. Całkiem możliwe jest wykonanie lasera do cięcia sklejki własnymi rękami, a nawet wycinarki laserowej do metalu, ale w tym celu trzeba zdobyć odpowiednie komponenty. W takim przypadku lepiej od razu stworzyć własną maszynę laserową, która będzie miała przyzwoitą funkcjonalność i będzie działać w trybie automatycznym, sterowanym przez zewnętrzny komputer.

W zależności od tego, czy interesuje Cię majsterkowanie, czy potrzebujesz urządzenia do obróbki drewna i innych materiałów, powinieneś odpowiednio wybrać główny element takiego sprzętu - emiter laserowy, którego moc może być różna. Oczywiście wycinanie laserowe sklejki metodą „zrób to sam” wykonuje się urządzeniem o mniejszej mocy, a laser do cięcia metalu musi być wyposażony w emiter o mocy co najmniej 60 W.

Aby stworzyć pełnoprawną maszynę laserową, w tym do cięcia metalu własnymi rękami, potrzebne będą następujące materiały eksploatacyjne i komponenty:

1. kontroler, który będzie odpowiedzialny za komunikację pomiędzy komputerem zewnętrznym a elementami elektronicznymi samego urządzenia, zapewniając tym samym kontrolę nad jego pracą;
2. tablica elektroniczna wyposażona w wyświetlacz informacyjny;
3. laser (jego moc dobierana jest w zależności od materiałów, do jakich będzie używany produkowany ploter);
4. silniki krokowe, które będą odpowiedzialne za przesuwanie pulpitu urządzenia w dwóch kierunkach (jako takie silniki można zastosować silniki krokowe z nieużywanych drukarek lub odtwarzaczy DVD);
5. urządzenie chłodzące emiter;
6. regulator DC-DC, który będzie kontrolował wielkość napięcia podawanego na płytkę elektroniczną emitera;
7. tranzystory i płytki elektroniczne do sterowania silnikami krokowymi przecinarki;
8. wyłączniki krańcowe;
9. koła pasowe do montażu pasków rozrządu i samych pasków;
10. obudowa, której wielkość pozwala na umieszczenie w niej wszystkich elementów montowanej konstrukcji;
11. łożyska kulkowe o różnych średnicach;
12. śruby, nakrętki, wkręty, wiązania i zaciski;
13. deski drewniane, z których zostanie wykonana rama robocza noża;
14. metalowe pręty o średnicy 10 mm, które posłużą jako elementy prowadzące;
15. komputer i kabel USB za pomocą którego połączy się ze sterownikiem plotera;
16. zestaw narzędzi ślusarskich.

Jeśli planujesz używać maszyny laserowej do samodzielnej obróbki metalu, jej konstrukcja musi zostać wzmocniona, aby wytrzymała ciężar obrabianej blachy.

Obecność komputera i sterownika w konstrukcji takiego urządzenia pozwala na wykorzystanie go nie tylko jako wycinarki laserowej, ale także jako maszyny grawerującej. Za pomocą tego urządzenia, którego działaniem steruje specjalny program komputerowy, możliwe jest naniesienie skomplikowanych wzorów i napisów na powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą precyzją i szczegółowością. Odpowiedni program można znaleźć bezpłatnie w Internecie.

Z założenia maszyna laserowa, którą możesz wykonać samodzielnie, jest urządzeniem typu wahadłowego. Jej elementy ruchome i prowadzące odpowiadają za ruch głowicy roboczej w osiach X i Y. Oś Z to głębokość, na jaką wycinany jest obrabiany materiał. Za ruch głowicy roboczej wycinarki laserowej prezentowanej konstrukcji, jak wspomniano powyżej, odpowiadają silniki krokowe, które są zamocowane na nieruchomych częściach ramy urządzenia i połączone z elementami ruchomymi za pomocą pasów zębatych.

Ruchomy wózek do samodzielnego cięcia

Podpora przesuwna Głowica z laserem i radiatorem Zespół wózka

Wykonanie podstawy maszyny

Ustawianie wózka na stojakach

Istnieje kilka opcji cięcia drewna lub sklejki. Tradycyjna metoda obróbki ręcznej jest bardzo złożona i czasochłonna; cięcie za pomocą sprzętu elektrycznego jest bardziej zaawansowane. Jednak najszybszą i najbardziej technologicznie wysokiej jakości metodą jest metoda laserowego cięcia drewna. O cechach jego wdrożenia porozmawiamy dalej.

Cięcie laserowe sklejki: cechy i zalety

Pomimo tego, że cięcie laserowe pojawiło się niedawno, ta metoda obróbki drewna zyskuje coraz większą popularność. Porównując obróbkę drewna za pomocą wyrzynarki ręcznej lub elektrycznej z laserem, powinniśmy podkreślić następujące zalety obróbki laserowej:

• prędkość cięcia;
• zdolność do wytwarzania produktów o wysokim poziomie wyjątkowości i estetyki;
• niski koszt pracy wykonywanej przez profesjonalistów;
• wysoka dokładność pracy;
• minimalna szerokość cięcia, jaką może wytworzyć laser, wynosi 0,01 mm;
• możliwość tworzenia różnego rodzaju rysunków i rycin;
• wielofunkcyjność sprzętu.

