Pavimenti in un laboratorio di produzione per la lavorazione dei metalli. Pavimenti polimerici in locali industriali. Il design generale è simile a questo

La pavimentazione industriale costituisce una solida base per locali industriali, parcheggi, terminal e magazzini. A seconda del numero di strati e dello spessore del calcestruzzo, può sopportare carichi diversi, quindi la tecnologia di posa può variare in modo significativo. Viene utilizzato raramente nella sua forma pura, poiché presenta una serie di svantaggi, ma con il rivestimento superiore diventa l'opzione migliore per le aree con carichi elevati.

Oltre al calcestruzzo stesso, vengono utilizzati cuscini di sabbia e pietrisco, materiali idro e termoisolanti, sigillanti e rivestimenti di finitura. A seconda del tipo di basamento disponibile, vengono installati a terra o su solette. Lo spessore totale può raggiungere i 25-30 cm.

• sabbia, compattata e inumidita in più riprese, con spessore da 30 a 100 mm;
• pietrisco;
• materiale impermeabilizzante a base di bitume o costituito da film di polietilene, posato o colato in 3-4 strati;
• strato di malta armato con riempitivo grossolano dello spessore di 10 cm;
• rivestimento di finitura.

In caso di posa su solette o su base cementizia monolitica esistente si posano solo 3-5 strati.

Vantaggi della pavimentazione per la produzione:

• in grado di sopportare grandi carichi statici e dinamici;
• ha un'elevata resistenza alla compressione e alla trazione;
• non accumula elettricità statica;
• è altamente resistente agli agenti chimici;
• ha una lunga durata - oltre 20 anni;
• resistente ai cambiamenti di temperatura e umidità.

La superficie del calcestruzzo è soggetta ad abrasione, lievi danni meccanici, assorbe umidità e genera polvere, pertanto, come rivestimento indipendente, viene utilizzata solo in ambienti con bassi requisiti igienici e carichi leggeri. Per migliorare tutte queste caratteristiche vengono utilizzate varie tipologie di composizioni di finitura e metodi di lavorazione:

1. Le guarnizioni sono miscele secche che vengono strofinate sul pavimento appena versato, migliorano le caratteristiche di resistenza ed eliminano la formazione di polvere.
2. Pavimenti in magnesia: contengono un legante che elimina la formazione di polvere, protegge da crepe e danni meccanici.
3. Vernice - utilizzata per eliminare la polvere, non influisce sulle caratteristiche di resistenza, è adatta per strutture con bassi requisiti di usura e, tra tutti i rivestimenti, dura meno. Quando scegli questa opzione, ti consigliamo di familiarizzare con.
4. Aspirare lo strato superiore: consente di rimuovere le bolle, migliora la densità del materiale e la sua resistenza ai microdanni.

I pavimenti in cemento con uno strato superiore rinforzato durano 10 anni in più, sono meno soggetti ad abrasioni e danni e sono facili da pulire. Sono particolarmente spesso utilizzati dove è importante mantenere la pulizia. Se necessario, il pavimento industriale viene coibentato. Per fare ciò, scegli materiali per lastre densi e durevoli (plastica espansa, lana minerale) o materiali sfusi (quarzo o sabbia di argilla espansa). A volte i tubi conduttori di calore vengono posati tra strati di rivestimento.

Tecnologia per la posa di pavimenti in locali industriali

Un pavimento posato in violazione della tecnologia può rapidamente rompersi e diventare inutilizzabile, soprattutto se posato a terra.

1. Preparare la base.

Il compito principale in questa fase è garantire una superficie piana ed eliminare la possibilità di danni al calcestruzzo sotto l'influenza dei movimenti del terreno. Per fare questo dotare un cuscino di sabbia e pietrisco di almeno 10 cm di dimensione. La sabbia viene distribuita sulla superficie in uno strato di 10-15 cm e compattata. Quindi lo inumidiscono utilizzando uno spruzzatore e lo pressano mediante vibrazione in 2 approcci, lo inumidiscono nuovamente con acqua e lo compattano. Riempire di pietrisco con una frazione da 5 a 20 mm e uno spessore di 15 cm e compattarlo.

