Dzień dobry, drodzy czytelnicy i subskrybenci bloga Andreya Noaka! Naszym dzisiejszym tematem jest technologia produkcji płyt OSB.
Gdy tylko płyta OSB nie zostanie wywołana, często można ją usłyszeć Imię rosyjskie jak płyta OSB, płyta OSB. Nie przeszkadza to jednak w zrozumieniu istoty tej płyty; płyta wykonana jest z dużych wiórów na bazie żywicy mocznikowo-formaldehydowej lub fenolowo-formaldehydowej.
Produkcja płyt OSB jest bardzo podobna do. Ale jest kilka różnic:
- Pierwszą z nich jest odmienne podejście do wymagań jakościowych surowców drzewnych. Jeśli produkcja płyt wiórowych nie jest kapryśny, wówczas płyta OSB jest wykonana z wiórów o określonych parametrach. Przy produkcji płyt OSB dopuszczalna jest minimalna ilość zgnilizny i kory w drewnie; wilgotność drewna musi przekraczać ustaloną wilgotność.
- Druga różnica dotyczy wyposażenia. Duże zrębki wymagają bardzo ostrożnego transportu i napełniania.
- Kolejną różnicę można uznać za spoiwa w płytach OSB i płytach wiórowych. Jeśli obecnie płyty wiórowe są produkowane głównie ze spoiw mocznikowo-formaldehydowych, płyty OSB produkowane są z klejów fenolowo-formaldehydowych.
- Kolejną różnicą jest to, że płyty wiórowe są prawie zawsze szlifowane, ale płyta OSB jest pokryta powłokami ochronnymi i to wszystko!
Technologia produkcji
Tak więc produkcja płyt OSB rozpoczyna się od dostawy. W lesie powinno być jak najmniej zgnilizny. Surowce tarcicowe są dość drogie w wysyłce do produkcji płyt, dlatego często do produkcji wysyłane są gatunki drewna nie tak wartościowe jak kłody czy drewno opałowe czy odpady wierzchnie i gałęzie z pociętych kłód tartacznych.
Wówczas obowiązkową operacją jest okorowanie przychodzącego drewna. W płytach OSB nie wolno używać kory, gdyż ulega ona zniszczeniu wygląd oraz właściwości fizyczne i mechaniczne, takie jak pęcznienie, wchłanianie wody i oczywiście właściwości wytrzymałościowe.
Następna operacja dotyczy istniejących okorowanych kłód. To bardzo ważny etap produkcji. Wióry muszą być minimalnie uszkodzone i odpowiadać wymiarom określonym w przepisach technologicznych. Aby zachować parametry wióra, narzędzie skrawające musi być dobrze przygotowane.
Ze względu na szczególnie delikatne zrębki suszenie odbywa się w specjalnych suszarniach, w których poddawane są one minimalnym naprężeniom mechanicznym.
Następnie z zrębków oddziela się najdrobniejszą frakcję, która pojawiła się podczas odbioru i suszenia. Po sortowaniu miazgę drzewną miesza się ze spoiwem i wysyła do zakładu, który tworzy dywan z zorientowanymi wiórami.
Prasa hydrauliczna prasuje zużytą płytę OSB w temperaturze 180-220 stopni Celsjusza. Gotową płytę schładza się i przechowuje w magazynie. W okresie utwardzania, trwającym około dwóch lub trzech dni, żywice wiążące uzyskują maksymalną wytrzymałość i płyta jest wysyłana do konsumenta. Pakowanie płyt może odbywać się albo za pomocą metalowej taśmy wiążącej, albo za pomocą taśm polipropylenowych i poliestrowych.
Wideo tematyczne
Film przedstawiający technologię produkcji płyt OSB:
Jeżeli chcieliby Państwo dowiedzieć się więcej na temat paneli drewnopochodnych i ich produkcji, mam do zaoferowania fantastyczną książkę na temat produkcji paneli 3D. Więcej szczegółów w zakładce „MOJE KSIĄŻKI”.
Powodzenia i do zobaczenia ponownie, Andrey Noak był z Tobą!
24.01.2014
Pojawiły się płyty OSB bezpłatna sprzedaż już od dłuższego czasu i zyskały wielu fanów. Ale nawet ci, którzy już tego próbowali materiał budowlany na własne potrzeby (ktoś to zrobił z płyt OSB ścianki działowe w domu ktoś wziął to za bazę gonty bitumiczne na dach, niektórzy używali go jako zdejmowanego szalunku itp.), nie do końca zdawał sobie sprawę z wszechstronności, a także zalet stosowania tego wyjątkowego materiału budowlanego.
Aby zrozumieć wszystkie zalety płyt OSB, zacznijmy po kolei od samego początku – momentu jej wynalezienia i ludzi związanych z tym procesem.
Historia powstania płyt OSB.
Dla porządku rozszyfrujmy jeszcze skrót OSB, gdyż wśród naszych czytelników mogą znaleźć się osoby, które po raz pierwszy słyszą o tym materiale.
Skrót OSB oznacza Oriented Strand Board, co w tłumaczeniu brzmi jak Oriented Strand Board.
Pierwszy taki piec powstał w Ameryce, a dokładniej w Kanadzie. Miało to miejsce w latach siedemdziesiątych XX wieku. Technologia OSB powstała w wyniku rozwoju dotychczasowej technologii wytwarzania płyt „waflowych”.
Głównym surowcem do tworzenia zarówno płyt waflowych, jak i płyt OSB jest drewno. Technologia produkcji tych dwóch rodzajów materiałów budowlanych jest również bardzo podobna. Masę drzewną zamienia się na wióry, następnie miesza się ją z wodoodporną żywicą, po czym powstałą masę poddaje się obróbce ciśnieniowej i cieplnej.
Jaka jest zatem różnica?
Główną różnicą między płytkami a płytkami waflowymi jest rodzaj wiórów (jego wielkość). Do produkcji płyt OSB wykorzystuje się wióry dłuższe i węższe. Ponadto wióry umieszcza się w płytach OSB w specjalny sposób. W jednej warstwie płyty OSB każdy wiór ułożony jest równolegle do siebie, a jednocześnie prostopadle do wiórów w sąsiednich warstwach. Tych warstw jest z kolei tyle samo co w przypadku talerza waflowego, czyli tzw. trzy. Pomimo tego, że płyta OSB jest tak podobna do swojego najbliższego krewnego, różnice w parametrach wiórów i cechach jej układania nadają płycie OSB szereg zalet i unikalnych właściwości.
Teraz, drogi czytelniku, rozumiesz, że w nazwie materiału budowlanego, który rozważamy, kryje się klucz do technologii jego produkcji.
Zorientowany - oznacza to układanie w specjalny sposób.
Chip jest wskaźnikiem tego, z czego wykonany jest materiał budowlany.
Płyta to kształt materiału budowlanego.
