Wśród praktycznych i wielofunkcyjnych materiałów drzewnych szczególne miejsce zajmują płyty wiórowe lub po prostu płyty wiórowe. Ich produkcja może odbywać się zarówno w dużych zakładach przetwórstwa drewna, jak i w domu.

Zamiar

Płyta wiórowa to materiał przyjazny środowisku, łatwy w obróbce, funkcjonalny, a zarazem zaawansowana technologicznie alternatywa dla litego drewna. Służy do pokrycia ścian, dachów, wykonywania paneli ściennych, tworzenia podłóg dywanowych lub linoleum, podłóg, różnych ścianek działowych, wykonywania szerokiej gamy mebli, opakowań, konstruowania osłon i ozdabiania przestrzeni wewnętrznych. Jaka jest technologia produkcji płyt wiórowych? Jak to się robi w domu? Przyjrzyjmy się tym pytaniom w dalszej części artykułu.

Z czego wykonana jest płyta wiórowa?

Podstawą produkcji płyt wiórowych jest proces, w którym trociny miesza się ze specjalną masą klejącą, a powstałą mieszaninę prasuje się pod wysokim ciśnieniem i wysoką temperaturą. Wielką zaletą produkcji płyt wiórowych jest wykorzystanie odpadów tartacznych.

Płyty prasowane charakteryzują się dobrą wytrzymałością, powstałą w wyniku zmieszania mieszanki trocin z klejem (żywicą) utwardzonym do stanu kamienia. Do produkcji materiałów przyjaznych dla środowiska stosuje się masę klejącą o minimalnej toksyczności.

Produkcja płyt wiórowych może odbywać się na małą skalę. Ogólnie rzecz biorąc, ograniczony jest jedynie rozmiar produkowanych płyt, który nie powinien być większy niż 50 x 50 centymetrów.

Produkcja płyty wiórowej w domu to taki sam proces, jak na skalę przemysłową, ale w miniaturze. Wszystkie etapy wymagające automatyzacji zastępuje się pracą ręczną.

Jak zrobić płytę wiórową w domu

Rozważmy sekwencję produkcji płyt wiórowych:

• najpierw masę trocin miesza się w średniej wielkości pojemniku (od 10 do 15 l);
• następnie dodaje się roztwór kleju, należy upewnić się, że trociny są całkowicie nasycone;
• uformowane w płytki pod wysokim ciśnieniem;
• Następnie przy użyciu wysokiej temperatury elementy są prasowane; proces ten wymaga specjalnego sprzętu;
• wyprodukowana płyta jest chłodzona powietrzem, a jej krawędzie są przycinane.

Laminowanie powierzchniowe odbywa się w tej samej prasie wypiekowej, która używana jest przy produkcji surowych półfabrykatów. Można kupić gotowy specjalny laminat do płyty wiórowej, który można w określony sposób „przypalić” na powierzchni za pomocą żelazka. Takie powłoki korzystnie wpływają na wygląd desek drewnianych, ale nie są uważane za pełnoprawną warstwę laminatu.

Sprzęt

Przed wykonaniem płyty wiórowej należy przygotować sprzęt. Technologia tworzenia tego materiału opiera się na zastosowaniu podstawowego i praktycznego sprzętu, który jest połączony we wspólny system. Stosowanie najbardziej zaawansowanych technologicznie urządzeń do produkcji płyt drewnopochodnych nie jest konieczne, jednak ustawienie i utrzymanie funkcjonalności całej linii produkcyjnej jest dość trudne.

Lista wyposażenia

Pełna lista urządzeń do produkcji płyt wiórowych obejmuje:

1. Mieszalniki, które są potrzebne do uzyskania jednorodnej mieszanki z trocin i kleju (zwykle żywicy ze specjalnymi zanieczyszczeniami, aby stworzyć solidną strukturę).
2. Aby nadać mieszaninie lepkość i kształt, niezbędne są urządzenia formujące.
3. Urządzenia i maszyny do prasowania w wysokiej temperaturze.
4. Chłodnice służą do szybszego schładzania gorących płyt wiórowych.
5. Urządzenia do przycinania krawędzi, które usuwają krawędzie z płyt.
6. Szlifierki powodują, że uformowana powierzchnia jest gładka.

Funkcjonalność wszystkich urządzeń w dużej produkcji jest zapewniona automatycznie. Jakość pracy kontrolowana jest poprzez utrzymywanie ustawień mechanizmu na wymaganym poziomie.

Wszystkie wymienione wcześniej urządzenia do produkcji płyt drewnopochodnych nadają się do tego zadania, pod warunkiem, że dostępne są gotowe surowce.

Jeśli planujesz wykorzystać własny surowiec do produkcji płyt wiórowych, to sprzęt należy uzupełnić o urządzenia pomocnicze, takie jak maszyny tnące, mechanizmy siekające, młyny i strugarki.

Do dodatkowego wyposażenia, które poprawi możliwości produkcyjne płyt drewnopochodnych, zaliczają się między innymi przenośniki, stoły wyposażone w mechanizmy podnoszące, systemy wentylacji niezbędne do usuwania pyłu szlifierskiego, komory suszące i przenośniki. Przyjrzyjmy się, jak powstaje płyta wiórowa.

Technologia produkcji

W skład desek wchodzą zrębki, które powstają jako odpady powstałe przy produkcji drewna. W trakcie standardowego cyklu pracy masa niefunkcjonalna zostaje przekształcona w gotowe do użycia płyty.

Przyjrzyjmy się, jak zrobić płytę wiórową własnymi rękami.

Sekwencja produkcyjna

Etapy produkcji są następujące:

• najpierw musisz znaleźć w magazynie surowce, trociny i zrębki;
• następnie surowce są przygotowywane do pracy poprzez mielenie;
• materiały suszy się do uzyskania odpowiedniej konsystencji do klejenia;
• zrębki przesiewane są na automatycznych sitach i sortowane w zależności od wielkości;
• większe i mniejsze chipsy są ze sobą mieszane;
• dodaje się klej żywiczny;
• lepką mieszaninę przesyła się do maszyny formierskiej, która formuje deski drewniane;
• Płyta wiórowa jest prasowana pod wysokim ciśnieniem i wysoką temperaturą;
• płyty są chłodzone;
• krawędź jest przycinana, a powstałe przedmioty są cięte na kawałki o wymaganym rozmiarze.