È possibile realizzare una base rigida invece di un cuscino galleggiante di sabbia e pietrisco. Per fare questo, utilizzare una miscela ad alta resistenza e riempirla con uno strato di 12 cm. Tale massetto deve essere compattato con vibrazioni profonde e un massetto vibrante e allo stesso tempo levigato. Dopo 48 ore i giunti di dilatazione dovranno essere tagliati con una fresa fino a ⅓ della profondità del calcestruzzo. Eviteranno la formazione di crepe in caso di movimento e ritiro del terreno. Dopo aver versato, è necessario mantenere la base sotto la pellicola per 10 giorni.

Se il pavimento viene versato su una vecchia base o lastre, è necessario ispezionare la superficie per eventuali danni, grandi crepe e buche. Una grave usura può richiedere la rimozione o il rafforzamento.

2. Tecnologia di posa dell'impermeabilizzazione e dell'isolamento.

I pavimenti per locali industriali devono essere protetti dagli effetti distruttivi dell'umidità.

A questo scopo utilizzare:

• Film di polietilene con uno spessore di 150-200 micron. Viene posizionato sovrapposto in due strati, in modo da coprire una piccola parte delle pareti.
• Prodotti in rotoli di bitume, sovrapposti in 3-4 strati.
• I mastici a base di bitume vengono applicati in 3-4 strati.

Il passo successivo è installare l'isolamento termico, se previsto dal progetto. Vengono utilizzati vari materiali, l'importante è che lo spessore sia di almeno 50 mm. I pannelli isolanti vengono posati uno accanto all'altro. Gli spazi di 20 mm vengono lasciati solo attorno al perimetro della stanza vicino alle pareti.

3. Rinforzo.

Il basamento industriale è soggetto a grandi carichi statici e dinamici, quindi il pavimento deve essere rinforzato con qualsiasi tipo di rinforzo. Possono essere tondini di acciaio, una maglia di 10x10 cm o grandi fibre metalliche. Le aste o le reti vengono posizionate sulle barre: ciò consente all'armatura di essere completamente immersa nel calcestruzzo. In questa fase, i fari vengono installati da speciali profili metallici; fungono da guide per il livello di colata e creano un unico piano. Un nastro sigillante è incollato lungo il perimetro delle pareti.

4. Lavori concreti: getto, livellamento e compattazione. La miscela deve avere un'elevata resistenza, quindi vengono aggiunti riempitivo grossolano 20 mm e fibra di metallo o fibra di vetro. Lo spessore totale non potrà essere inferiore a 10 cm. La composizione verrà colata e immediatamente livellata con massetto vibrante e vibratore di profondità. Dopo la presa, dopo circa due giorni, sulla superficie vengono tagliate delle cuciture larghe 3-5 mm, che compensano le tensioni in caso di deformazione.

5. Finitura del rivestimento.

La tecnologia per l'applicazione dello strato di finitura dipende dal tipo di materiale scelto. Ad esempio, vengono adagiati su una soluzione appena versata che si è appena solidificata. Tutti gli altri tipi di protezione richiedono un'asciugatura completa della base. I condimenti vengono strofinati con un dispositivo speciale: un elicottero, dotato di un disco e lame. Il lavoro continua finché il calcestruzzo non diventa liscio.

Requisiti principali:

• effetto antiscivolo;
• sicurezza;
• resistenza all'usura;
• miglioramento delle caratteristiche di resistenza e prestazione.

Il rivestimento finale viene selezionato in base al carico previsto, alla possibilità di effetti chimici e meccanici sulla superficie, ai requisiti per le condizioni igieniche della stanza, al costo per 1 m2 e alla complessità della tecnologia applicativa.