Pomimo kosztu sprzętu służącego do cięcia drewna czy sklejki, ta metoda obróbki zyskuje dużą popularność.

Zasada działania maszyny laserowej polega na tym, że wiązka o wysokiej energii działa na sklejkę, przecinając ją. Tym samym obróbka materiału odbywa się bezkontaktowo. W miejscu styku belki z drewnem temperatura wzrasta, w związku z czym materiał zaczyna parować.

Wykonując cięcie laserowe szlifowanego drewna lub sklejki, możliwe jest uzyskanie idealnie gładkich krawędzi. Ta zaleta jest szczególnie ważna, jeśli wycinasz małe ażurowe elementy. Jednakże krawędzie powierzchni drewnianej stają się ciemniejsze w wyniku zwęglenia pod wpływem lasera. Aby zrekompensować tę wadę, niektóre maszyny laserowe posiadają system nadmuchu i system wentylacji, który usuwa produkty spalania.

Do odbioru promieniowania laserowego wykorzystuje się rurkę wypełnioną gazem i mieszaniną azotu, helu i dwutlenku węgla. W procesie przyłożenia napięcia inicjowane jest promieniowanie monochromatyczne, które poprzez zwierciadła kierowane jest na powierzchnię wymagającą obróbki. Optymalna moc lasera używanego do cięcia sklejki to co najmniej dwadzieścia watów, chociaż istnieją urządzenia o niższej mocy.

Dodatkowo technologia laserowego cięcia drewna charakteryzuje się dużą precyzją zadanego wzoru. Aby krawędzie były gładkie i wyraźnie odpowiadały określonym parametrom, wystarczy zainstalować odpowiedni program. W porównaniu z użyciem wyrzynarki proces cięcia jest bardzo szybki i prosty, bez pracy ręcznej. Ze względu na mały rozmiar wiązki i obecność programów numerycznych, cięcie laserem zajmuje kilka minut.

Ze względu na to, że na maszynach zainstalowane są specjalne programy do sterowania numerycznego, proces cięcia polega jedynie na sporządzeniu szkicu. Maszyny tego typu pozwalają na bardzo szybkie i sprawne wykonanie cięcia laserowego.

Urządzenia do cięcia laserowego sklejki i cechy ich zastosowania

Istnieją maszyny wyposażone w programy sterujące numerycznie i takie, które ich nie mają. Ponadto dostępne są dodatkowe części, które upraszczają obsługę sprzętu i poprawiają jego wszechstronność. Szczegóły te obejmują:

1. Chillery - urządzenia schładzające rurę lasera. Podczas procesu cięcia drewna szklana rura, w której znajduje się gaz, szybko się nagrzewa. W celu schłodzenia tego urządzenia na rurę nakłada się drugi płaszcz, przez który stale krąży ciecz, chłodząc w ten sposób rurę gazową. Agregat chłodniczy zawiera elementy w postaci pompy wodnej, freonu i wody.

Należy pamiętać, że koszt tego elementu to ponad 500 dolarów, dlatego w domowych maszynach laserowych do chłodzenia rurki używana jest zwykła woda i pompa ją pompująca. Aby jednak zapewnić wysokiej jakości chłodzenie, potrzebne będzie ponad sto litrów wody.

2. Układy za pomocą których wydmuchuje się i wyciąga produkty spalania. W celu schłodzenia przedmiotu obrabianego i pozbycia się pierwiastków powstałych podczas jego odparowania stosuje się systemy te. W przeciwnym razie drewno może się spalić.

Ponadto soczewka skupiająca również wymaga ciągłego chłodzenia. Jego elementy chłodzące są podstawowe i są obecne we wszystkich maszynach.

Laserowa maszyna do cięcia sklejki typu „zrób to sam”.

Ponieważ sprzęt do laserowego cięcia drewna jest zbyt drogi, istnieje możliwość samodzielnego wykonania maszyny. Proces ten jest bardzo złożony, ponieważ niektórych części nie można wykonać w domu.

Podczas produkcji sprzętu do cięcia laserowego należy zwrócić uwagę na następujące cechy:

• określić moc instalacji laserowej: do produkcji urządzenia należy użyć sprzętu o dużej mocy, którego koszt jest dość wysoki, więc całkowity koszt tego urządzenia wyniesie co najmniej 600 dolarów;
• systemy chłodzenia i zasilania: jak wspomniano wcześniej, do ochłodzenia gazu przepływającego przez rurę potrzebna będzie woda, co najmniej sto litrów i pompa, która ją przepompuje;
• Następnie należy jasno wyregulować wszystkie elementy instalacji laserowej; proces ten będzie wymagał dużego doświadczenia i dużo czasu, dlatego znacznie łatwiej jest kupić maszynę laserową niż zrobić ją samodzielnie.

Cięcie sklejki za pomocą lasera to bardzo skomplikowany proces, ale efekt końcowy jest zaskakująco atrakcyjny.

Cięcie laserowe sklejki zrób to sam

Aby wykonać cięcie laserowe sklejki własnymi rękami, potrzebujesz przede wszystkim specjalnego sprzętu. Za pomocą lasera na sklejkę nanoszone są wzory i wzory o różnych strukturach. Sklejka jest idealnym materiałem do tworzenia różnego rodzaju rzeczy.