Po raz pierwszy płyta OSB została wyprodukowana dzięki firmie Pelican Soils Limited. Stało się to w fabryce Edison-OSB, która wówczas jeszcze należała do wskazanej firmy, w Ameryce, a dokładniej w Kanadzie, a dokładniej w Albercie w 1982 roku. Firma Pelican Soils Limited zaprezentowała konsumentowi swoje produkty, pozycjonując je jako materiał nowej generacji, charakteryzujący się wyższą klasą niż płyty waflowe, a co za tym idzie wyższymi wskaźnikami fizyko-technicznymi. Tak właśnie się stało; nie należy tego kwestionować.
Obecnie produkcja płyt OSB jest wysoce zautomatyzowana i wykorzystuje zaawansowane urządzenia technologiczne. Niektóre fabryki płyt OSB w Ameryce działają przez wszystkie siedem dni w tygodniu, dwadzieścia cztery godziny na dobę. Lwia część fabryk w Ameryce (głównie północnej) produkuje codziennie 28 000–45 000 płyt OSB. Najpopularniejszy format płyt OSB to wymiary 1220 na 2440 milimetrów i grubość dziesięciu milimetrów.
Istnieją inne parametry płyt OSB: 1200 na 2440 milimetrów, 1220 na 3660 milimetrów, a zakres grubości waha się od 6 do 38 milimetrów.
Płyty OSB produkowane są nie tylko w Ameryce. Wśród Kraje europejskie producentami płyt OSB na uwagę zasługują Czechy, Polska i Austria. Jeśli chodzi o produkcję amerykańską, Kanada utrzymuje pozycję lidera pod względem wielkości sprzedaży. Nasz też się pojawił produkcja krajowa, który jest w stanie wytrzymać konkurencję ze strony zachodnich przeciwników.
Czas porozmawiać o technologii produkcji, która jest najaktywniej wykorzystywana duża liczba producenci płyt OSB.
Surowce do płyt OSB i przetwarzania ich na wióry.
Do przedsiębiorstw transportowane są surowce drzewne, którymi jest drewno okrągłe. Do najpopularniejszych gatunków drzew należą topola, klon, osika i sosna (w zależności od regionu, w którym zlokalizowana jest produkcja). Na teren zakładu dostarczane są kłody o określonych wymiarach, zwykle od 2 do 7 metrów. Wymagana ilość drewna na 1 szt ustawić czas umieszczany w parujących basenach, gdzie poddawany jest obróbce cieplnej. Parzenie drewna pozwala na jego zwiększenie cechy fizyczne, a dodatkowo pozwala na redukcję wilgoci, która wpływa na skurcz. Po parowaniu kłody są okorowane. Po dobrym, wysokiej jakości parowaniu drewna, proces suszenia staje się opcjonalny. Procedura gotowania na parze nie jest jedyną słuszną, ponieważ... Wielu producentów nie paruje drewna, ale suszy je po przekształceniu w wióry.
Drewno przetwarzane jest na wióry za pomocą pił. Niektóre maszyny mogą przetwarzać tylko drewno małe rozmiary(krótkie drewniane kliny). Istnieją również maszyny, które mogą konkurować z długimi kłodami. Konstrukcja maszyn może się różnić narzędzie tnące, system podawania i mocowania drewna itp.
W 1982 roku ustalono optymalne parametry chipa. Długość wiórów musiała mieścić się w przedziale od 75 do 150 milimetrów, szerokość była stała - 15 milimetrów, a grubość - 0,8 milimetra. Dziś wartości progowe długości i szerokości pozostają takie same, ale grubość spadła o 0,2 milimetra.
Suszenie chipsów.
Jeśli drewno nie zostało poddane procesowi parowania, wówczas wióry z niego muszą przejść przez bęben suszarka. Zrębki z kłód, które zostały wcześniej poddane parowaniu, trafiają do bębna suszącego według uznania technologa produkcji, który określa ich stan. Suszarki, podobnie jak maszyny, również mogą być różne. Najbardziej najlepsza opcja Rozważane są suszarki przenośnikowe.
Suszarki przenośnikowe umożliwiają suszenie dłuższych zrębków bez ich uszkadzania. Dodatkowo zrębki suszą się bardziej równomiernie i co ważne, praca z drewnem wiąże się z kwestią bezpieczeństwa pożarowego, a suszenie przenośnikowe eliminuje w jak największym stopniu możliwość zapalenia się suchych zrębków od nagrzewania, gdyż temperatura na wylocie suszarki przenośnikowej jest znacznie niższa niż w przypadku innych suszarek.
Po wysuszeniu zrębki poddawane są procesowi sortowania.
Łączenie chipów za pomocą klejów.
Proces nakładania substancji klejących na suche wióry nazywa się żywiczacją. Żywiczenie odbywa się w cylindrycznym bębnie poprzez obrót. Głównymi składnikami bazy klejącej są żywice i parafina. Do kontrolowania temperatury i czasu utwardzania kleju, a także jego gęstości, zwykle stosuje się również inne mieszalniki. Czołowi producenci starają się zachować w tajemnicy skład „innych mikserów”, ponieważ... NA prawidłowy wybór kompozycja klejąca marnuje się dużo czasu i zasobów finansowych. Pod tym względem proces łączenia wiórów z żywicą i parafiną odbywa się pod najdokładniejszą kontrolą.
Formowanie wykładziny wiórowej OSB.
Z bębna mieszającego wióry z naniesionym klejem trafiają bezpośrednio do „ zręczne ręce» głowica orientująca, która układa wióry w żądanym kierunku. Ponieważ kierunki warstw są różne, dla każdej z nich inny jest rodzaj głowicy orientującej. Głowica orientująca to szereg dysków zamontowanych na poziomym pręcie, które obracają się, aby wyrównać włókna wiórów, umieszczając je na przenośniku taśmowym.
Do produkcji tradycyjnej płyty OSB wykorzystuje się trzy głowice orientujące, ułożone jedna za drugą i układające kolejno po trzy warstwy.
Tłoczenie płyty OSB.
Przygotowaną płytę wiórową poddaje się prasowaniu na gorąco. Prasa, jak za dotknięciem czarodziejskiej różdżki, z luźnych wiórów tworzy solidną płytę, polimeryzując zawarte w niej spoiwa. Zadaniem prasy jest zagęszczenie płyty wiórowej i jednoczesne podniesienie w jej wnętrzu temperatury do zadanej wartości. Ta wartość zdeterminowana jest temperaturą krzepnięcia żywicy, która wynosi 170-200 stopni Celsjusza.
Prasowanie płyt odbywa się na formach o różnej fakturze, dzięki czemu płyta jest gładka lub „szorstka”. Do prowadzenia służą płyty o powierzchni falistej prace dekarskie, ponieważ znacząco zwiększają ich bezpieczeństwo dzięki wyższemu współczynnikowi przyczepności.