Prezzi per la realizzazione di pavimenti per fabbriche, magazzini o parcheggi

Il prezzo dipende dal costo dei materiali e dal lavoro di colata, installazione di rinforzi e lucidatura. Potrebbero essere richiesti costi aggiuntivi per tecnologie complesse.

I costi dei materiali da costruzione sono determinati dalla marca del cemento, dal tipo di riempitivo, dal rinforzo, dai rivestimenti isolanti e dallo strato di finitura. Dovresti considerare di pagare il noleggio di dispositivi e strumenti speciali per compattare, levigare e tagliare le cuciture se non sono forniti dall'impresa di costruzioni. Il prezzo dipende dalla complessità dell'oggetto e dal volume. Il riempimento del pavimento viene ordinato chiavi in ​​mano oppure alcune delle procedure vengono eseguite in proprio.

Articoli

I pavimenti dei locali industriali, i pavimenti delle officine sono quelli che possono sopportare carichi di ordini di grandezza maggiori rispetto ai pavimenti dei locali residenziali.

Cioè, nei locali residenziali i carichi sul pavimento sono classificati come bassi e in alcuni casi moderati (nelle aree di passaggio), mentre nei locali industriali i pavimenti sono progettati per carichi moderati, alti e ultra-alti.

La realizzazione di un pavimento industriale viene effettuata esclusivamente mediante l'utilizzo di miscele cementizie, ovvero i pavimenti in questo caso sono realizzati con il “metodo ad umido”, poiché i pavimenti in legno hanno molta meno resistenza.

Inoltre, i moderni materiali di rinforzo e gli additivi nelle soluzioni consentono di aumentare la resistenza del prodotto finito (pavimento). Per quanto riguarda la progettazione del solaio di un edificio industriale, per quanto riguarda il settore di produzione e la tipologia dei carichi, si possono distinguere le seguenti varietà:

• installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali a carico moderato;
• installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali ad alto carico;
• installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali con carichi elevatissimi.

Vale anche la pena notare che molto nella progettazione dei pavimenti bagnati dipende dalla base su cui vengono posati: se la base è terra, la progettazione del pavimento diventa più complicata; su un solaio è più facile e il numero di strati è inferiore, ma questo è sottoposto a carichi moderati.

Di conseguenza, prenderemo in considerazione i progetti di pavimenti in cemento per ambienti con carico moderato se installati a terra e sul pannello del pavimento; i restanti punti verranno considerati solo sul campo.

Installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali a carico moderato (a terra)

Tali locali includono laboratori per produzione di prodotti tessili, prodotti chimici domestici, industria alimentare e beni simili, che sono un prodotto dell'industria a media intensità di manodopera.

Come negli altri locali, anche nei locali industriali i pavimenti industriali in cemento vengono realizzati sia a terra che sul solaio e, allo stesso modo, l'installazione dei pavimenti a terra richiede più manodopera che sul solaio. Consideriamo, come si suol dire, “cosa e come” nell'installazione di un pavimento a terra.

Massetto ruvido in questo caso è realizzato in calcestruzzo ad alta resistenza (con una resistenza a compressione di almeno 30 MPa), preferibilmente con l'utilizzo di modificatori del calcestruzzo che aumentano la resistenza all'acqua e la resistenza all'acqua. Si posa in uno strato di 50 mm con o senza l'utilizzo di un vibratore per compattare il calcestruzzo.

Strato impermeabilizzante viene prelevato sulla base di materiali impermeabilizzanti bituminosi e/o bitume polimero, siano essi in rotoli o materiali liquidi (mastice). Vengono posati in 2-3-4 strati, in base alla tecnologia di posa del materiale selezionato, su una superficie asciutta.

Massetto ruvido questa volta è fatto di cemento, resistenza 30 MPa, utilizzando riempitivo medio o fine, proprio come l'ultima volta. Tuttavia, è possibile accelerare il processo di presa aggiungendo alla soluzione opportuni additivi modificanti.