Proces cięcia laserowego jest dość skomplikowany i pracochłonny. Wynika to przede wszystkim z konieczności tworzenia szkiców cyfrowych lub konwencjonalnych. Wybierając sklejkę należy zwrócić uwagę, czy nie ma na niej miejsc zdeformowanych, odprysków, pęknięć, odkształceń, rozwarstwień, czy wycieków żywicy.

Do wykonania cięcia laserowego sklejki wykorzystuje się zarówno urządzenia ręczne, jak i zautomatyzowane. Lasery to bezkontaktowa obróbka drewna. Ponieważ cięcie odbywa się za pomocą punktowej wiązki światła. Dzięki temu podczas obróbki sklejki nie powstaje pył, wióry czy inne odpady.

Cena cięcia laserowego drewna uzależniona jest od stopnia złożoności pracy oraz materiału, na którym wykonywane jest cięcie. W celu wykonania cięcia laserowego bez sprzętu laserowego należy skontaktować się z wyspecjalizowanymi organizacjami, które posiadają taki sprzęt. Profesjonaliści pomogą Ci stworzyć cyfrowe rysunki, a proces cięcia będzie szybki i wysokiej jakości.

Aby ustalić cenę pracy przy cięciu laserowym sklejki, należy przede wszystkim wziąć pod uwagę grubość materiału, na którym wykonywane jest cięcie. Od tej wartości zależy również moc wiązki lasera odtwarzanej na maszynie.

Cięcie laserowe wideo ze sklejki można obejrzeć na końcu artykułu.

Do cięcia sklejki laserem zaleca się stosowanie surowców klasy FK. Ponieważ do klejenia tego typu surowca stosuje się żywicę na bazie mocznika. Żywice te są mniej odporne na ciepło, dzięki czemu proces cięcia jest szybszy, a koszty niższe.

Cięcie laserowe drewna zrób to sam

Wybierając maszynę do laserowego cięcia drewna, należy wziąć pod uwagę następujące cechy urządzenia:

• wskaźniki dokładności: ponieważ proces cięcia laserowego musi być precyzyjny, sprzęt do jego realizacji musi zapewniać minimalną grubość cięcia 0,01 mm, tylko w tym przypadku możliwe będzie uzyskanie wysokiej jakości części o skomplikowanych kształtach i różnych elementy teksturalne;
• wysoki poziom produktywności sprzętu, na którym przeprowadzane jest cięcie, gwarantuje jakość pracy, im większa prędkość cięcia, tym więcej materiału maszyna jest w stanie przetworzyć w określonym czasie, dodatkowo wysoka wydajność pozwala zaoszczędzić energię zasoby wykorzystywane przez maszynę;
• właściwości ekonomiczne zużycia energii elektrycznej i zużycia materiałów do cięcia, im większa moc silnika, tym szybciej pracuje maszyna;
• wszechstronność zastosowania, niektóre z maszyn umożliwiają nie tylko wycinanie elementów o różnych kształtach, ale także grawerowanie i tworzenie obrazów wypukłych.

Cięcie laserowe drewna wiąże się z wykorzystaniem wysokiej jakości sprzętu. Tylko w tym przypadku możliwe jest osiągnięcie dobrego wyniku. Ponadto istnieją urządzenia uniwersalne, które umożliwiają cięcie powierzchni metalowych, drewnianych i plastikowych.

Pomimo dużej liczby zalet cięcia laserowego drewna, ma ono pewne cechy, które należy wziąć pod uwagę:

• uzyskanie bardzo równych końcówek, jednak ich kolor będzie nieco ciemniejszy niż główny kolor drewna, ponieważ drewno jest narażone na działanie wysokiej temperatury;
• Cięcie laserem przeprowadza się tylko wtedy, gdy grubość obrabianego materiału nie przekracza dwóch centymetrów.

Cięcie laserowe sklejki, projekt sprzętu należy wybrać biorąc pod uwagę wszystkie indywidualne cechy produkcji. Wybierając maszynę do cięcia laserowego, lepiej jest preferować znane firmy, których recenzje są pozytywne. Ponieważ wątpliwe firmy mogą oferować krótkotrwały, choć tani sprzęt.

Najczęściej istnieje wiele opcji wyposażenia w zależności od jego mocy. Typ i wydajność maszyny zależy od właściwości materiału, który będzie przetwarzany. Ponadto należy zwrócić uwagę na wielkość powierzchni roboczej; powinna ona być taka, aby pomieścić największy arkusz materiału, jaki można przetworzyć.

Przydałaby się funkcja dopasowująca powierzchnię roboczą do wysokości. Do produkcji sekcji narożnych i nośnych części konstrukcyjnych maszyny należy używać stali wysokiej jakości. Ponadto ruchy wszystkich ruchomych części muszą być płynne i rytmiczne.

Zapoznaj się z parametrami technicznymi urządzenia i zwróć uwagę na gwarancję producenta. Muszą to być co najmniej dwa lata. Ponadto, jeśli maszyna posiada oprogramowanie, powinno ono być proste i dostępne, w zrozumiałym dla Ciebie języku.

Przed przystąpieniem do pracy ze sprzętem należy zapoznać się z instrukcją jego użytkowania. Pierwsze uruchomienie urządzenia najlepiej powierzyć specjalistom mającym doświadczenie w pracy z tego typu sprzętem.