Końcowa obróbka płyty OSB.
Po tłoczeniu powstałe panele są cięte na określone formaty, o których pisaliśmy wcześniej i prowadzą do finalnej prezentacji.
Procedura wykańczania może się różnić w zależności od różni producenci którzy starają się, aby ich produkt był rozpoznawalny i atrakcyjniejszy. Takie funkcje obejmują szlifowanie powierzchni, zakrzywioną obróbkę krawędzi naroży itp.
Należy zaznaczyć, że producent zazwyczaj posiada znaczny zapas płyt OSB. Ten fakt jest konsekwencją cechy technologiczne produkcji, czyli czas całkowitej krystalizacji żywicy, który wynosi do 48 godzin.
Wszyscy producenci udzielają 25-letniej gwarancji na swoje płyty, jednak produkcja płyt OSB odbywa się w krajach Europa Zachodnia posiada długą tradycję, co sprawia, że jakość tych płyt jest nienaganna, a ich właściwości użytkowe w pełni odpowiadają wymaganiom Norma europejska EN 300. Płyty produkowane pod kontrolą koncernu KRONOGROUP w Polsce, Bułgarii, Litwie, Rumunii i Czechach wyróżniają się jakością zbliżoną do niemieckiej, a także większą przystępna cena. Produkty producentów amerykańskich i kanadyjskich są cieńsze ze względu na użytkowanie System angielskiśrodki Różnica wynosi około 4%. Kolejną cechą jest wyższy stopień luzu płyty w porównaniu do analogów europejskich, co sprawia, że montaż jest szybszy i łatwiejszy. Niektórzy producenci z kontynentu północnoamerykańskiego pokrywają końcową część płyty kolorem niebieskim. Te płyty są inne dobra jakość, ale przy liczeniu wymagana ilość Należy wziąć pod uwagę różnicę w rozmiarach, które są nieco mniejsze.
Lista popularnych producentów reprezentowanych w Rosji
Bolderaja OSB Superfinish (Bolderaja OSB Superfinish), Łotwa
Producent ten jest największym przedsiębiorstwem zajmującym się przetwórstwem drewna w krajach bałtyckich. Wejście firmy do międzynarodowego koncernu KRONOGROUP w 2005 roku umożliwiło zapewnienie europejskiego poziomu produktów i umożliwiło im dostęp do rynków europejskich. Płyty pod względem właściwości fizycznych i mechanicznych spełniają wszystkie wymagania międzynarodowych norm jakościowych i produkowane są zgodnie z normą ISO 9000.
KronoplyKronoply GmbH (Kronoply GmbH), Niemcy
Firma ta, która rozpoczęła swoją działalność w 1991 roku, jest także częścią szwajcarskiego koncernu KRONOGROUP. Produkty wyróżniają się charakterystyczną niemiecką jakością. Główną działalnością firmy jest produkcja płyt OSB duże przedsiębiorstwo, którego dzienna produkcja płyt sięga 1 miliona metrów kwadratowych.
Kronopol, Polska
Zakład ten z dwudziestoletnią historią produkuje również płyty zgodnie ze standardami koncernu KRONOGROUP, eksportującego produkty na cały świat. Rosja jest jednym z rynków o najwyższym priorytecie dla producenta, który jest jednym z największych na świecie.
EGGER OSB (Egger), Austria
Ten producent z ponad 50-letnią historią produkuje wysokiej jakości płyty OSB zgodnie z powszechnie uznawaną europejską normą EN 300. Stowarzyszenie produkcyjne, które zaczynało jako mała firma rodzinna, obejmuje obecnie 16 firm zlokalizowanych w pięciu krajach Europy.
GLUNZ OSB (Glunz AG), Niemcy
Producent ten jest częścią dużej grupy przemysłowej Sonae Industria (Portugalia), której fabryki zlokalizowane są niemal na całym świecie. Firma produkuje płyty OSB o różnych grubościach (6-40 mm) przy użyciu najnowocześniejszego sprzętu. Produkty spełniają wymagania europejskiej normy EN 300.
OSB Norbord, Kanada
Duże stowarzyszenie przemysłowe składające się z jedenastu fabryk płyt wiórowych zlokalizowanych na całym świecie, z których dwie znajdują się w Europie.
OSB Louisiana Pacific, Kanada
Jeden z najstarszych producentów płyt OSB i światowy lider w produkcji tych materiałów, posiadający 29 fabryk zlokalizowanych w USA i Kanadzie.
Georgia Pacific (GP), USA
Jedna z najstarszych firm, historia produkcji płyt o wiórach zorientowanych sięga prawie 30 lat.
OSB Arbec, Kanada
To jedyna firma na kontynencie północnoamerykańskim, która dzieli swoje płyty na dwa typy: amerykańskie (charakteryzujące się wysokimi standardami wytrzymałości i bezpieczeństwa ekologicznego, a także obecnością jednej strony falistej) i europejskie (charakteryzujące się oprócz jakości, poprzez zwiększoną odporność na wilgoć).
Przygotowanie surowców (produkcja zrębków)
Z reguły logi dostarczane są do serwisu. Surowce natychmiast po dotarciu na teren zakładu są natychmiast rozładowywane za pomocą wózków widłowych, specjalnie zaprojektowanego manipulatora hydraulicznego lub dźwigu z chwytakiem. Część drewna magazynowana jest na giełdzie surowcowej, a część od razu trafia do produkcji. Następnie wymaganą ilość surowców zanurza się na określony czas w basenach parowych, po czym są one okorowane. Jeśli drewno zostało niedawno ścięte i nie jest zamarznięte, to natychmiast kierowane jest do korowania, a następnie do płatowarki. Obecnie stosuje się trzy rodzaje płatków Produkcja płyt OSB-wióry. Tradycyjna już maszyna płatkowa do krótkich kawałków drewna. Istnieją również rębaki tarczowe, które rozdrabniają całe kłody. Stosują inny system podawania i mocowania drewna podczas procesu cięcia. Do obróbki kłód bez wstępnego przebijania stosuje się również rozdrabniarki rotacyjne (pierścieniowe). Maszyny te różnią się od maszyn dyskowych konstrukcją narzędzia tnącego.
Surowe zrębki po płatkowaniu gromadzone są w specjalnych zasobnikach, skąd porcjami podawane są do bębna suszarni. W produkcji płyt OSB najczęściej stosuje się suszarki bębnowe trzyprzebiegowe lub jednoprzebiegowe, a także ich kombinację – trzyprzebiegową/jednoprzebiegową. W niektórych branżach można spotkać bardziej nowoczesne suszarnie przenośnikowe trzysekcyjne. Zapożyczono koncepcję przenośnikowego suszenia wiórów OSB przemysł spożywczy- technologie produkcji chipsów ziemniaczanych. Suszarki przenośnikowe mają wiele zalet w porównaniu z tradycyjnymi suszarniami bębnowymi. Po pierwsze, suszarki przenośnikowe umożliwiają suszenie dłuższych zrębków bez ich uszkadzania. Po drugie cały strumień zrębków jest suszony bardziej równomiernie, a jednocześnie temperatura na wylocie suszarki przenośnikowej jest niższa niż w suszarce bębnowej.