Strato isolante in questo caso è realizzato con materiali a densità maggiore, ad esempio lana minerale in lastre o schiuma estrusa con densità di 40 kg/m3. Per ottenere un buon effetto di isolamento termico è necessario realizzare uno strato dello spessore di 50 mm.

Massetto armato grezzo viene effettuato su rete metallica di armatura stesa con cellula 10x10 o 20x20, che conferisce robustezza allo strato di calcestruzzo che si forma dopo l'indurimento dell'impasto. Come gli strati precedenti, anche questa è una composizione progettata per un carico di 30 MPa, ma lo strato deve essere posato ad almeno 100 mm. L'uso della fibra metallica (trucioli metallici - scarti della produzione della lavorazione dei metalli) aumenterà significativamente il fattore di sicurezza.

Massetto di finitura da malta cementizia, viene realizzato in uno strato da 30 a 50 mm, a seconda della qualità del massetto grezzo, e può essere successivamente preparato a seconda della scelta del rivestimento (in caso di verniciatura con vernici per pavimenti, il massetto viene carteggiato , eventualmente stuccare con stucchi per pavimenti).

Pavimentazione possono essere pavimenti polimerici autolivellanti, rivestimenti speciali per pavimenti con pitture e vernici per locali industriali. Questi possono essere composti epossidici o acrilici, che molti produttori forniscono ai mercati dei materiali da costruzione.

Installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali a carico moderato (su solaio)

I pavimenti in calcestruzzo negli edifici industriali (per carichi moderati) su un solaio sono possibili quando questi carichi sono forniti dal pavimento stesso e dai suoi elementi di supporto.

Per quanto riguarda la struttura del pavimento stessa, ha il minor numero di strati se non è richiesto l'isolamento.

Se sotto il soffitto è presente una stanza non riscaldata ed è necessario l'isolamento, viene posato sulla lastra stessa e il massetto grezzo sopra di esso viene posato su una rete metallica di rinforzo (simile a un dispositivo a terra).

Massetto ruvido posato se necessario, cioè nel caso in cui il solaio presenti delle deviazioni non livellabili con massetto di finitura. Questo massetto è costituito da una miscela a grana fine con uno spessore di 30 mm e una resistenza di 30 MPa.

Massetto di finitura ha uno strato di 30-50 mm e viene posato con particolare cura, levigato, come si suol dire, "come uno specchio", cioè la superficie del massetto finito deve essere perfettamente liscia, ma solo nel caso di utilizzo di vernici per pavimenti e vernici. Se si utilizzano pavimenti autolivellanti, non è necessario impegnarsi così tanto, ma comunque non dovrebbero esserci difetti.

Pavimentazione in questo caso, come in altri casi con locali industriali, viene effettuato utilizzando composizioni a base di moderne resine sintetiche, composizioni polimeriche/composizioni contenenti cemento e speciali modificatori/riempitivi.

Installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per locali ad alto carico

Locali industriali destinati alla produzione, ad esempio, di mobili, prodotti in plastica e gomma, produzione di carta, produzione di pasta di legno, ecc., compresi parcheggi, parcheggi, hangar.

I pavimenti di tali locali devono essere progettati per resistere a carichi intensi e significativi, per cui vengono utilizzati materiali più durevoli e le tecnologie di produzione di tali pavimenti stessi sono complicate da processi aggiuntivi.

Inoltre, vale la pena notare che tali locali sono per lo più situati ai primi piani terra, se possibile, poiché la produzione di un piano corrispondente a tali carichi è troppo laboriosa e costosa. Si guarderà quindi alla realizzazione di pavimentazioni industriali in calcestruzzo fuori terra, che saranno progettate per carichi ad alta intensità.

Massetto armato grezzo in questo caso si presenta sotto forma di uno strato di cemento armato con una resistenza di almeno 35 MPa, mentre il dispositivo di rinforzo del massetto stesso può assomigliare ad una rete di tondini con una cella di 10x10, 20x20 o semplicemente metallica fibra aggiunta alla composizione della soluzione stessa.