Proces cięcia drewna za pomocą maszyn laserowych składa się z następujących etapów:

• wykonanie modelu dwu- lub trójwymiarowego za pomocą programu komputerowego;
• wprowadzenie wszystkich danych do komputera, samodzielne obliczenie niezbędnych parametrów, dokonanie ewentualnych poprawek;
• mocowanie przedmiotu o określonym rozmiarze, włączanie maszyny laserowej.

Należy pamiętać, że płyn chłodzący rurkę należy okresowo sprawdzać, ponieważ w wysokich temperaturach może odparować.

Cięcie laserowe drewna wideo:

Dzień dobry, inżynierowie mózgu! Dziś podzielę się z Wami poradnikiem jak to zrobić jak to zrobić przecinarka laserowa o mocy 3W i stole roboczym o wymiarach 1,2x1,2 metra sterowana mikrokontrolerem Arduino.

Ten sztuczka mózgowa narodził się, aby stworzyć stolik kawowy w stylu „pixel art”. Konieczne było pocięcie materiału w kostkę, ale jest to trudne ręcznie i bardzo kosztowne w przypadku usługi online. Potem pojawiła się ta 3-watowa przecinarka/grawer do cienkich materiałów. Wyjaśnię, że przecinarki przemysłowe mają minimalną moc około 400 watów. Oznacza to, że ten nóż poradzi sobie z lekkimi materiałami, takimi jak styropian, arkusze korka, plastik czy karton, ale graweruje tylko te grubsze i gęstsze.

Krok 1: Materiały

Arduino R3
Proto Board – tablica z wyświetlaczem
silniki krokowe
Laser o mocy 3 W
chłodzenie laserowe
jednostka napędowa
regulator DC-DC
Tranzystor MOSFET
tablice sterujące silnikami
wyłączniki krańcowe
etui (wystarczająco duże, aby pomieścić prawie wszystkie wymienione elementy)
paski rozrządu
łożyska kulkowe 10mm
koła pasowe rozrządu
łożyska kulkowe
2 deski 135x10x2 cm
2 deski 125x10x2 cm
4 gładkie pręty o średnicy 1cm
różne śruby i nakrętki
śruby 3,8cm
smar
zamki błyskawiczne
komputer
piła tarczowa
śrubokręt
różne ćwiczenia
papier ścierny
wice

Krok 2: Schemat połączeń

Obwód lasera domowe produkty jest przedstawiony na zdjęciu w celach informacyjnych, jest tylko kilka wyjaśnień.

Silniki krokowe: Myślę, że zauważyłeś, że oba silniki są napędzane z tej samej płyty sterującej. Jest to konieczne, aby jedna strona paska nie pozostawała w tyle za drugą, to znaczy oba silniki pracowały synchronicznie i utrzymywały napięcie paska rozrządu niezbędne do wysokiej jakości pracy rzemieślnictwo.

Moc lasera: Podczas ustawiania regulatora DC-DC należy upewnić się, że laser jest zasilany stałym napięciem, które nie przekracza specyfikacji lasera, w przeciwnym razie po prostu go przepalisz. Mój laser ma napięcie znamionowe 5 V i 2,4 A, więc regulator jest ustawiony na 2 A, a napięcie jest nieco niższe niż 5 V.

Tranzystor MOSFET: To ważna część tego gry mózgowe, ponieważ to właśnie ten tranzystor włącza i wyłącza laser, odbierając sygnał z Arduino. Ponieważ prąd płynący z mikrokontrolera jest bardzo słaby, tylko ten tranzystor MOSFET może go wykryć i zablokować lub odblokować obwód mocy lasera, inne tranzystory po prostu nie reagują na tak niskoprądowy sygnał. MOSFET montowany jest pomiędzy laserem a masą regulatora DC.

Chłodzenie: tworząc moją wycinarkę laserową napotkałem problem chłodzenia diody laserowej, aby uniknąć przegrzania. Problem rozwiązano instalując wentylator komputerowy, dzięki któremu laser działał doskonale nawet przy pracy bez przerwy 9 godzin, a prosty radiator nie radził sobie z zadaniem chłodzenia. Zainstalowałem także chłodnice obok płytek sterujących silnika, ponieważ one również mocno się nagrzewają, nawet jeśli przecinarka nie pracuje, ale właśnie jest włączona.

Krok 3: Montaż

W załączonych plikach znajduje się model 3D wycinarki laserowej, przedstawiający wymiary i zasadę montażu ramy biurka.

Konstrukcja wahadłowca: składa się z jednego czółenka odpowiedzialnego za oś Y oraz dwóch sparowanych czółenek odpowiedzialnych za oś X. Oś Z nie jest potrzebna, ponieważ nie jest to drukarka 3D, a zamiast tego laser będzie się na przemian włączał i wyłączał, oznacza to, że oś Z zostaje zastąpiona głębokością przebicia. Wszystkie wymiary konstrukcji wahadłowca starałem się odzwierciedlić na zdjęciu, wyjaśnię tylko, że wszystkie otwory montażowe dla prętów w bokach i wahadłowcach mają głębokość 1,2 cm.