Jest to bardzo istotna okoliczność, gdyż im niższa temperatura na wylocie suszarni, tym większe bezpieczeństwo pożarowe procesu i mniejsza emisja zanieczyszczeń (lotnych związki organiczne). Po wysuszeniu zrębki sortuje się w celu oddzielenia od głównego strumienia zrębków zbyt małych i zbyt dużych. Odpowiednie wióry czasami są dodatkowo sortowane, szczególnie jeśli wióry warstwy wewnętrznej będą układane losowo na przenośniku formierskim, bez orientacji. W tym przypadku większe żetony poprawna forma sortowane do warstwy zewnętrznej, gdzie wióry są zorientowane. Pozostałą część wiórów nakłada się na wewnętrzną warstwę płyty OSB. Posortowane chipsy gromadzone są w suchych pojemnikach na wióry. Drobne cząstki i zbyt duże zrębki transportowane są do zasobnika paliwa suchego kotłowni.
Najdokładniej kontrolowany jest proces mieszania wiórów z żywicą i parafiną. Do żywicowania wiórów warstwy wewnętrznej i zewnętrznej stosuje się różne mieszalniki. Mają tę samą konstrukcję, ale skład chemii dostarczanej do środka jest zwykle inny. W ogólny zarys Mieszalnik to cylindryczny bęben, który obraca się z określoną prędkością. Parafina, żywica i inne składniki kleju dostarczane są do bębna osobnymi rurociągami. Jednak niezależnie od rodzaju użytej parafiny, surowej czy zemulgowanej, wprowadza się ją przed żywicą. Do warstw wewnętrznych i zewnętrznych najczęściej stosuje się różne typyżywica Żywica do warstwy zewnętrznej może być dostarczana w postaci cieczy lub proszku, natomiast żywica do warstwy wewnętrznej może być również żywicą fenolowo-formaldehydową lub izocyjanianem. Zużycie żywicy izocyjanianowej na wióry warstwy wewnętrznej jest zawsze wyższe, ponieważ twardnieje szybciej i w niższej temperaturze niż fenolowo-formaldehydowy. Producenci często zwiększają liczbę mieszadeł, aby mieć większą elastyczność w doborze rodzaju żywicy i ułatwić przejście z jednej formuły kleju na drugą.
Formacja dywanu
Głowica orientująca wiórów warstwy zewnętrznej jest nieco podobna do bron rolniczych. Składa się z szeregu okrągłych dysków, które kierują opadające wióry, ustawiając je równolegle do dłuższego boku dywanu.
Głowica orientująca wióry w warstwie wewnętrznej składa się z rolek w kształcie gwiazdy z płaskimi ostrzami. Obracając się, układają wióry równolegle do szerokości dywanu, prostopadle do kierunku ruchu przenośnika. Wymiary elementów głowic orientujących oraz odległości pomiędzy nimi dobierane są do wielkości zrębków tak, aby przedostały się one przez obracające się dyski lub rolki zanim wyniosą wióry poza granice głowicy orientującej. Warstwy z zorientowanymi wiórami układane są na przenośniku poruszającym się sekwencyjnie, jedna po drugiej. Orientacja wiórów w warstwach jest zmienna: podłużna, poprzeczna, podłużna (w płytach 3-warstwowych). Każda warstwa jest formowana przez oddzielną głowicę orientującą i układana przez osobną maszynę formującą.
Podczas procesu formowania dywanu gęstość wypełnienia jest stale mierzona, aby zapewnić jego jednorodność. Na nowoczesnych liniach formujących dywan układany jest na stalowych tacach płaskich lub siatkowych, które następnie podawane są do gorącej prasy. Można zastosować także przenośniki pracujące bez palet (w liniach zbudowanych w oparciu o prasę ciągłą).
Pilny
Starannie przygotowany dywanik golący jest podawany do gorącej prasy. Prasa zamienia luźny kopiec wiórów w płytę i polimeryzuje zawarte w niej spoiwo. Zadaniem prasy jest zagęszczenie dywanu wiórowego i podniesienie w jego wnętrzu temperatury do zadanej wartości. Temperatura utwardzania żywicy wynosi 170-200°C. Ciśnienie i temperaturę należy zmierzyć w ciągu 3-5 minut. Można używać pras następujące typy: wielokondygnacyjny, parterowy, ciągły. Do produkcji płyt OSB o małej i średniej wydajności potrzebne są prasy jedno- i wielopoziomowe.
Prasa ciągła jest równie odpowiednia do produkcji Płyty MDF, płyty wiórowej i OSB. Jego zalety: zwiększona produktywność o 10-20%, zmniejszone wahania grubości gotowe produkty, poprawiona jakość, uproszczona konserwacja, minimalne koszty do instalacji. Prasa z taśmą stalową ciągłe działanie podgrzany olejem termicznym do temperatury 220°C. Szacowany czas utwardzania wynosi 9 sekund na milimetr grubości płyty. Pył i parę odlotową po prasie usuwa się za pomocą mokrego wentylatora.
Prasy wielopokładowe zyskały dobrą reputację dzięki swoim właściwościom wysoka niezawodność. Jego zalety: równomierne ogrzewanie całej płyty grzewczej, niezawodność układ hydrauliczny, układ automatyczny sterowanie, mechanizm symultaniczny, możliwość wykonania paneli drzwiowych.
Prasa jednopokładowa została zaprojektowana w celu zwiększenia zwrotu z inwestycji w linie o małej wydajności. Cechy tego typu prasy to: szybka zmiana parametrów produkcyjnych, przeprowadzanie zmian długości i szerokości płyt, zapewnienie dokładnych szerokości płyt i szybki cykl prasowania.
Płyty o skrętkach zorientowanych
Płyta Oriented Strand lub OSB to płyta materiał budowlany wykonane z drewna. Jak już nasi czytelnicy wiedzą, płyta OSB składa się ze stosunkowo dużych, cienkich i długich wiórów, które zmieszane są z wodoodporną żywicą i poddawane działaniu ciśnienia i temperatury. Głównym zastosowaniem płyt OSB jest obecnie drewniane budownictwo mieszkaniowe do budowy dachów, budowy ścian, instalacji sufity międzykondygnacyjne, tworzenie szorstkich podłóg itp. (więcej informacji w PoI nr 9 (31) za rok 2005).