Strato impermeabilizzante costituito da due o più strati di materiale impermeabilizzante, che si presenta sotto forma di rotolo o tre strati quando si utilizza materiale liquido. È preferibile utilizzare bitume laminato o impermeabilizzazione bitume polimero.

Massetto ruvido come prima, è realizzato in materiale con una resistenza di 35 MPa, anch'esso con dispositivo di rinforzo. Tuttavia, lo strato di tale massetto deve essere di almeno 150 mm e, in base a ciò, è giustificato l'utilizzo di una miscela con riempitivo a grana grossa compattata con un vibratore per calcestruzzo.

Massetto di finitura Il cemento e il riempitivo di sabbia della massima resistenza vengono posati dopo che lo strato precedente si è solidificato, questa è la fase finale del calcestruzzo, la cui essenza è levigare la superficie del pavimento sotto il rivestimento del pavimento; Lo strato è da tre a cinque centimetri.

Pavimentazione Viene applicato su un massetto essiccato e presenta gli indicatori di resistenza più elevati, a differenza dei rivestimenti destinati a locali con carichi sul pavimento moderati. Di norma, si tratta di composti epossidici, possibilmente con riempitivo di sabbia.

Installazione di pavimenti industriali in calcestruzzo per ambienti con carichi elevatissimi

Locali industriali in cui avviene la produzione di macchine, comprese navi/aerei/officine di ingegneria, rampe, lavorazione dei metalli: tutti contengono macchine particolarmente ingombranti, linee automatiche e le materie prime stesse sono molto pesanti.

Pertanto, l'installazione di pavimenti negli edifici industriali comporta carichi colossali, che presentano una vasta gamma di varietà: dal rumore (che causa vibrazioni delle strutture e degli strati del pavimento) agli impatti derivanti dal funzionamento delle presse.

Ciò, ovviamente, si riflette nelle soluzioni progettuali del pavimento: per rinforzarlo vengono utilizzati cemento pesante e additivi speciali; È obbligatorio il rinforzo di ogni strato grezzo di calcestruzzo; grande spessore dello strato; pavimentazione super resistente. In generale, ci sono differenze rispetto ai pavimenti delle aree ad alto traffico e le esamineremo.

Massetto armato grezzo ha la differenza che il materiale ha una resistenza non di 35 ma 40 MPa e contiene (non necessariamente, ma preferibilmente) modificatori di resistenza e fibre provenienti dalla produzione di vetro, cellulosa o metallo. Questo strato è necessario per stabilizzare il terreno e per stendere ulteriormente lo strato impermeabilizzante.

Strato impermeabilizzante non diverso dai precedenti. Naturalmente, è meglio applicare più strati, utilizzare materiali di alta qualità, seguire la tecnologia, ecc.

Massetto ruvido può essere realizzato solo in calcestruzzo ad alta resistenza con dispositivo di rinforzo, come descritto negli altri casi. La resistenza del materiale deve essere di almeno 40 MPa in compressione (e 1,5 MPa in tensione) e lo spessore dello strato è di 150 mm. In questo caso la superficie viene successivamente fresata.

Strato di rivestimento speciale presentato utilizzando le moderne tecnologie come composizione epossidica con riempitivo di sabbia fine (fino a 1 mm), applicata ad uno spessore determinato dal produttore del materiale (solitamente 5-10 mm). In questo caso, la superficie deve essere primerizzata con un primer appositamente progettato.

Tuttavia, esiste una seconda opzione che utilizza le tecnologie tradizionali: la pavimentazione in asfalto. In questo caso la tecnologia per la posa dei pavimenti cambia radicalmente, poiché l'asfalto non necessita di impermeabilizzazione, viene applicato su una base diversamente preparata, insomma si tratta di un articolo a parte e voluminoso.