Pręty prowadzące: pręty stalowe (chociaż preferowane jest aluminium, ale stal jest łatwiejsza do zdobycia), o dość dużej średnicy 1 cm, ale taka grubość pręta pozwoli uniknąć ugięcia. Z prętów usunięto fabryczny smar, a same pręty dokładnie przeszlifowano szlifierką i papierem ściernym, aż będą idealnie gładkie, zapewniające dobry poślizg. A po szlifowaniu pręty są smarowane białym smarem litowym, który zapobiega utlenianiu i poprawia poślizg.

Paski i silniki krokowe: Do montażu silników krokowych i pasków rozrządu użyłem zwykłych narzędzi i materiałów, które wpadły mi w ręce. Najpierw montowane są silniki i łożyska kulkowe, a następnie same paski. Jako wspornik silników wykorzystano blachę o mniej więcej tej samej szerokości i dwukrotnie dłuższej niż sam silnik. Blacha ta posiada 4 otwory wywiercone do montażu na silniku i dwa do montażu do nadwozia. domowe produkty, blachę zagina się pod kątem 90 stopni i przykręca do korpusu za pomocą wkrętów samogwintujących. Po przeciwnej stronie miejsca mocowania silnika w podobny sposób montowany jest układ łożyskowy, składający się ze śruby, dwóch łożysk kulkowych, podkładki i blachy. W środku tego arkusza wierci się otwór, za pomocą którego jest on przymocowany do korpusu, następnie arkusz składa się na pół i pośrodku obu połówek wierci się otwór do montażu układu nośnego. Na tak otrzymaną parę łożysk silnika nakłada się pasek zębaty, który mocuje się do drewnianej podstawy wahadłowca za pomocą zwykłej śruby samogwintującej. Proces ten pokazano wyraźniej na zdjęciu.

Krok 4: Miękkie

Na szczęście oprogramowanie do tego gry mózgowe darmowe i otwarte źródło. Wszystko, czego potrzebujesz, znajdziesz pod poniższymi linkami:

To wszystko, co chciałem powiedzieć o mojej wycinarce/grawerze laserowym. Dziękuję za uwagę!

Udany domowej roboty!

Cześć wszystkim. Po zakupie drukarki i zrozumieniu zasady działania maszyn CNC zacząłem rozglądać się za maszynami innego typu. Mój ojciec chciał routera, ale mnie bardziej interesowało grawerowanie. Po obliczeniu, ile mniej więcej będzie kosztować mniej więcej rozsądny router, stało się jasne, że najpierw pojawi się grawer. Kupiłem laser diodowy o mocy 2,5W.

Postanowiłem zrobić staninę z rezerwą i okazało się, że jest to pole robocze o wymiarach 70x60cm. Wydrukowano wagony i inne elementy. Kiedy zacząłem go używać, stało się jasne, że wyraźnie zrobiłem obszar roboczy ze zbyt dużym marginesem, tak naprawdę nie musiałem grawerować więcej niż format A4. Potem po jednym udanym upgrade drukarki zostało mi jeszcze sporo profili i z nich zmontowano mini wersję grawera, wyraźnie w formacie A4, jakie to szczęście nie?)) I duża ramka przesunęła się na ścianę gdzie trwało sześć miesięcy. Do grawerowania użyłem płatnego oprogramowania, które pozwala na dynamiczną zmianę prędkości i mocy lasera, co wielokrotnie przyspieszyło proces, a jakość okazała się doskonała. Z biegiem czasu nieco zmieniłem konstrukcję, umieszczając silniki na ramie; nie podobało mi się, że obciążają wagony i wyginają pasy. Dlaczego ten epilog? Co więcej, w momencie zbierania informacji o kosztach różnych typów laserów, powiedzieli mi, że do montażu CO2 za mniej niż 500 dolarów nie będzie się on nadawał. Tak się złożyło, że miałem dużo wolnego czasu, a po dokładniejszym przestudiowaniu maszyn laserowych CO2 nie zrozumiałem, gdzie jest 500 dolarów. Po zastanowieniu się, co można zrobić samodzielnie za pomocą drukarki 3D, przeprowadzono symulację niemal kompletnego montażu maszyny w SolidWorks. Konkluzja była taka, że ​​potrzebne są w zasadzie jedynie elementy lasera w postaci samej tuby laserowej, zasilacza do niej, lusterek i soczewki. Wszystko inne można wydrukować lub uzyskać)))

Zdecydowałem się na wykonanie wózków na kółkach, po pierwsze, jeśli nie korzysta się z firmowych kontrolerów, to prędkość pracy nie jest zbyt duża, a głowica laserowa okazała się bardzo lekka, a jeśli koła poradzą sobie z głowicą drukarki, to dlaczego nie da sobie rady laser, a po drugie, po prostu miałem koła z podwójną rezerwą.

Koszt elementu laserowego okazał się zaledwie 12 000 rubli (w tym płatna dostawa). Do testów zamówiono lampę laserową o mocy zaledwie 40 watów. Zamówiłem u Ali, było tylko 3 wyspecjalizowanych sprzedawców, a jeden wyraźnie przewyższał zamówienia, a po rozmowie z nim stało się jasne, dlaczego menedżerowie są bardzo towarzyscy i szybko odpowiadają na wszelkie pytania. Zamówienie zostało złożone i rozpoczęło się bolesne oczekiwanie, umilone montażem wszystkich pozostałych części maszyny.