Przyjrzeliśmy się więc, jak powstaje płyta wiórowa. Szlifowanie tego materiału jest konieczne jako ostatni etap procesu produkcyjnego. To poziom i jakość zmielenia bezpośrednio decyduje o tym, do jakiej klasy zostanie zaliczony gotowy produkt. Płyty wiórowe pierwszego gatunku nie powinny posiadać zarysowań, plam, niedostatecznego przeszlifowania, ani fal na powierzchni.

Niezbędne parametry desek drewnianych kontrolowane są zarówno w trakcie produkcji, jak i po przygotowaniu płyt wiórowych. Wyprodukowane arkusze składowane są w blokach, które układane są na specjalnych drewnianych paletach – paletach.

Proces mielenia

Tworzenie kształtowanych powierzchni od wewnątrz i obróbka narożników od zewnątrz odbywa się w procesie frezowania. Frez to nóż wyposażony w zęby, zwykle ma dowolny regularny kształt (na przykład stożek lub trapez). Płyty wiórowe wymagają obróbki na całej grubości, co różni się od obróbki twardszych materiałów. Jest to konieczne, aby zapobiec pojawianiu się przypadkowych żetonów.

Zanim zaczniesz frezować, musisz się przygotować. Aby to zrobić, należy wcześniej wyciąć kontury planowanych figur za pomocą wyrzynarki lub piły. Obróbkę wykonuje się najczęściej ręcznie lub przy użyciu frezarki stacjonarnej. W ten sposób uzyskuje się otwory cylindryczne i owalne o dowolnej wielkości, co zapewnia estetyczny wygląd gotowej płyty.

Jak przebiega proces laminowania płyt wiórowych?

Biorąc pod uwagę sposób wykonania płyty wiórowej, przyjrzyjmy się bliżej procesowi laminowania. Wszelkie meble, w tym szafki, zabudowy kuchenne dowolnej klasy, wykonane są z desek, których powierzchnia została poddana specjalnemu etapowi obróbki i została oklejona specjalnymi materiałami niezbędnymi do zabezpieczenia produktu, a także nadania mu bardziej estetycznego wyglądu . Produkty te nazywane są płytą wiórową laminowaną lub płytą wiórową laminowaną ekspandowaną.

Aby zalaminować produkt, należy nałożyć na jego powierzchnię stabilną powłokę, która poprawia jego wygląd, nie jest wymagana żadna dodatkowa obróbka.

Główne etapy procesu laminowania desek drewnianych są następujące:

1. Najpierw wybiera się materiał najwyższej jakości, najbardziej trwałe i gęste produkty o niskiej wilgotności.
2. Płyta wiórowa jest pokryta podkładem, aby zapewnić najlepszą przyczepność laminatu;
3. Teraz nakłada się kilka warstw papieru (nie więcej niż trzy), które są impregnowane mieszaniną żywicy. Dzięki zastosowaniu papieru produkt będzie trwalszy, a pomalowanie zewnętrznej części nada płycie atrakcyjny estetycznie wygląd. Procesowi tworzenia warstw towarzyszy kompresja w wysokich temperaturach.
4. Następnie produkt jest szybko schładzany, czasem za pomocą podlewania.

Przed laminowaniem powierzchnię płyty wiórowej należy dokładnie wypolerować. Jeżeli pozostaną nawet niewielkie nierówności i nierówności, może to doprowadzić do pogorszenia się warstwy laminatu i w związku z tym produkt zostanie odrzucony. Proces laminowania własnymi rękami w domu jest bardzo trudny do wytworzenia o wysokiej jakości, dlatego często kupowane są już przetworzone, wyprodukowane przemysłowo laminowane płyty wiórowe do późniejszego wykorzystania.

Płyta wiórowa- Płyta wiórowa - arkuszowy materiał kompozytowy wytwarzany przez prasowanie na gorąco drewna i odpadów drzewnych, głównie wiórów, trocin, ze spoiwem pochodzenia niemineralnego. Jeśli konieczne jest uzyskanie specjalnych właściwości Płyta wiórowa lub ze względu na specyfikę procesu technologicznego do kompozycji można dodać specjalne dodatki w objętości 6 - 8% wagowych głównego wypełniacza (wiórek).

W języku angielskim koncepcja płyty wiórowej brzmi następująco: płyta wiórowa, co dosłownie oznacza - Deskę Cząstek.

Historia powstania płyty wiórowej.

Uważa się, że przodkiem płyty wiórowej był Ernst Hubbard, który zaproponował pomysł stworzenia nowego, nieznanego dotąd nauce materiału z trocin i kleju kazeinowego. Już w 1887 roku Hubbard spełnił swoje marzenia i zaprezentował publiczności pierwszy prototyp płyty wiórowej. Opracowania wynalazcy przypadły do ​​gustu jego kolegom i już w 1918 roku powstał kolejny eksperymentalny model – płyta wykończona fornirem. Obecnie płyta wiórowa laminowana jest dostępna dla każdego. Jednak za czasów M. Beckmana, który jako pierwszy pokrył płyty wiórowe fornirem, na takie produkty mogły sobie pozwolić jedynie osoby uprzywilejowane.

Przełomowy moment w historii płyty wiórowej nastąpił w roku 1926. W tym czasie niemiecki naukowiec Freudenberg wyprowadził wzór na „idealną” płytę wiórową i obliczył optymalny stosunek spoiwa do trocin. Według jego obliczeń „półprodukt” do golenia powinien zawierać od 3 do 10% lepkiej substancji. Później wnioski naukowca zostały nieco skorygowane, dlatego dziś płyty wiórowe zawierają od 6 do 8% żywic formaldehydowych. Nawiasem mówiąc, związki żywiczne zaczęto stosować do produkcji płyt wiórowych dopiero w 1933 roku, 7 lat po podstawowych obliczeniach Freudenberga.