Questo articolo non copre tutti i tipi di pavimenti, ad esempio non esiste una tecnologia per l'installazione di pavimenti industriali - pavimenti speciali; Non viene inoltre considerata l'installazione di pavimenti riscaldati. Ma questi sono articoli separati che non possono essere considerati in questa sede a causa della lunghezza dell'articolo.

Uno dei requisiti obbligatori per un impianto di produzione è un pavimento industriale di alta qualità in officina. Insieme ai parametri tecnici dell'officina come il riscaldamento, le apparecchiature di ventilazione e la resistenza al fuoco della struttura, il pavimento è considerato un dettaglio altrettanto importante che richiede un approccio particolarmente attento.

Una pavimentazione affidabile ha un impatto significativo sul processo produttivo, aumentandone la produttività. L'elenco dei primi requisiti per il pavimento all'interno dell'officina comprende:

• resistenza ai carichi pesanti derivanti da urti, vibrazioni e flessione;
• non deve emettere polvere o odori;
• facile da usare e mantenere.

Pavimenti autolivellanti per locali industriali

Questo elenco può essere continuato, a seconda dell'orientamento funzionale della stanza. Nelle situazioni migliori, la base industriale dovrebbe essere in uso costante senza misure ricostruttive per almeno 15-20 anni.

Questo effetto è spiegato dall'investimento iniziale di materiali di qualità nella produzione e installazione della base. In questo caso non sono necessari costi aggiuntivi per i lavori di riparazione, è sufficiente attenersi alle regole per il corretto utilizzo del pavimento.

Principi per la scelta della pavimentazione per un laboratorio

Oltre ai requisiti di cui sopra per i pavimenti destinati alla produzione, ci sono molti criteri più importanti che il rivestimento di base deve soddisfare:

• non soccombere agli effetti distruttivi del carico meccanico derivante dal processo di produzione;
• il rivestimento deve resistere all'influenza dell'umidità e dei cambiamenti di temperatura;
• elevata resistenza a vari prodotti chimici aggressivi;
• fornire una protezione di alta qualità alla base di cemento;
• non conducono elettricità.

Nella maggior parte dei casi, tali requisiti possono essere facilmente soddisfatti nei laboratori di produzione. Le elevate qualità tecnologiche sono assicurate dal contenuto di materiali epossidici e poliuretanici.

In che modo lo scopo della stanza influisce sulla produzione del pavimento?

Piani superiori

Nelle officine moderne, la base è costituita da un massetto in cemento affidabile e da uno strato di rivestimento che integra le capacità tecniche del pavimento. Come eccezione dovrebbero essere prese in considerazione le officine calde metallurgiche, le strutture con un enorme carico di traffico, ecc. In tali situazioni, la base può essere costituita da terreno saldamente compattato o pietrisco e la superficie da lastre di pavimentazione posate su una miscela di sabbia e cemento.

Per i pavimenti di officine in cui il processo tecnologico prevede la presenza di alte temperature, si consiglia di utilizzare terra o base di adobe. In questo caso, i costi finanziari e tecnici sono ridotti al minimo, mentre le capacità funzionali dei pavimenti non vengono indebolite.

Ma nella maggior parte dei casi, quando è necessaria una superficie con proprietà speciali per la piena attuazione del processo tecnologico, viene utilizzata solo una base in cemento con uno strato di finitura di materiali poliuretanici.

Opzioni di pavimento esistenti per laboratori di produzione

1. Rivestimento in poliuretano. Utilizzato quando è richiesto un colore del pavimento specifico. Non ci sono completamente cuciture sulla superficie. Lo spessore dello strato colorato arriva fino a 0,25 mm; se si utilizza lo stucco lo spessore dello strato arriva fino a 0,6 mm.
2. Rivestimento in sabbia. I costi finanziari per questo tipo di fondazione sono determinati dallo spessore del massetto e dal grado di ruvidità. A seconda delle esigenze del cliente, questi parametri possono essere modificati. Utilizzato principalmente per aumentare la resistenza alla trazione nelle officine dove sono presenti apparecchiature che producono onde di vibrazione.
3. Scanalatura– trattamento della base in cemento con impregnazione speciale. Visivamente, il calcestruzzo non cambia, ma la sua resistenza aumenta di circa il 45-50%.