Zasadniczo płyty o wiórach zorientowanych są płytami waflowymi drugiej generacji. Pierwsza prawdziwa płyta OSB została wyprodukowana w 1982 roku w Albercie (Kanada) w fabryce Edison-OSB, będącej wówczas własnością Pelican Products Limited. Nowe deski drewniane miały taką samą wytrzymałość i sztywność jak sklejka z drewna iglastego. Umożliwiło to zakładowi Edison-OSB wprowadzenie na rynek płyt o wiórach zorientowanych jako analogu sklejki i jako materiału bardziej wysoka klasa niż płyty waflowe.
Główną różnicą pomiędzy płytami OSB i płytkami waflowymi była wielkość wiórów. Wióry płyt o wiórach zorientowanych były węższe i dłuższe w porównaniu do wiórów płyt waflowych. Dodatkowo każdy wiór w warstwie płyty OSB był ułożony równolegle do siebie, ale prostopadle do wiórów w sąsiednich warstwach. W sumie były trzy warstwy, podobnie jak płyty waflowe. Ale dzięki orientacji wiórów w warstwach OSB udało im się to uzyskać unikalne właściwości, co otworzyło przed nimi szereg nowych obszarów zastosowań.
Nowoczesne linie do produkcji płyt OSB posiadają bardzo wysoki stopień zautomatyzowane i wyposażone w wyrafinowane wyposażenie technologiczne, umożliwiając produkcję wyrobów 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Większość fabryk w Ameryce Północnej produkuje od 28 000 do
45 000 płyt OSB o wymiarach 1220x2440 mm i grubości 10 mm. To najpopularniejszy format płyt wiórowych. Z standardowe formaty występują również 1200x2440 mm, 1220x3660 mm w zakresie grubości 6, 8, 9, 11, 15, 18, 22, 25 i 38 mm.
Przyjrzyjmy się bliżej standardowej technologii, która jest najczęściej stosowana w Ameryce Północnej przy produkcji płyt OSB.
Odbiór żetonów
Uzyskanie wiórów do płyty OSB
W pierwszej kolejności do zakładu dostarczany jest surowiec drzewny – drewno okrągłe. Najpopularniejszymi gatunkami kupowanymi przez producentów płyt OSB są osika, topola, sosna, klon. Kłody zwykle dostarczane na miejsce mają długość 2,4, 4,8 lub 7,3 m (długości standardowe dla drwali z Ameryki Północnej). Po dotarciu surowców na teren zakładu następuje ich natychmiastowy rozładunek za pomocą wózków widłowych, specjalnie zaprojektowanego manipulatora hydraulicznego lub dźwigu z
chwycić za uchwyt. Część drewna magazynowana jest na giełdzie surowcowej, a część od razu trafia do produkcji. Następnie wymaganą ilość surowców zanurza się na określony czas w basenach parowych, po czym są one okorowane. Jeśli drewno zostało niedawno ścięte i nie jest zamarznięte, to natychmiast kierowane jest do korowania, a następnie do płatowarki. Obecnie można spotkać trzy rodzaje rozdrabniarek, które wykorzystywane są do produkcji zrębków OSB. Tradycyjna już maszyna płatkowa do krótkich kawałków drewna. Istnieją również rębaki tarczowe, które rozdrabniają całe kłody. Stosują inny system podawania i mocowania drewna podczas procesu cięcia. Do obróbki kłód bez wstępnego przebijania stosuje się również rozdrabniarki rotacyjne (pierścieniowe). Maszyny te różnią się od maszyn dyskowych konstrukcją narzędzia tnącego.
Od 1982 roku za idealne wymiary geometryczne zrębków do produkcji płyt OSB przyjmuje się: długość - od 75 do 150 mm i szerokość 15 mm. Jednak średnia grubość wióra spadła z 0,8 mm w latach 80. do 0,6 mm obecnie.
Suszenie chipsów
Surowe zrębki po płatkowaniu gromadzone są w specjalnych zasobnikach, skąd porcjami podawane są do bębna suszarni. Najczęściej w produkcji płyt OSB
Stosują suszarki bębnowe trzyprzebiegowe lub jednoprzebiegowe, a także ich kombinację - trzyprzebiegowy/jednoprzebiegowy. W niektórych branżach można spotkać bardziej nowoczesne suszarnie przenośnikowe trzysekcyjne. Koncepcję suszenia przenośnikowego chipsów OSB zapożyczono z przemysłu spożywczego – technologię produkcji chipsów ziemniaczanych. Suszarki przenośnikowe mają wiele zalet w porównaniu z tradycyjnymi suszarniami bębnowymi. Po pierwsze, suszarki przenośnikowe umożliwiają suszenie dłuższych zrębków bez ich uszkadzania. Po drugie, cały strumień zrębków jest suszony bardziej równomiernie, a jednocześnie temperatura na wylocie suszarki przenośnikowej jest niższa niż w suszarce bębnowej. Jest to bardzo istotna okoliczność, gdyż Im niższa temperatura na wylocie suszarni, tym większe bezpieczeństwo pożarowe procesu i mniejsza emisja zanieczyszczeń (lotnych związków organicznych).
Po wysuszeniu zrębki sortuje się w celu oddzielenia od głównego strumienia zrębków zbyt małych i zbyt dużych. Odpowiednie wióry czasami są dodatkowo sortowane, zwłaszcza jeśli wióry warstwy wewnętrznej będą układane losowo na przenośniku formierskim, bez orientacji. W tym przypadku większe, regularnie ukształtowane wióry są sortowane do warstwy zewnętrznej, gdzie wióry są orientowane. Pozostałą część wiórów nakłada się na wewnętrzną warstwę płyty OSB. Sortowane i zrębki gromadzone są w suchych pojemnikach na zrębki. Drobne cząstki i zbyt duże zrębki transportowane są do zasobnika paliwa suchego kotłowni.
Mieszanie z klejem
Mieszanie wiórów z klejem OSB
Najdokładniej kontrolowany jest proces mieszania wiórów z żywicą i parafiną. Do żywicowania wiórów warstwy wewnętrznej i zewnętrznej stosuje się różne mieszalniki. Mają tę samą konstrukcję, ale skład chemii dostarczanej do środka jest zwykle inny. Ogólnie rzecz biorąc, mikser to cylindryczny bęben, który obraca się z ustaloną prędkością. Parafina, żywica i inne składniki kleju dostarczane są do bębna osobnymi rurociągami. Jednak niezależnie od rodzaju użytej parafiny, surowej czy zemulgowanej, wprowadza się ją przed żywicą. Na warstwę wewnętrzną i zewnętrzną najczęściej stosuje się różne rodzaje żywic. Żywica do warstwy zewnętrznej może być dostarczana w postaci cieczy lub proszku, natomiast żywica do warstwy wewnętrznej może być również żywicą fenolowo-formaldehydową lub izocyjanianem. Zużycie żywicy izocyjanianowej na wióry warstwy wewnętrznej jest zawsze wyższe, ponieważ twardnieje szybciej i w niższej temperaturze niż fenolowo-formaldehydowy. Producenci często zwiększają liczbę mieszadeł, aby mieć większą elastyczność w doborze rodzaju żywicy i ułatwić przejście z jednej formuły kleju na drugą. Co ciekawe, obrotowy dysk rozprowadzający żywicę wewnątrz mieszalnika został zapożyczony ze sprzętu do lakierowania samochodów i był wręcz rewolucyjnym odkryciem w technologii żywic. Pomimo wysoki poziom technologii, należy zauważyć, że nadal jest miejsce na prace badawcze nad problematyką żywicyzacji wiórów, szczególnie w obszarze kontroli zużycia żywicy.