Z montażu Re-D-Bot i jego późniejszych modyfikacji pozostało całkiem sporo różnych części. Musiałem zamówić dodatkowe drobnostki, takie jak sprężyny i łożyska z bokami. Wreszcie przydało się duże łóżko.

Zdecydowano się na wykonanie korpusu maszyny z płyty wiórowej, chciałem, aby maszyna była kompaktowa, ponieważ w warsztacie jest coraz mniej miejsca.

Wymiary korpusu oszacowałem na podstawie wymiarów tuby; z ramy wyszedł kwadrat o wymiarach 105 x 105 cm; zdecydowałem się na wysokość 20 cm, co wystarczyło do pracy z materiałami do 50 mm. Cięcie arkusza w korpus i stół, na którym będzie stał, kosztuje 2100 rubli (w tym koszt samego arkusza).

Drukowanie poszczególnych elementów maszyny szło pełną parą, na szczęście wszystko zostało wymodelowane z uwzględnieniem późniejszego druku, co pozwoliło uniknąć problemów „niepasującego elementu na swoim miejscu”. Co prawda niektóre elementy trzeba było jeszcze modyfikować, np. głowica miała tylko jedną swobodę regulacji, na wysokość, ale dotarcie do nakrętek w celu dokręcenia kosztowało sporo nerwów, trzeba było to modyfikować, okazało się też, że tylna część wspornika głowicy nie wydaje się wytrzymywać dużego obciążenia, ale przy odpowiednim napięciu pasów po prostu się okazało.

Mówiąc o stopniach swobody. Fabryczne mocowania lusterek miały 2-3 stopnie swobody (do tego dochodzi możliwość obracania lusterka), co nieco utrudniało regulację lusterek. W moim projekcie dałem im tylko 1 swobodę, głowa góra/dół, bok do przodu/tył, lustro laserowe również jest w dół/góra, to wszystko. Mniejsza mobilność oznacza mniejsze ryzyko popełnienia błędów.

W fabrycznej konstrukcji za regulację ostrości odpowiada mechanizm podnoszący stołu; ta opcja mi nie odpowiadała i zacząłem myśleć o tym, jak można wyregulować ostrość na głowicy, w ten sposób zacisk tulei tulei z soczewką w środku został wymodelowany. Wszystkie części zostały wydrukowane z PETG, brak skurczu pozwala na dokładne ustawienie wymiarów bez obaw,

że części nie będą do siebie pasować.

Od razu powiem, że to urządzenie trzeba było przerobić, bo jeśli obiektyw z jakiegoś powodu się zabrudzi, to podczas pracy zaczyna się mocno nagrzewać, więc pewnego dnia soczewka wtopiła się w cylinder i pękła przy próbie jej wyjęcia .

Ropucha nie pozwoliła mi kupić gotowej głowicy, a nagle w oko wpadła mi stara latarka z obiektywem, montaż z diodą LED i zasilaczem idealnie nadawał się do zaciśnięcia obiektywu, wymiary były takie same, pozostało tylko odciąć nadmiar części latarki (swoją drogą nie działała, zwrócono za nią pieniądze)). Były też problemy z dyszą nadmuchową, okazało się, że wiązka nagrzewa nie tylko punkt na powierzchni, ale także powietrze wokół niej, przez to końcówka ciągle się topiła, zdecydowano się na wykonanie już uszkodzonej wkładki dysze drukarki nadawały się do tego idealnie, tyle że zdecydowano się wywiercić otwór o średnicy 2 mm, aby pozostawić miejsce na błędy instalacyjne. Laser przyjechał na tydzień przed sylwestrem, wakacje zapowiadały się owocnie)))

Do dużej trybuny przyszedł wał, który miał zsynchronizować wagony Y. Obiecali, że się uda, ale ciągle do 31-go dawali im śniadanie, a potem nawet mówili, że dopiero 9-go... Czekanie. było nie do zniesienia i zdecydowano się na tymczasowe zastosowanie szpilki, ale ponieważ 8mm kołek nie ma wcale 8mm, zdecydowano się użyć 5mm za pomocą tulei. Ten trik zadziałał całkiem nieźle (swoją drogą, wał dostałem dopiero 29 stycznia i nie miał 8mm, a 8,2, a nawet był krzywy).

Ponieważ głowica lasera jest dość lekka, NEMA17 zajmowała się jej ruchem bezpośrednio, ale w przypadku wiązki Y konieczne było zainstalowanie kół pasowych, co dało przełożenie 1:2. Oczywiście niewiele, ale dość długo myślałem nad chłodzeniem lampy, zdecydowano się na elementy Peltiera, ale skoro w sąsiednim pomieszczeniu (garażu) zima zawsze wynosi +10°, zdecydowano się na to. po prostu przynieś tam rurki chłodzące z pojemnikiem. Wodę pompowała mała pompa Ali za 500 rubli, podawała 800 l/godz., Chińczycy są optymistami, ale produkuje około 200 i nam to wystarczy.