Le seguenti opzioni vengono utilizzate come tipi specializzati di strato di finitura:

1. Superficie antiscivolo. In questo caso, alla miscela viene aggiunta sabbia di quarzo, di conseguenza la base viene fornita con un elevato grado di adesione.
2. Fresatura del calcestruzzo. L'adesione allo strato superiore del massetto in calcestruzzo è aumentata grazie agli intagli realizzati dopo la lavorazione con una macchina speciale. La profondità di tali tacche può arrivare fino a 3 mm.
3. Chimica. rivestimento stabile. Alla miscela di finitura vengono aggiunti speciali additivi rinforzanti per prevenire danni alla superficie del pavimento sotto l'influenza di prodotti chimici.
4. Trattamento antistatico del fondo. Durante il processo di creazione potrebbero essere necessari lavori aggiuntivi per migliorare le caratteristiche estetiche e prestazionali.

Sistematizzazione dei piani di produzione

Esistono diversi parametri chiave in base ai quali viene effettuata la classificazione dei pavimenti per un'officina industriale. In base alle caratteristiche del design, la base è divisa nei seguenti tipi:

• multistrato;
• singolo strato;
• non rinforzato;
• rinforzato.

Naturalmente, in situazioni in cui il rivestimento non deve far fronte a sollecitazioni elevate e carichi pesanti, viene utilizzato un supporto in cemento monostrato non armato.

A seconda del settore di produzione, vengono determinate le specifiche del dispositivo di rivestimento e la base può essere la stessa per tutti. Nella maggior parte dei casi viene posato un massetto in cemento armato. Lo strato di finitura dipende dalle caratteristiche dell'oggetto.

Le officine dell'industria chimica sono prevalentemente dotate di pavimenti epossidici. Laddove si utilizzino mezzi di trasporto, una soluzione produttiva sarebbe quella di installare diversi livelli strutturali. In questa situazione, la classificazione del rivestimento avviene tenendo conto delle proprietà della superficie di finitura.

Processo tecnologico di posa della base

Impostazione del livello con un laser

Per preparare una pavimentazione industriale in cemento di grandi dimensioni è necessario eseguire una serie di operazioni che richiedono grande cura e precisione:

• livellamento utilizzando una livella o un livello laser;
• ricerca sul suolo;
• installazione di binari di guida;
• rinforzo della base;
• posa del calcestruzzo;
• determinare il tipo di rinforzo richiesto;
• dispositivo di copertura;
• realizzazione di giunti di dilatazione.

Le caratteristiche di ciascuna di queste fasi sono presentate di seguito.