Nasi rodacy też pracowali, choć nie w swojej ojczyźnie. W 1935 roku we Francji emigrant Aleksiej Samsonow wykonał pierwszą płytę wiórową zorientowaną (OSB), układając długie paski forniru w sposób krzyżowy. W tym samym roku w stanie Iowa rozpoczął działalność eksperymentalny zakład produkcji desek na spoiwie fenolowym firmy Ernst Lötscher.

Znacznie później wyprodukowano odporną na wilgoć płytę wiórową, która zawierała związki parafinowe.

Obecnie najpopularniejszym materiałem są płyty wiórowe. Głównymi zaletami płyt wiórowych są niski koszt i łatwość obróbki.

Płyty wiórowe produkowane są z prasowanych dużych zrębków drewna z dodatkiem termoutwardzalnej żywicy syntetycznej jako spoiwa.

Cennym surowcem do produkcji płyt wiórowych jest każde drewno o niskiej wartości, zarówno iglaste, jak i liściaste. Stosowanie drewna okrągłego jest ograniczane poprzez stosowanie materiałów takich jak zrębki, trociny i drewno z odzysku. Często do produkcji płyt wiórowych wykorzystuje się wszystkie rodzaje surowców jednocześnie lub w formach mieszanych. Obecność dodatków hydrofobowych, antyseptycznych i innych decyduje o wytrzymałości i trwałości materiału.

Produkcja płyt wiórowych, proces technologiczny.

(zdjęcie ze strony: elo.ru)

1. Przetwarzanie surowców.

• przyjmowanie lub rozładunek zrębków, mielenie dużych surowców.
• sortowanie żetonów na ułamki.
• czyszczenie wiórów z zanieczyszczeń.

Dane wyjściowe to chipy. (zdjęcie ze strony: pkko.ru)

Do przygotowania surowców wykorzystuje się na przykład rozdrabniacze lub kruszarki przemysłowe takie jak ta kruszarka młotkowa DMR-600-10-55 (link do strony producenta). Jest to mała kruszarka, większe są używane w dużych gałęziach przemysłu, ale zasada jest ta sama. Film przedstawiający pracę kruszarki.

Do sortowania wykorzystuje się różne sita wibracyjne.

Wytworzone surowe zrębki magazynowane są w bunkrach, do których dostarczane są poprzez system transportu pneumatycznego lub przenośniki mechaniczne. Z pojemników surowe zrębki podawane są do suszarek.

2. Suszenie surowców.

Do suszenia zrębków stosuje się kompleksy suszące takie jak ten.

(zdjęcie ze strony internetowej: www.equipnet.ru )

Konieczne jest wysuszenie zrębków do wilgotności 4-6%, a dla warstwy wewnętrznej - do 2-4%. Dlatego wióry o różnych warstwach suszy się w oddzielnych suszarkach. Do produkcji płyt wiórowych stosuje się z reguły konwekcyjne suszarki bębnowe. W piecu suszarni spalany jest gaz lub olej opałowy, temperatura w nim wynosi 900 -1000°C na wejściu do bębna. Temperatura środka suszącego sięga 450-550° C, na wylocie wynosi od 90 do 120° C. Bęben ma średnicę 2,2 m i długość 10 m, jest montowany pod kątem nachylenia 2 - 3 ° w stronę wejścia surowych chipsów.

3. Rezynizacja.

Wióry żywiczne produkowane są w mieszalnikach o działaniu ciągłym, w których spoiwo jest natryskiwane poprzez szereg dysz, z których każda jest podłączona do pompy dozującej. Smołowane wióry przenoszone są za pomocą wału ślimakowego do innej strefy, gdzie są mieszane za pomocą łopatek. Przykład: Mikser DSM-7. Producent pokazanego sprzętu: Zakład Obrabiarek Wołogdy ( www.vsz.ru).

Jest to najbardziej złożone i odpowiedzialne, ponieważ technologia produkcji wymaga pokrycia każdego chipa spoiwem. Wióry nieżywicowane nie sklejają się ze sobą, a nadmiar żywicy na wiórach prowadzi do nadmiernego zużycia spoiwa i złej jakości płyt. Spoiwo dostarczane jest do mieszalnika w postaci roztworów. Ich stężenie w przepływie warstwy zewnętrznej wynosi 53-55%, w warstwie wewnętrznej jest nieco wyższe (60-61%).

4. Formowanie dywanu.

Dywan formowany jest przy użyciu maszyn formujących. Maszyny umieszczają smołowane wióry w formie. W tym przypadku formacja może być jedno-, dwu- lub trójwarstwowa. Trójwarstwowe formowanie dywanów jest typowe dla przedsiębiorstw korzystających ze starego sprzętu. Podczas korzystania z takiego sprzętu warstwa wewnętrzna składa się z dużych wiórów, a zewnętrzna z bardzo małych wiórów. Trójwarstwowa płyta wiórowa na przekroju ma wyraźnie określone warstwy zewnętrzne.

Jest to taśma ciągła o określonej szerokości i grubości. Dzieli się go na pakiety, z których następnie w procesie prasowania na gorąco formuje się płyty. Naturalnie równomierność wypełnienia dywanu bezpośrednio wpływa na jakość płyt (równa gęstość, jednakowa grubość).

5. Naciśnięcie.

Prasowanie i klejenie płyt wiórowych odbywa się w prasach termicznych, które odbywa się w temperaturze 180°C i pod ciśnieniem właściwym 2,5-3,5 MPa. Czas prasowania wynosi 0,3-0,35 minuty na 1 mm grubości płyty.

Istnieją dwa rodzaje prasowania – płaskie i wytłaczane.

Przy prasowaniu płaskim siła docisku skierowana jest prostopadle do powierzchni płyty. W tym przypadku wióry są ułożone równolegle do powierzchni, co nieco zwiększa wytrzymałość mechaniczną płyty wiórowej (choć istnieją przeciwne opinie).