Kształtowanie dywanu
Pewnym zmianom uległa także technologia formowania wykładziny wiórowej przy produkcji płyt OSB. Oczywiste jest, że doprowadziło to do chęci zorientowania wiórów w warstwach dywanu
rosnąca złożoność konstrukcji maszyn formierskich. NA etap początkowy Próbowali zorientować chipy metodą elektrostatyczną. Było to jednak nieskuteczne, skomplikowane i kosztowne. Najbardziej niezawodna metoda okazała się najprostsza ze wszystkich. Metoda ta jest stosowana do dziś.
Głowica orientująca wiórów warstwy zewnętrznej jest nieco podobna do bron rolniczych. Składa się z szeregu okrągłych dysków, które kierują opadające wióry, ustawiając je równolegle do dłuższego boku dywanu. Głowica orientująca wióry w warstwie wewnętrznej składa się z rolek w kształcie gwiazdy z płaskimi ostrzami. Obracając się, układają wióry równolegle do szerokości dywanu, prostopadle do kierunku ruchu przenośnika. Wymiary elementów głowic orientujących oraz odległości pomiędzy nimi dobierane są do wielkości zrębków tak, aby przedostały się one przez obracające się dyski lub rolki zanim wyniosą wióry poza granice głowicy orientującej. Warstwy z zorientowanymi wiórami układane są na przenośniku poruszającym się sekwencyjnie, jedna po drugiej. Orientacja żetonów w warstwach zmienia się w następujący sposób:
sposób: wzdłużny, poprzeczny, wzdłużny (w płytach 3-warstwowych). Każda warstwa jest formowana przez oddzielną głowicę orientującą i układana przez osobną maszynę formującą.
Podczas procesu formowania dywanu gęstość wypełnienia jest stale mierzona, aby zapewnić jego jednorodność.
Większość linii formierskich w Ameryce Północnej ma szerokość 8 stóp (2440 mm). Jednak rosnący popyt na rynkach zagranicznych zmusił wielu producentów do instalacji
linie formierskie o szerokości 9 i 12 stóp (odpowiednio 2750 i 3660 mm). Linie takie mogą produkować płyty OSB np. na rynek japoński, który zużywa płyty w formacie 3 x 6 stóp (915 x 1830 mm). Ponadto przy produkcji cienkich płyt linie formujące o dużej szerokości
pozwalają na pracę przy niższych prędkościach formowania dywanu, co pozwala na zwiększenie dokładności orientacji wiórów. Na nowoczesnych liniach formujących dywan układany jest na stalowych tacach płaskich lub siatkowych, które następnie podawane są do gorącej prasy. Można zastosować także przenośniki pracujące bez palet (w liniach zbudowanych w oparciu o prasę ciągłą).
Pilny
Tłoczenie płyty OSB
Starannie przygotowany dywanik golący jest podawany do gorącej prasy. Prasa zamienia luźny kopiec wiórów w płytę i polimeryzuje zawarte w niej spoiwo. Nowoczesne prasy wielonawowe mogą produkować jednocześnie do 16 płyt w formacie 12 x 24 stóp (3660 x 7320 mm). Zadaniem prasy jest zagęszczenie dywanu wiórowego i podniesienie w jego wnętrzu temperatury do zadanej wartości. Temperatura utwardzania żywicy wynosi 170–200°C. Ciśnienie i temperaturę należy zmierzyć w ciągu 3–5 minut. Wcześniejszy czas i temperaturę wiązania spoiwa ustalił producent żywicy. Jednak chęć skrócenia czasu prasowania, przy jednoczesnym zachowaniu właściwości wytrzymałościowych produktu, zmusiła producentów do podjęcia dokładnych badań cyklu prasowania i procesów w jego trakcie zachodzących. I w pewnym momencie na rynku zaczęła pojawiać się płyta OSB o niestandardowym profilu gęstości (rozkład gęstości płyty na grubość). Chęć zmniejszenia pęcznienia płyt na grubości zmusiła producentów do zmniejszenia gęstości zewnętrznej warstwy płyt. Miało to jednak negatywny wpływ na sztywność płyt. A sztywność i odporność na wilgoć to jedne z najważniejszych właściwości rynkowych płyt OSB. Aby pomóc producentom, firmy inżynieryjne i producenci pras podjęły wysiłki w celu rozwiązania tego problemu. Opracowano nowe przyrządy i sprzęt rejestrujący, które umożliwiły odtworzenie pracy prasy w warunkach laboratoryjnych. Okazało się, że zwiększenie szerokości płyt pras z 8 do 12 stóp spowodowało zmiany w procesie przenikania ciepła w głąb dywanu wiórowego i wymagało zmian w technologii prasowania i usuwania pary ze strefy prasowania. Badania laboratoryjne pozwoliły znaleźć sposób na rozwiązanie tego problemu. Mając nowe dane dotyczące procesów zachodzących podczas prasowania, producentom pras udało się zwiększyć prześwity pomiędzy płytami pras, a także liczbę pięter pras wielonawowych z 12 do 16.
Ostateczna obróbka
Po zaprasowaniu panele wzorcowe są wyładowywane z prasy i cięte na formaty 1220 na 2440 mm. Następnie, jeśli to konieczne, na krawędziach płyt wycina się połączenie na pióro i wpust lub szlifuje powierzchnie. Po szlifowaniu płyty o wiórach zorientowanych stają się bardzo szorstkie
oryginalny wygląd, przypominający nieco marmur.
Płyty dachowe i podłogowe prasowane są na specjalnych paletach siatkowych. Dzięki temu jedna z powierzchni płyty jest falista, mniej śliska dla ludzkich stóp. Płyty takie doceniają zwłaszcza dekarze, którzy muszą często się przemieszczać.
wzdłuż pochyłej powierzchni poszycia OSB dość wysoko nad ziemią.
Za pomocą czujnika ultradźwiękowego, bezpośrednio po zaprasowaniu, płyty sprawdzane są pod kątem możliwości wady wewnętrzne– kieszenie powietrzne, pęcherzyki, ubytki. Jeśli jakikolwiek
zostaną wykryte, płyta zostanie automatycznie odrzucona.