Konstrukcja została zmontowana i maszyna w końcu ożyła. Wadą mojej kompaktowej konstrukcji była straszna niedogodność regulacji, w tym celu musiałem zdjąć ściankę boczną, inaczej nie byłbym w stanie dostać się do śrub. Ale to wszystko są drobne rzeczy. Pół godziny zdjęć na sklejce i papierze i wyregulowane wszystkie lustra. Pierwsze cięcia pokazały, że bez kaptura można ciąć jedynie papier. Stary wentylator 140x140mm nadawał się do tego idealnie, nie wiem z czego jest wykonany, ale dmucha niesamowicie mocno i wydaje taki sam dźwięk jak odkurzacz. Okap został przetestowany z elektronicznym papierosem (został zakupiony właśnie w tym celu) i wynik był doskonały.

Następnie rozpoczęły się testy możliwości lampy 40W. Wyniki nieco mnie zaskoczyły. O sklejce o grubości 4 mm nie ma co mówić. Znaleziono tylko plexi o grubości 1 mm; laser tnie ją nawet przy bardzo małej mocy. W 1 przejściu udało nam się pociąć sklejkę do 8mm, ale powoli. Udało się nawet dociąć 12mm, ale w 3 przejściach, choć o jakości cięcia nie ma co mówić... Produkty do testów i prób wykonano z dość kiepskiej sklejki gatunku 44, która przeleżała w garażu jakiś czas 2 lata. Kiedy próbowałem kupić dobry dowiedziałem się, że w moim mieście TYLKO 1 biuro tak robi i czas oczekiwania to 3 tygodnie. Siedzę i czekam)))

O tak, o czym rozmawiać - koszt maszyny, biorąc pod uwagę zakup wszystkich części, to niecałe 16 000 rubli. I to z polem o wymiarach 60x70cm. Pole może mieć niemal dowolny rozmiar.

Więcej zdjęć można obejrzeć klikając w link do albumu Załączam również „wycenę” z linkami.

Zrób laser do cięcia metalu własnymi rękami. Moc takiego urządzenia będzie niewielka, ale istnieją sposoby na jej zwiększenie za pomocą dostępnych urządzeń.

Wycinarka laserowa to wyjątkowe urządzenie, które warto mieć w garażu każdego współczesnego mężczyzny. Wykonanie lasera do cięcia metalu własnymi rękami nie jest trudne, najważniejsze jest przestrzeganie prostych zasad. Moc takiego urządzenia będzie niewielka, ale istnieją sposoby na jej zwiększenie za pomocą dostępnych urządzeń. Funkcjonalności maszyny produkcyjnej, która bez ozdób może zrobić wszystko, nie da się osiągnąć za pomocą produktu domowej roboty. Ale do prac domowych to urządzenie się przyda. Przyjrzyjmy się, jak go zbudować.

Wszystko jest genialnie proste, dlatego ze zwykłego złomu można stworzyć taki sprzęt, który potrafi wycinać najpiękniejsze wzory w wytrzymałej stali. Aby to zrobić, na pewno będziesz potrzebować starego wskaźnika laserowego. Ponadto warto zaopatrzyć się w:

1. Latarka zasilana akumulatorami.
2. Stara płyta DVD-ROM, z której będziemy musieli usunąć matrycę za pomocą napędu laserowego.
3. Lutownica i zestaw śrubokrętów.

Pierwszym krokiem będzie demontaż napędu starej stacji dyskietek komputera. Stamtąd powinniśmy usunąć urządzenie. Należy uważać, aby nie uszkodzić samego urządzenia. Napęd dysku musi być zapisem, a nie tylko czytnikiem, chodzi o strukturę matrycy urządzenia. Nie będziemy teraz wchodzić w szczegóły, ale po prostu skorzystamy z nowoczesnych, niedziałających modeli.

Po tym na pewno będziesz musiał usunąć czerwoną diodę, która spala dysk podczas zapisywania na nim informacji. Właśnie wziąłem lutownicę i przylutowałem mocowania tej diody. Po prostu pod żadnym pozorem nie wyrzucaj go. Jest to wrażliwy element, który w przypadku uszkodzenia może szybko ulec zniszczeniu.

Podczas montażu samej wycinarki laserowej należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:

1. Gdzie lepiej zamontować czerwoną diodę?
2. W jaki sposób będą zasilane elementy całego systemu?
3. Jak przepływ prądu elektrycznego będzie rozłożony w części.

Pamiętać! Dioda, która wykona spalanie, wymaga znacznie więcej prądu niż elementy wskazówki.

Ten dylemat można łatwo rozwiązać. Diodę ze wskazówki zastąpiła czerwona dioda od napędu. Wskaźnik należy demontować z taką samą ostrożnością jak napęd dysku, uszkodzenie złączy i uchwytów zniszczy Twój przyszły laser do samodzielnego cięcia metali. Gdy już to zrobisz, możesz zacząć tworzyć domowe etui.

Aby to zrobić, będziesz potrzebować latarki i akumulatorów do zasilania wycinarki laserowej. Dzięki latarce otrzymasz wygodny i kompaktowy przedmiot, który nie zajmie dużo miejsca w Twoim domu. Kluczem do wyposażenia takiej obudowy jest dobór właściwej polaryzacji. Szkło ochronne z poprzedniej latarki jest usuwane, aby nie stało się przeszkodą dla kierowanej wiązki.

Następnym krokiem jest zasilenie samej diody. Aby to zrobić, należy podłączyć go do ładowania akumulatora, przestrzegając polaryzacji. Na koniec sprawdź:

• Niezawodne mocowanie urządzenia w zaciskach i zaciskach;
• Polaryzacja urządzenia;
• Kierunek wiązki.