Wielopoziomowa linia do prasowania płyt wiórowych.

Podczas prasowania ekstruzyjnego nacisk prasy skierowany jest w stronę krawędzi płyty, a wióry układają się prostopadle do kierunku płyty. Mechaniczna wytrzymałość płyty na zginanie jest w tym przypadku mniejsza. Większość pionowych pras do wytłaczania zaliczana jest do przestarzałych, chociaż istnieją również nowoczesne prasy pionowe do produkcji płyt wiórowych ekstrudowanych z kanałami wewnętrznymi. Ta płyta wiórowa jest laminowana i wykorzystywane do produkcji mebli oraz część stolarki (drzwi wewnętrzne itp.) Stosowane są jednopiętrowe lub wielopoziomowe linie prasujące. Jednopokładowe linie prasujące o małej i średniej wydajności do płyt wiórowych, z elektroniczną regulacją grubości i wbudowanym systemem ogólnego sterowania.

Linie wielopoziomowe do płyt wiórowych średniej i dużej wydajności, z mechaniczną lub elektroniczną regulacją grubości i zintegrowanym systemem ogólnego sterowania.

Nowoczesne prasy wielopokładowe posiadają płytę grzejną o wymiarach sięgających 6x3 m, dysponującą aż 22 przestrzeniami roboczymi (jednocześnie prasowane są 22 płyty wiórowe). Wysokość prasy sięga 8 m.

Arkusze płyty wiórowej prasowanej są przycinane pod zadany format handlowy. Blachę można ciąć na gorąco, bezpośrednio z prasy lub po jej wystygnięciu. W ten sposób oddziela się cięcie na gorąco i na zimno. Na linii produkcyjnej najczęściej stosuje się przycinanie na zimno.

Konieczność chłodzenia płyt wiórowych wynika z faktu, że po wyjęciu z prasy termicznej mają one po pierwsze bardzo wysoką temperaturę, a po drugie dość dużą różnicę w tej samej temperaturze i wilgotności. Wilgotność warstw zewnętrznych wynosi około 2-4%, natomiast warstwy wewnętrzne płyty wiórowej zawierają w tym czasie około 10-13%. Różnica temperatur może wynosić około 80 stopni Celsjusza (105 na zewnątrz i do 180 wewnątrz). Takie nachylenia są źródłem naprężeń wewnętrznych. Podczas dalszej obróbki płyty grzejnej naprężenia te mogą prowadzić do jej odkształcenia. Dlatego piec może się schładzać w lodówkach.

Chłodnica wentylatorowa z płyty wiórowej. (zdjęcie ze strony: kitexport.ru)

Do chłodzenia płyt wiórowych stosuje się chłodnice wentylatorowe, które są instalacją z dużym obracającym się bębnem składającym się z kilkudziesięciu ogniw. Podczas instalowania nowej płyty bęben obraca się o jedną komórkę: po drugiej stronie chłodnicy usuwa się płytę, która osiągnęła już temperaturę około 50 stopni.

Wydajność chłodnic wynosi około 200 arkuszy na godzinę: schłodzenie jednej płyty o grubości 19 mm do temperatury 50 stopni zajmuje około 12-15 minut. (cytat ze strony: fanera-bazar.ru) Cięcie blachy odbywa się na kilku specjalnych .

maszyny formatujące

Następnie płyty przewożone są do magazynu pośredniego, układane w stosy, gdzie przechowywane są przez okres co najmniej 5 dni.

6. Wykończenie płyty wiórowej, szlifowanie powierzchni i końcówek.

Szlifierki do produkcji płyt wiórowych to: czterogłowicowe, sześciogłowicowe, ośmiogłowicowe. Zaletą posiadania większej liczby głowic jest jakość mielenia. Im więcej głowic, tym lepsza jakość szlifowania, ale też większe zużycie prądu i taśmy szlifierskiej.

Wygląd urządzeń do szlifowania płyt wiórowych.

Po tym etapie płyta jest gotowa i nadaje się do wysyłki do konsumenta w postaci szlifowanej płyty wiórowej lub przesłana do kolejnego działu w celu pokrycia różnymi powłokami dekoracyjnymi.

7. Pakowanie płyt wiórowych na palety. Zgodnie z wymogami normy płyty są sortowane, a następnie albo pokroić w puste miejsca

W zależności od kryteriów wyglądu płyty (pęknięcia, odpryski, przebarwienia, plamy, wypukłości i wgłębienia) płyty wiórowe dzielą się na następujące gatunki:

• płyta wiórowa laminowana - 1. klasa(niedopuszczalne są wady inne niż minimalne),
• płyta wiórowa laminowana - 2. klasa(dopuszczalne są duże wady powierzchniowe),
• żadnej odmiany(kardynalne wady powierzchniowe, stosowane w budownictwie).

Ogólne, transport, przenośnik.

Przenośnik przesuwa opakowania, które po przejściu przez prasę wstępną stają się zwartymi, odpornymi na transport brykietami. Obecnie w branży płyt wiórowych znane są dwa zasadniczo różne typy przenośników głównych. Różnią się tym, że w jednym przypadku worki (a następnie brykiety) przemieszczane są na metalowych paletach, w drugim typie przenośnika głównego – na przenośnikach taśmowych, gdy prasowanie odbywa się bezpaletowo. Każdy główny schemat przenośnika ma zalety i wady. Metoda paletowa jest prostsza i bardziej niezawodna, ale płyty produkowane są z większymi wahaniami grubości, a zużycie energii cieplnej jest większe. Metoda bezpaletowa zapewnia pewną oszczędność energii i lepszą jakość płyty.

Proces technologiczny produkcji płyt wiórowych zapewnia ścisłą kontrolę stosowania impregnatów spoiw, a co za tym idzie materiał można uznać za przyjazny dla środowiska . Wszystkie rodzaje płyt wiórowych przechodzą obowiązkowe badania na zawartość formaldehydu.

Jak określa się zawartość formaldehydu?