Po sprasowaniu płyty przechowuje się przez pewien czas, aby klej mógł całkowicie stwardnieć i polimeryzować. Zazwyczaj ostateczny czas utwardzania wynosi od 12 do 48 godzin. Następnie gotowe produkty są układane, etykietowane i pakowane zgodnie z zamówieniem.
Wielu producentów chroni krawędzie płyt OSB przed wilgocią. W tym celu przed zapakowaniem stosu płyt należy powierzchnie boczne farba jest natryskiwana na niskim poziomie
zdolność penetracji, która zatyka pory i uszczelnia końce płyt.
Do zastosowań specjalnych lub na życzenie klienta zakład może wyprodukować płyty rozmiar niestandardowy, nałóż specjalne oznaczenia na powierzchnię płyt (na przykład gdzie
przybić gwoździe lub zamontować łączniki) lub wykonać specjalne frezowanie krawędzi lub czoła.
Na specjalne zamówienie krawędzie płyt podłogowych mogą zostać poddane specjalnej obróbce materiały malarskie i lakiernicze. Do izolacji służą specjalne płyty OSB
panele ścienne i do stojaków z drewnianych belek dwuteowych.
Wpływ na środowisko
Aby dopasować rygorystyczne standardy bezpieczeństwo środowiska, wszystkie nowoczesne zakłady produkujące płyty OSB są wyposażone w zaawansowane urządzenia do przetwarzania i zautomatyzowane systemy kontroli zanieczyszczeń. Podobny oczyszczalnie ścieków należy zainstalować w strefie suszenia wiórów, a także w strefie prasowania. Ponadto projektując proces, inżynierowie starają się:
1) całkowicie wyeliminować odpływ wody używanej do przygotowania spoiwa lub czyszczenia sprzętów kuchennych z klejem;
2) wyeliminować odpływ wody ze basenów do hydrotermalnej obróbki drewna: woda ze basenów jest osadzana, oczyszczana i ponownie wykorzystywana;
3) tak, aby technologia pozwalała na maksymalne wykorzystanie surowców drzewnych. Do 80% dostarczonego drewna nowoczesna roślina Do produkcji desek i wszelkich pozostałości używana jest płyta OSB
służy do wytwarzania energii do ogrzewania prasy, suszarni, basenów, a także ogrzewania obiektów przemysłowych czas zimowy. Odrzucone płyty służą jako materiał amortyzujący lub podsypkowy podczas transportu gotowych produktów.
Perspektywy produkcji płyt OSB/OSB
Perspektywy produkcyjne i użytkowe
Płyty o wiórach orientowanych niemal natychmiast zajęły silną pozycję na rynku materiałów budowlanych, co dało potężny impuls dalszy rozwój technologii i pojawieniem się nowych rodzajów produktów.
Oczekuje się, że w najbliższej przyszłości powszechne staną się nowe systemy kontrolno-pomiarowe, które można wbudować w linię produkcyjną i które w czasie rzeczywistym mierzą właściwości fizyczne i mechaniczne gotowych produktów. Informacje z takich urządzeń mogą być rejestrowane, gromadzone i analizowane, a także wykorzystywane przez ogólny system kontroli procesu (APCS) do monitorowania i regulowania parametrów procesu produkcyjnego.
Ponadto stale wzrasta stopień informatyzacji urządzeń na wszystkich etapach produkcji. Zmiana operatora staje się coraz łatwiejsza
skonfiguruj parametry proces produkcyjny, bez obniżania jakości produktu wyjściowego i unikania przestojów sprzętu.
Obniżenie temperatury suszenia wiórów, nowe formuły spoiw i usprawnienie produkcji systemy wentylacyjne całkowicie zajmie się produkcją płyt OSB
przyjazny dla środowiska.
Eksperci przewidują wspaniałą przyszłość dla płyt OSB. W Nowej Zelandii znajduje się pilotażowy zakład zajmujący się opracowywaniem nowych kompozytów drzewnych. Kierunek
kompozyty o nici zorientowanych są tam uważane za jedne z najbardziej obiecujących. Już dziś rozwijana jest technologia produkcji desek drewnianych, w których warstwą wewnętrzną jest płyta OSB, a warstwą zewnętrzną MDF.
Już wkrótce nowe zorientowane materiały będą konkurować ze wszystkimi znanymi nam konstrukcyjnymi i niekonstrukcyjnymi materiałami płytowymi.
Zakłady produkcyjne i rynek w Ameryce Północnej
Od początku lat 80-tych ubiegłego wieku intensywnie zwiększane są moce produkcyjne płyt OSB, zarówno w Ameryce, jak i Kanadzie. Jednak do połowy lat 90. na rynku nadal dominowały płyty waflowe. Szybkiemu wzrostowi mocy produkcyjnych płyt OSB sprzyjał fakt, że w sąsiedztwie dynamicznie rozwijających się zakładów powstawały nowe zakłady osady ze stale rosnącym zapotrzebowaniem na materiały budowlane. Poza tym całkowity koszt
produkcja płyt OSB była niższa niż płyt waflowych czy sklejki. W 1993 roku fabryki w USA wyprodukowały łącznie 7,5 miliona metrów sześciennych konstrukcyjnych płyt OSB. Kanada produkowała 2,5 miliona metrów sześciennych rocznie. Już w 1997 roku produkcja płyt OSB w USA wzrosła do 11 milionów metrów sześciennych, a w Kanadzie - do 6 milionów metrów sześciennych rocznie. Jednocześnie wielkość produkcji zaplanowano przy założeniu, że co najmniej 15% gotowych produktów będzie eksportowane za granicę. W 1996 roku w Stanach Zjednoczonych działało 36 fabryk płyt OSB, a 8 kolejnych było w budowie. W Kanadzie istniało 17 zakładów produkcyjnych, 2 zakłady były w budowie, a 3 były na etapie projektowania. Meksyk, Szkocja, Francja i Białoruś miały co najmniej po jednym zakładzie więcej. Fabryki płyt OSB powstały w Irlandii i Chile. Planowano budowę nowych fabryk w Luksemburgu, Polsce, Czechach, Austrii, Tajlandii i Australii.
Nowe możliwości dla płyt OSB na rynkach azjatyckich
Możliwości i konstrukcja z płytą OSB
We wrześniu 1994 roku międzynarodowa firma konsultingowa Jaakko Poyry (Finlandia) przewidywała 3-procentowy roczny wzrost popytu na wszystkie rodzaje płyt drewnopochodnych. Sam wzrost rynku płyt OSB prognozowano na poziomie 5,7%. Zdaniem Jaakko Poyry’ego nowe zakłady budowane w Azji i Oceanii mogłyby z łatwością stworzyć nowe rynki dla płyt OSB, ponieważ Płyty wiórowe miały stosunkowo niski koszt produkcji i wiele przewagi konkurencyjne przed innymi drewnianymi materiałami budowlanymi. Między innymi płyta OSB miała już szerszy zakres zastosowań.