Popraw wszelkie niedokładności, a gdy wszystko będzie gotowe, możesz pogratulować sobie pomyślnie zakończonego zadania. Przecinarka jest gotowa do użycia. Jedyne o czym trzeba pamiętać to to, że jego moc jest znacznie mniejsza od mocy produkcyjnego odpowiednika, zatem nie poradzi sobie ze zbyt grubym metalem.

Ostrożnie! Moc urządzenia jest na tyle duża, że ​​może zaszkodzić zdrowiu, dlatego należy zachować ostrożność podczas obsługi i starać się nie wkładać palców pod belkę.

Wzmocnienie domowej instalacji

Aby zwiększyć moc i gęstość wiązki, która jest głównym elementem tnącym, należy przygotować:

• 2 „kondery” na 100 pF i mF;
• Rezystancja 2-5 omów;
• 3 akumulatory;
• Kolimator.

Instalację, którą już zmontowałeś, można wzmocnić, aby uzyskać w domu wystarczającą moc do dowolnej pracy z metalem. Pracując nad wzmocnieniem pamiętaj, że podłączenie przecinarki bezpośrednio do gniazdka będzie dla niej samobójstwem, dlatego warto zadbać o to, aby prąd najpierw docierał do kondensatorów, a dopiero potem do akumulatorów.

Dodając rezystory możesz zwiększyć moc swojej instalacji. Aby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność swojego urządzenia, użyj kolimatora, który jest zamontowany w celu skupienia wiązki. Model ten jest sprzedawany w każdym sklepie elektrycznym, a koszt waha się od 200 do 600 rubli, więc nie jest trudno go kupić.

Następnie obwód montażowy przeprowadza się w taki sam sposób, jak omówiono powyżej, wystarczy tylko owinąć wokół diody aluminiowy drut, aby usunąć ładunki elektrostatyczne. Następnie musisz zmierzyć natężenie prądu, dla którego bierzesz multimetr. Obydwa końce urządzenia podłączamy do pozostałej diody i dokonujemy pomiaru. W zależności od potrzeb można regulować odczyty w zakresie od 300 mA do 500 mA.

Po zakończeniu bieżącej kalibracji można przystąpić do estetycznego zdobienia wycinarki. W tym przypadku świetnie sprawdzi się stara, stalowa latarka LED. Jest kompaktowy i mieści się w kieszeni. Aby zapobiec zabrudzeniu obiektywu, koniecznie zaopatrz się w osłonę.

Gotowy nóż należy przechowywać w pudełku lub walizce. Nie powinien dostać się tam kurz ani wilgoć, w przeciwnym razie urządzenie ulegnie uszkodzeniu.

Jaka jest różnica między gotowymi modelami

Koszt jest głównym powodem, dla którego wielu rzemieślników decyduje się na wykonanie wycinarki laserowej własnymi rękami. A zasada działania jest następująca:

1. Dzięki wytworzeniu ukierunkowanej wiązki lasera metal zostaje odsłonięty
2. Silne promieniowanie powoduje odparowanie materiału i jego ucieczkę pod wpływem siły przepływu.
3. W rezultacie, dzięki małej średnicy wiązki lasera, uzyskuje się wysokiej jakości cięcie przedmiotu obrabianego.

Głębokość cięcia będzie zależała od mocy komponentów. Jeśli modele fabryczne są wyposażone w wysokiej jakości materiały, które zapewniają wystarczającą głębokość. Wtedy domowe modele poradzą sobie z przycięciem 1-3 cm.

Dzięki takim systemom laserowym można wykonać niepowtarzalne wzory w ogrodzeniu prywatnego domu, elementy do dekoracji bram czy ogrodzeń. Istnieją tylko 3 rodzaje noży:

1. Stan stały. Zasada działania opiera się na zastosowaniu specjalnych rodzajów szkła lub kryształów w urządzeniach LED. Są to niskobudżetowe instalacje produkcyjne, które wykorzystywane są w produkcji.
2. Błonnik. Dzięki zastosowaniu światłowodu możliwe jest uzyskanie silnego przepływu i wystarczającej głębokości cięcia. Są analogami modeli półprzewodnikowych, ale ze względu na swoje możliwości i właściwości użytkowe są od nich lepsze. Ale i droższe.
3. Gaz. Z nazwy jasno wynika, że ​​​​do pracy używany jest gaz. Może to być azot, hel, dwutlenek węgla. Wydajność takich urządzeń jest o 20% wyższa niż wszystkich poprzednich. Służą do cięcia i spawania polimerów, gumy, szkła, a nawet metalu o bardzo wysokim poziomie przewodności cieplnej.

Na co dzień bez specjalnych wydatków można zaopatrzyć się jedynie w wycinarkę laserową na ciele stałym, jednak jej moc przy odpowiednim wzmocnieniu, o czym była mowa powyżej, wystarczy do wykonywania prac domowych. Teraz masz wiedzę na temat tworzenia takiego urządzenia, a potem po prostu działaj i próbuj.

Czy masz doświadczenie w opracowywaniu laserowej wycinarki do metalu typu „zrób to sam”? Podziel się z czytelnikami, zostawiając komentarz pod tym artykułem!