Próbkę płyty wiórowej o powierzchni 1 m2 umieszcza się w komorze o objętości 1 metra sześciennego i po pewnym czasie z komory pobiera się próbkę powietrza w celu oznaczenia znajdującego się w niej formaldehydu. Próbkę tę porównuje się ze standardami i wyciąga wnioski higieniczne dotyczące przydatności płyty wiórowej do produkcji mebli. Metodę tę nazywa się „komorową”, uważa się ją za najskuteczniejszą i na podstawie tej metody badawczej organy Państwowego Dozoru Sanitarno-Epidemiologicznego wydają swoje wnioski.

Informacje dodatkowe.

• Laminowanie i laminowanie płyt wiórowych. Technologia płyt wiórowych Znaczenie chińskich znaków .

Można kopiować ze wskazaniem źródła i aktywnym indeksowanym hiperłączem do strony

Dzięki tym informacjom będziesz mógł zorganizować dużą i małą produkcję płyt wiórowych, ale nie w domu, bo... linia jest bardzo uciążliwa. Tutaj dowiesz się o sprzęcie do produkcji płyt wiórowych (linia, maszyna), jego cenie, a także o technologii i filmie z całego procesu.

Płyta wiórowa to przyjazny dla środowiska, łatwy w obróbce, praktyczny materiał, zaawansowana technologicznie alternatywa dla litego drewna, z powodzeniem stosowana do okładzin ścian i dachów, wykonywania paneli ściennych, wykonywania podłóg pod dywany i wykładziny linoleum, podłóg, różnych ścianek działowych, produkcji szalunków zdejmowalnych , wykonywanie regałów, mebli, opakowań, budowa ogrodzeń i konstrukcji składanych, dekoracja i wykończenie pomieszczeń.

Technologia produkcji

Istotą technologii produkcji płyt wiórowych jest zastosowanie bezpośredniego prasowania na gorąco w połączeniu z termoutwardzalną żywicą klejącą i mieszaniną wiórów. Jako surowce do produkcji płyt wiórowych wykorzystuje się wióry, trociny, skrawki forniru i inne drobne odpady drzewne. Wióry miesza się ze spoiwem, a powstałą mieszaninę umieszcza się w specjalnych formach. Pod wpływem wysokiego ciśnienia i temperatury mieszanina skleja się i tworzy jedną całość. Gotową płytę wyjmujemy z formy i schładzamy, następnie tniemy i poddajemy procesowi szlifowania.

Cały proces i samą linię pokazano na filmie:

Bardziej przydatne:

Jak widać, w domu raczej nie uda Ci się zorganizować takiego biznesu, bo... linia jest bardzo uciążliwa.

Główne wyposażenie

Do produkcji płyt wiórowych będziesz potrzebować następującego sprzętu:

• Mieszalniki, w których klej miesza się z wiórami drzewnymi w ściśle określonych proporcjach; klej to podgrzewana żywica z różnymi dodatkami i utwardzaczami;
• Maszyny formujące. Tworzy się w nich dywan - wióry smołowe układane są w specjalnej formie;
• Prasy termiczne. Służy do prasowania płyt i ich klejenia;
• Chłodnice wentylatorowe. Służy do chłodzenia gorących przedmiotów;
• Przycinarki boczne pionowe i poziome. Używany do krawędzi skrawających;
• Szlifierka. Służy do szlifowania końcówek i powierzchni gotowego produktu.

Opisana powyżej linia do produkcji płyt wiórowych przystosowana jest do cyklu wymagającego dostępności gotowego surowca.

Jeśli planujesz wykorzystać własne surowce do produkcji płyt wiórowych, zestaw należy uzupełnić o osprzęt pomocniczy, taki jak przecinarki, rębaki, strugarki i frezarki.

Ponadto dodatkowym wyposażeniem zwiększającym możliwości produkcyjne produkcji płyt wiórowych są przenośniki, stoły z mechanizmami podnoszącymi, przesiewacze wibracyjne, systemy wentylacji do usuwania pyłu szlifierskiego, układarki, ładowarki, komory suszące.

Cena w pełni wyposażonej mini-linii produkującej płyty wiórowe szlifowane o wydajności 100 arkuszy dziennie wynosi ok. 190 000 euro. Linia o wysokiej wydajności (1000 arkuszy dziennie) kosztuje 550-650 tysięcy euro (jeśli wziąć pod uwagę ceny prywatnego przedsiębiorstwa SMS na Ukrainie, z zastrzeżeniem odbioru). Taniej będzie kupić chiński sprzęt z fabryki Harbin Luniwei - około 280 000 euro, o pojemności 10 000 metrów sześciennych. na rok.

Przy zakupie linii o pojemności 10 000 metrów sześciennych wymagane są następujące koszty inwestycyjne:

• Cena linii do produkcji płyt wiórowych (maszyna) wynosi 8-10 milionów rubli;
• Cena wyposażenia dodatkowego wynosi 1 500 000 RUB;
• Dostawa linii i jej montaż – 500-600 tysięcy rubli;
• Naprawa i przygotowanie pomieszczeń do produkcji płyt wiórowych oraz ustawienie maszyny (powierzchnia 450 m2) - 450 000 rubli;
• Utworzenie zapasów na miesiąc - 4 200 000 rubli;
• Zdrowaśka. wydatki – 450 000 rubli.

W sumie, aby zorganizować proces produkcji płyt wiórowych, potrzebna jest inwestycja w wysokości około 17-18 milionów rubli.

Przy średniej cenie sprzedaży 1 metra sześciennego płyty wiórowej wynoszącej 7800 rubli, miesięczny przychód wynosi 6 500 000 rubli. Średnia statystyczna rentowność dużej i małej produkcji waha się od 18 do 30%, czas zwrotu inwestycji waha się od roku do półtora roku.

Płyta wiórowa lub płyta wiórowa to kompozytowy materiał arkuszowy. Produkowany jest z odpadów drzewnych i spoiw niemineralnych metodą prasowania na gorąco.