Kontrola jakości i standardy
Metody badań i standardy płyt OSB zmieniają się wraz z rozwojem i zmianami w technologii ich produkcji. W 1988 roku opracowano pierwsze standardy, które zastosowano do płyt OSB:
„ANSI A-208.1. Standard rządu amerykańskiego. Płyty wiórowe, wykonane z wypełnienia wiórowego”;
„CSA 0188.1. Płyty wiórowe i płyty waflowe wykonane z płyty wiórowej.”
Badania jakości wyrobów gotowych przeprowadzono w oparciu o normę ASTM D1037. Metody standardowe oznaczanie właściwości materiałów z włókien drzewnych i płyt wiórowych.”
W późniejszym czasie zmianom uległo jedynie kilka metod kontroli jakości płyt OSB. Obecnie w Ameryce Północnej kontrola jakości płyt OSB prowadzona jest w godz
w oparciu o następujące standardy:
„PS 2–92. Standard właściwości techniczne płyty konstrukcyjne drewnopochodne”;
„CSA O325.0. Płyty budowlane na bazie drewna.”
Obie te normy regulują właściwości użytkowe płyt drewnopochodnych.
Istnieje również standard „CSA O437. OSB i Płyty Waflowe”, który został opracowany specjalnie dla płyt wiórowych produkowanych z wiórów wielkogabarytowych.
Płyty OSB produkowane w USA lub Kanadzie muszą zostać przetestowane zgodnie z jedną z trzech najnowszych norm. Producenci mają obowiązek oznakowywać swoje produkty i podawać na etykiecie klasę jakości płyt oraz normę, według której przeprowadzono badania.
Co ciekawe, normy PS 2-92 i CSA O325 nakładają na producenta obowiązek zawarcia umowy z jednym z akredytowanych ośrodków certyfikacyjnych, który będzie kontrolował
zgodność wyrobów wytwarzanych w zakładzie z jedną z wybranych norm. Ponadto producent musi przeprowadzić wewnątrzzakładowe działania w celu kontroli jakości produktu i regularnie sprawdzać jego podstawowe właściwości. Kontrole te muszą zostać potwierdzone oceną niezależnego eksperta. Niezależna grupa ekspertów ma obowiązek regularnie odwiedzać zakład, jednak bez wcześniejszego powiadamiania o dacie swojej wizyty. Eksperci muszą potwierdzić wdrożenie wewnątrzzakładowych środków kontroli jakości, a także zgodność wytwarzanych produktów z minimalnymi wymaganiami określonymi w normach PS 2-92 i CSA 0325.
Dumne słowo „materiał strukturalny” odnosi się do płyt o wiórach zorientowanych rygorystyczne wymagania pod względem jakości oraz właściwości fizycznych i mechanicznych.
Podsumowując
Przyszłość płyt OSB
1. Obecnie w Rosji następuje intensywny rozwój rynku płyt OSB. Pierwsze płyty OSB pojawiły się w naszym kraju w 1986 roku. W jednym z przedsiębiorstw Białoruskiej SRR zorganizowano pierwszy radziecki warsztat do produkcji płyt o wiórach zorientowanych. Ale niestety z powodu błędnych obliczeń technologicznych dostawcy sprzętu i braku doświadczenia wśród Białorusinów, Białorusini nie są w stanie opanować produkcji płyt OSB Związek Radziecki To nie wyszło w ten sposób. Trzon zainstalowany sprzęt został zmodernizowany jedynie do produkcji płyt OSB, natomiast został zaprojektowany do produkcji płyt wiórowych. W proces technologiczny istniało wiele wąskich gardeł, a jakość płyt również pozostawiała wiele do życzenia. Od pewnego czasu zakład podejmował próby udoskonalenia technologii i poprawy jakości swoich wyrobów. Ale nie odniosły sukcesu. Wkrótce produkcja została ograniczona, a sprzęt zawieszony.
Podbój rynku rosyjskiego przez płyty OSB rozpoczął się dzięki wysiłkom europejskich producentów. Oficjalny import małych ilości płyt o wiórach zorientowanych do
Nasz kraj rozpoczął się pod koniec lat 90. ubiegłego wieku. W 2000 roku do Rosji sprowadzono około 2000 metrów sześciennych płyt OSB. Ale już w 2004 r. Wielkość importu wzrosła do 50 000 metrów sześciennych. Według marketerów z IMS Engineering (firma z Petersburga zajmująca się projekty inwestycyjne w zakresie zaawansowanej obróbki drewna) do 2008 roku wielkość zużycia płyt OSB w Rosji osiągnie 400 000 metrów sześciennych.
Budowa domów drewnianych znów staje się popularna w Rosji. A to pewny znak, że rynek płyt OSB będzie stale rósł.
2. Rynek amerykański wykorzystuje płyty OSB głównie jako materiał konstrukcyjny. Zdaniem specjalistów z innej firmy doradczej Wood-Invest, popyt na płyty OSB w Ameryce będzie rósł nie tylko w segmencie rynku budowlanego, ale także w segmencie towarów dla konsumentów prywatnych. W ciągu ostatnich dwudziestu lat rynek płyt OSB rozwijał się równie dynamicznie, jak rynek płyt MDF czy płyt wiórowych rozwijał się w latach 60-tych. Jeśli w 1985 roku Ameryka Północna wyprodukowała 4 miliony m? (418 milionów metrów sześciennych) OSB, to już w 1993 roku liczba ta wzrosła do 10 milionów m? (1050 mln m3), a w 2002 roku po raz pierwszy wyprodukowano ponad 20 mln m3 (2100 mln m3) płyt o wiórach zorientowanych.
61 zakładów w USA i Kanadzie pokrywa około 70% północnoamerykańskiego rynku płyt OSB do budowy domów drewnianych. Oznacza to, że podczas budowy jednej średniej
Amerykański dom zużywa około 6,4 m? (670 m?) Płyta OSB. Północnoamerykański rynek płyt OSB jest już ogromny. Pozostałe 30% zapotrzebowania rynku płyt OSB w Ameryce Północnej pokrywane jest poprzez import płyt z zagranicy. Rynek europejski ma te same tendencje wzrostowe.
3. Płyty OSB mają trzy główne zalety - minimalne wymagania dotyczące surowców drzewnych; w rezultacie niższe koszty produkcji; a na koniec otrzymujemy materiał płytowy o pierwszorzędnych parametrach wytrzymałościowych.
To bez wątpienia jest odpowiedź na pytanie, dlaczego popyt tak szybko rośnie, zwiększają się moce produkcyjne i pojawiają się nowe zastosowania płyt o wiórach zorientowanych.