Skład płyty wiórowej może się różnić w zależności od niuansów procesów technologicznych lub pożądanych właściwości. Ale ogólnie rzecz biorąc, płyta wiórowa to sprasowane odpady drzewne, co jest wyraźnie wyrażone w tłumaczeniu na język angielski - „płyta wiórowa”, czyli „płyta wiórowa”.

Obecnie płyta wiórowa jest jednym z najpopularniejszych materiałów do produkcji mebli, wyposażenia wnętrz i budowy konstrukcji niewymagających zwiększonej wytrzymałości. Niezaprzeczalnymi zaletami tego materiału są jego opłacalność i łatwość obróbki.

Technologia produkcji płyt wiórowych różnych producentów jest praktycznie taka sama. Różnica polega jedynie na jakości użytych materiałów i koszcie surowców.

Etapy technologiczne produkcji płyt wiórowych

W każdym przedsiębiorstwie produkcja płyt wiórowych składa się z kilku kolejnych etapów.

Proces mieszania różnych materiałów drzewnych odbywa się w oparciu o pożądane cechy jakościowe gotowego produktu. Stosowane są wióry, zrębki i trociny.

Etap II – szlifowanie elementów drewnianych

Aby uzyskać wymaganą gęstość gotowego materiału, surowce muszą mieć maksymalną jednorodność. Dlatego odpady drzewne są miażdżone i dalej rozdrabniane do wymaganego rozmiaru.

Etap III – suszenie surowców

Aby zwiększyć skuteczność kleju, przygotowane elementy drewniane należy usunąć z nadmiaru wilgoci. W tym celu rozdrobnione surowce suszy się.

Etap IV – mieszanie składników

Przygotowane, rozdrobnione i wysuszone surowce dokładnie miesza się ze składnikami klejącymi. W rezultacie otrzymujemy masę gotową do formowania płyt wiórowych.

Etap V – formowanie płyt wiórowych

Masę klejącą wlewa się do specjalnego ruchomego pasa o zadanej szerokości. Następnie masę dociska się do wymaganej grubości. Jednocześnie przez cały proces prasowania utrzymywany jest reżim wysokiej temperatury.

Etap VI – docięcie gotowego arkusza płyty wiórowej

Sprasowany arkusz płyty wiórowej jest cięty na arkusze o zadanym rozmiarze, a powstałe produkty poddawane są dodatkowemu suszeniu.

Etap VII – obróbka powierzchniowa płyt wiórowych

W końcowym etapie poddawana jest obróbce powierzchnia wytworzonych płyt wiórowych: produkty są laminowane lub na wierzch arkusza nakładana jest cienka warstwa forniru i uzyskuje się fornirowaną płytę wiórową. Do laminowania gotowych desek stosuje się specjalną folię, która osłania arkusze. Można go stosować do dodatkowej obróbki płyt wiórowych i papieru lub tworzyw sztucznych. Koszt dodatkowo obrobionych arkuszy płyt wiórowych jest niski, ale ostatecznie ich cena znacznie przewyższa koszt płyty wiórowej o po prostu szlifowanej powierzchni.

Główny surowiec do produkcji płyt wiórowych: drewno

Surowce bezpośrednie do produkcji płyt wiórowych, zrębków i wiórów technologicznych pozyskiwane są w procesie przerobu drewna liściastego i iglastego, różnych odpadów drewnianych pochodzących z tartaków, przemysłu drzewnego, zapałek i sklejki.

Zrębki technologiczne powstają poprzez kruszenie surowca w rębakach. Jednocześnie, w zależności od pożądanego stanu gotowych zrębków, stosuje się różne rodzaje sprzętu do rozdrabniania.

Wióry mają wyższą charakterystykę jakościową. Służy do formowania zewnętrznej warstwy płyt wiórowych trójwarstwowych. Zrębki takie produkowane są na specjalnych maszynach do kielichowania, po czym powstałe cienkie wióry o strukturze długowłóknistej transportowane są do kruszarki w celu uzyskania wymaganej szerokości.

Na kolejnym etapie produkcji zrębki i wióry poddawane są obowiązkowemu sortowaniu. W razie potrzeby komponenty są kruszone i dalej sortowane.

Wszystkie sortowane wióry i wióry są przesiewane przez separatory elektromagnetyczne, co pozwala na usunięcie ewentualnych cząstek metalu. Następnie surowce technologiczne poddaje się ostatecznemu oczyszczeniu, czyli przemyciu wodą w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń brudem i piaskiem oraz podniesienia poziomu wilgotności do wymaganego poziomu. Nadmiar wilgoci z kondycjonowanego surowca usuwa się poprzez suszenie go w suszarkach obrotowych, bębnowych, pneumatycznych lub taśmowych.

Suche wióry i zrębki przemysłowe, posortowane, oczyszczone z różnych zanieczyszczeń i wysuszone, transportowane są systemem przenośników do specjalnych obiektów magazynowych – bunkrów. Objętość bunkrów została zaprojektowana tak, aby zapewnić ciągłość produkcji przez co najmniej trzy zmiany robocze.

Komponenty chemiczne w produkcji płyt wiórowych

Oprócz surowców drzewnych w procesie produkcji płyt wiórowych niezbędne są także materiały chemiczne. Ich zadaniem jest wiązanie i sklejanie przygotowanych cząstek drewna pod wpływem wysokich temperatur i ciśnienia. Stosowanymi materiałami wiążącymi są żywice mocznikowe i fenolowo-formaldehydowe, które różnią się kolorem, poziomem toksycznych oparów i odpornością na wilgoć.

Żywice fenolowo-formaldehydowe mają ciemnobrązową barwę, która wpływa na ostateczny kolor gotowego produktu, są silnie toksyczne i mają ostry zapach. Podczas ich stosowania czasy prasowania wymagają dłuższych okresów. Zaletą stosowania takich żywic jest ich zwiększona odporność na wilgoć, woda praktycznie nie ma wpływu na takie połączenia klejowe.

Żywice mocznikowo-formaldehydowe uważane są za mniej szkodliwe dla środowiska, mają jednak mniejszą wytrzymałość, a warstwa klejąca ulega zniszczeniu w temperaturze 60°C. Płyty wiórowe zawierające ten rodzaj żywicy stosowane są w warunkach niewielkich różnic w wilgotności.

Oprócz składników klejących, przy produkcji płyt wiórowych stosowane są dodatki wzmacniające i hydrofobowe (hydrofobowe). Ich zastosowanie pomaga zachować kształt gotowego produktu podczas zmian wilgotności, gdyż bez dodatkowej obróbki porowata struktura materiałów drzewnych pochłania wilgoć z powietrza lub po zanurzeniu w wodzie.

Hydrofobowe lepkie substancje w postaci stopionej są w stanie zamknąć pory powierzchniowe materiału, co staje się przeszkodą w przenikaniu wilgoci do środka. Takimi substancjami są cerezyna, parafina, luz destylatowy. Wprowadza się je do miazgi drzewnej w postaci alkalicznych emulsji rozcieńczonych gorącą wodą. Osadzanie substancji hydrofobowych na włóknach drzewnych odbywa się za pomocą wodnych roztworów siarczanu glinu lub kwasu siarkowego.

Jako dodatek wzmacniający stosuje się żywicę fenolowo-formaldehydową, która służy również do klejenia. Jego obecność w składzie zwiększa wytrzymałość płyt wiórowych, gdy w składzie płyt znajduje się więcej niż 30% twardego drewna lub gdy zawartość włókien jest mniejsza niż wymagana.

Urządzenia do produkcji płyt wiórowych

Na każdym etapie produkcji płyt wiórowych wymagany jest sprzęt odpowiadający prowadzonemu procesowi, wśród których wyróżnia się podstawowe i dodatkowe.

Główne wyposażenie

Do głównych urządzeń do produkcji płyt wiórowych zalicza się urządzenia technologiczne zainstalowane w głównych warsztatach przedsiębiorstwa do produkcji płyt wiórowych: warsztat przygotowawczy, warsztat główny i szlifiernia.

Warsztat przedprodukcyjny wyposażony jest w kruszarkę i płatkownicę. Do wyposażenia warsztatu głównego potrzebne są prasy termiczne, chłodnice wentylatorowe, a także maszyny do automatycznego docinania krawędzi produktu na zadaną długość i szerokość. Szlifiernia wyposażona jest w szlifierki.

Wszystkie niezbędne wskaźniki szerokości i mocy obliczeniowej ustalane są osobno dla każdej partii produktów; od wybranych wskaźników zależy końcowy stopień wyprodukowanych płyt wiórowych.

Dodatkowe wyposażenie

Urządzeniami drugorzędnymi są przesiewacze wibracyjne i przenośniki – rolkowe, łańcuchowe, taśmowe czy spiralne. Podczas układania gotowych arkuszy w wiązki stosuje się stoły podnośne. Wszystkie hale produkcyjne wyposażone są w systemy wentylacyjne, które pozwalają na pozbycie się pyłu technologicznego, jego gromadzenie i usuwanie.

Zastosowanie nowoczesnych technologii, wysokiej jakości sprzętu i niezbędnych dodatków przy produkcji płyt wiórowych pozwala producentowi na produkcję płyt wiórowych o podwyższonej odporności ogniowej, odporności na wilgoć i dużej wytrzymałości. Rezultatem jest materiał, którego koszt jest znacznie niższy niż w przypadku innych analogów, co sprawia, że ​​​​płyta wiórowa jest tak popularna wśród szerokiego grona nabywców.

Wśród uniwersalnych materiałów kompozytowych drewnopochodnych wyróżnia się. Produkcja płyt wiórowych prowadzona jest na liniach produkcyjnych dużych zakładów przetwórstwa drewna i małych przedsiębiorstw.

Istotą procesu otrzymywania materiału jest zmieszanie trocin ze środkiem klejącym i sprasowanie tej mieszaniny pod wysokim ciśnieniem i temperaturą. Istotną zaletą w produkcji płyt drewnopochodnych jest wykorzystanie odpadów tartacznych.

Płyty prasowane charakteryzują się dużą wytrzymałością mechaniczną dzięki połączeniu trocin i żywicy (lepkiej masy) utwardzonej w kamieniu. Do produkcji przyjaznych dla środowiska odmian materiałów stosuje się niskotoksyczne kompozycje klejowe.

Sprzęt

Technologiczny cykl produkcyjny opiera się na zastosowaniu prostych i skutecznych urządzeń połączonych w integralny system. Stosowanie nowoczesnych linii do produkcji płyt nie jest wymagane, chociaż ustawienie i utrzymanie funkcjonalności wszystkich jednostek jest zadaniem złożonym i nietrywialnym.

Linia do produkcji płyt wiórowych obejmuje:

• mieszalniki - niezbędne do uzyskania jednorodnej mieszaniny trocin i kleju (substancji żywicznych z dodatkami technologicznymi i utwardzaczami);
• urządzenia formierskie - nadaj kształt lepkiej mieszaninie;
• urządzenia i maszyny do prasowania na gorąco - niezbędne do skomplikowanych efektów termicznych i mechanicznych na kształtowanym przedmiocie;
• chłodnice – służą do przyspieszenia chłodzenia płyt grzejnych;
• urządzenia do cięcia ścian bocznych - usuń krawędzie z arkuszy;
• szlifierki - nadają kształtowanej powierzchni gładkość.

Wszystkie urządzenia działają automatycznie. Bieżąca kontrola jakości prowadzona jest równolegle z utrzymaniem ustawień systemu na zadanym poziomie.

Na filmie - jak płyta wiórowa powstaje w fabryce:

Technologia produkcji

Surowcami do produkcji płyt wiórowych są zrębki i odpady drzewne. Cykl roboczy pozwala przekształcić niespełniającą norm lepką masę w gotowe arkusze materiału.

Główne etapy produkcji obejmują:

• odbiór surowców (wióry i trociny) na giełdzie zrębków (magazyn);
• przygotowanie materiału (szlifowanie) w kruszarni;
• suszenie do uzyskania optymalnych warunków do klejenia;
• przesiewanie zrębków drzewnych na automatycznych sitach i kalibracja według wielkości (wielkości);
• mieszanie ze sobą dużych i małych frakcji zrębków;
• dodanie spoiwa (żywicy);
• skierowanie lepkiej masy do wtryskarki, która określa kształt płyty wiórowej;
• prasowanie pod ciśnieniem 20-40 kgf/cm2 w temperaturze 180-220 ºС;
• chłodzenie płyty;
• przycinanie krawędzi i piłowanie na określone wymiary.

Powstaje zarówno w procesie produkcyjnym, jak i po otrzymaniu gotowego produktu. Arkusze materiału składowane są w blokach umieszczonych na paletach – paletach drewnianych.

Certyfikat zgodności

Certyfikacja wyrobów drewnopochodnych prowadzona jest w trzech obszarach:

• ogólne wymagania dotyczące dokumentacji regulacyjnej (GOST, TU);
• standardy bezpieczeństwa przeciwpożarowego;
• standardy sanitarne.

Certyfikat zgodności normatywnej i technicznej wydawany jest przez państwową jednostkę certyfikującą. W przypadku pytań dotyczących sprawdzenia parametrów wyrobów drewnianych zgodnie z normami sanitarnymi i przepisami przeciwpożarowymi prosimy o kontakt z właściwymi władzami terytorialnymi.

Cechy laminowania płyt wiórowych

Proces laminowania polega na nałożeniu na powierzchnię płyty trwałej folii melaminowej, która poprawia estetykę i nie wymaga dodatkowej obróbki.

Produkcja płyt laminowanych wygląda następująco:

• wybór najgęstszych i najtrwalszych płyt o niskiej wilgotności jako materiału wyjściowego;
• pokrycie podkładem w celu zapewnienia lepszej przyczepności laminatu;
• nałożenie kilku (nie więcej niż trzech) warstw papieru impregnowanego wypełniaczem z żywicy melaminowej. Papier nadaje folii wytrzymałość mechaniczną, a wybarwienie zewnętrznej warstwy kształtuje wygląd materiału. Procedury nakładania warstw towarzyszy prasowanie w podwyższonych temperaturach;
• nagłe ochłodzenie powierzchni, któremu czasami towarzyszy polewanie wodą.

Przed laminowaniem powierzchnię płyty wiórowej należy dokładnie wypolerować. Najmniejsze resztkowe nieprawidłowości doprowadzą do uszkodzenia warstwy laminującej i wadliwych produktów.

Laminowanie litych arkuszy płyt wiórowych w domu jest dość trudne do wydajnego wykonania, dlatego najczęściej kupuje się gotowe przemysłowe płyty wiórowe do dalszego wykorzystania.

Film opowie o funkcjach wykonywania laminowanej płyty wiórowej meblowej:

Przemiał

Produkcja wewnętrznych powierzchni kształtowych oraz zewnętrzna obróbka narożników odbywa się metodą frezowania. Frez to nóż zębaty o dowolnym regularnym kształcie (stożek, trapez, figury ścięte itp.). W przeciwieństwie do pracy z twardszymi materiałami, płyta wiórowa jest obrabiana na całej grubości, aby uniknąć odprysków.

Przeprowadza się przygotowanie, które polega na wstępnym wycięciu konturów planowanych figur za pomocą piły tarczowej lub wyrzynarki. Obróbka odbywa się za pomocą frezu ręcznego lub stacjonarnego. W ten sposób uzyskuje się otwory cylindryczne i owalne o dowolnej wielkości, zapewniając estetykę gotowego produktu.

Wykonywanie płyt wiórowych w domu

Produkcja płyt drewnopochodnych może być prowadzona na małą skalę produkcyjną lub pomocniczą. Głównym ograniczeniem jest rozmiar powstałych płyt - nie więcej niż 50 × 50 cm.

Technologia produkcji to zminiaturyzowany proces przemysłowy, w którym automatyczne etapy zastępuje się pracą ręczną:

• mieszanie trocin w małym pojemniku (10-15 l);
• dodanie spoiwa i zapewnienie całkowitej impregnacji masy trocinowej;
• modelowanie przy lekkim nacisku;
• prasowanie przedmiotu obrabianego na gorąco, co wymaga specjalnego sprzętu;
• chłodzenie powstałego fragmentu płyty wiórowej na powietrzu i przycinanie krawędzi.

Laminat klejony jest w tej samej prasie wypiekowej, w której wytwarzany jest surowy, niecięty materiał. Istnieją gotowe powłoki do desek drewnianych, które można „przysmażyć” na powierzchni żelazkiem. Poprawiają wygląd płyty wiórowej, ale nie są w pełni warstwą laminującą.

Główne warstwy w produkcji płyt

Producenci i fabryki w Rosji

Działalność związana z produkcją płyt jest bardzo dochodowa, ponieważ... Wiąże się to jednak z koniecznością zakupu drogiego sprzętu i zatrudnienia wykwalifikowanego personelu. Istnieją małe przedsiębiorstwa, które produkują małe partie płyt wiórowych.

Do największych i najbardziej znanych stowarzyszeń (fabryk) należą:

• „Russian Laminate” - zlokalizowany w obwodzie moskiewskim i działający od początku lat 90-tych;
• „Cherepovets FMK” – produkuje sklejkę i płytę wiórową;
• „Flyderer” jest przedsiębiorstwem nowogrodzkim, będącym spółką zależną polskiej spółki;
• Plitspichprom to kałuski producent szerokiej gamy wyrobów z drewna, m.in. płyt wiórowych;
• „Krasnojarsk DOK” – oferuje duży wybór materiałów drzewnych, wykorzystując linię do produkcji płyt wiórowych w celu zwiększenia bezodpadowej produkcji.

Produkcja płyt wiórowych to zaawansowana technologicznie i opłacalna linia produkcyjna. Zwiększona konkurencyjność produktów następuje dzięki poprawie efektywności środowiskowej i bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Terminowa kontrola produktu pozwala na terminowe rejestrowanie odstępstw od wymagań przepisów technologicznych i minimalizowanie ilości usterek.