1. Livellare utilizzando una livella. Come risultato di questa attività, viene determinato il rilievo generale del terreno. Solo allora, sulla base dei dati ottenuti, viene eseguito il resto del lavoro di calcolo, stesura di progetti e sistemazione delle pendenze ammissibili.
2. Prima di versare la soluzione cementizia, il terreno viene esaminato e preparato. Successivamente si crea un denso cuscino di sabbia e ghiaia. Il coefficiente di densità è determinato dai risultati di ripetute analisi del suolo. Quando gli indicatori di ricerca indicano un coefficiente inferiore a 1,98, lo strato di sabbia e ghiaia viene compattato in modo più approfondito.
3. L'installazione delle guide viene eseguita per costruire speciali mappe di riempimento che assomigliano alle singole celle. In ogni mappa vengono creati giunti di temperatura. L'installazione dei fari guida viene effettuata tenendo conto dello spessore dello strato di cemento (6-7 cm). Su una vasta area, le lamelle vengono installate e fissate mediante saldatura elettrica e ancoraggi.
4. Per produrre una struttura in calcestruzzo durevole, è necessario rispettare tutti i requisiti di progettazione. Quando il massetto richiede un rinforzo aggiuntivo e il getto di più strati di malta, la base viene rinforzata. Per questi scopi viene utilizzata una rete di acciaio con dimensioni delle celle di 3x4 cm. La rete deve essere lavorata a maglia con una sovrapposizione attraverso una cella.
5. Installazione di massetto in calcestruzzo. La miscelazione di grandi masse di calcestruzzo viene effettuata esclusivamente con metodi meccanizzati o viene consegnata già pronta utilizzando autobetoniere. La preparazione della soluzione viene effettuata utilizzando il cemento di qualità M 500. È altamente consigliabile escludere additivi salini, altrimenti si presenteranno grandi difficoltà durante l'esecuzione dei lavori di copertura: a seguito della stuccatura, sulla superficie della stuccatura appare una pellicola biancastra. massetto, che è abbastanza difficile da rimuovere.
6. Utilizzando un vibratore, la miscela viene versata sulle carte. Il massetto vibrante si muove lungo i fari installati non più velocemente di due o tre metri al minuto. Ciò elimina la possibilità che appaiano buchi e irregolarità. Al termine del getto viene effettuata una misurazione di controllo del livello mediante livella e regolo.
7. Il tipo di indurenti per malte viene determinato durante la preparazione del progetto, in base al livello e all'intensità dell'impatto meccanico sul pavimento durante il periodo operativo. La scelta della marca dell'indurente è influenzata anche dalla presentazione della componente decorativa del rivestimento.
8. Una volta posizionato il calcestruzzo nelle tessere inizia la lavorazione. Una composizione rinforzante viene applicata sopra la soluzione fresca utilizzando uno speciale dispenser. Lo strato deve essere applicato nel modo più uniforme possibile; da questo dipende la qualità della finitura. La stuccatura viene effettuata con uno speciale utensile a disco.
9. Il secondo giorno dopo l'installazione del massetto, gli specialisti applicano i giunti di dilatazione. La loro posizione deve corrispondere alla marcatura delle connessioni tecnologiche della soluzione e alla posizione delle carte. La cucitura stessa non deve essere eseguita ad angolo acuto o presentare linee a forma di T.

Vantaggi dei pavimenti autolivellanti per edifici industriali

Il dispositivo di rivestimento autolivellante è veloce ed efficiente. Come base per questo tipo di superficie, è sufficiente realizzare un forte massetto in cemento. Perché i pavimenti industriali autolivellanti sono diventati così popolari?

1. Grazie alla resina epossidica e al poliuretano inclusi nella miscela, aumenta la resistenza alla trazione del rivestimento e alla resistenza all'abrasione.
2. I componenti e i materiali di queste miscele non sono sensibili agli acidi e agli alcali. L'olio tecnico versato può essere facilmente rimosso dalla superficie del pavimento.
3. Completamente ignifugo. Non vi è alcuna possibilità che si formino scintille a contatto con il metallo.
4. Grazie all'assenza di giunti e cuciture, i pavimenti sono facili da pulire e non si intasano di polvere e sporco.
5. È possibile selezionare individualmente il colore, determinare se il pavimento sarà lucido o opaco, ruvido o liscio. In questo caso anche il livello di brillantezza e ruvidità viene determinato individualmente.
6. L'aspetto decorativo del pavimento non si deteriora per 15-20 anni con un uso costante.

L'ambito di applicazione dei pavimenti autolivellanti nel settore industriale è determinato dal componente chiave della miscela. Possono quindi essere suddivisi in due tipologie:

1. Rivestimento in poliuretano. Utilizzato esclusivamente in officine con attrezzature meccaniche pesanti: lavorazione del legno, macchine utensili, industrie metalmeccaniche. Questo tipo di miscela non è praticamente suscettibile alle vibrazioni.
2. Rivestimento epossidico autolivellante. Utilizzato negli edifici di produzione alimentare, chimica e farmaceutica. Il vantaggio principale delle miscele epossidiche è la loro resistenza a vari prodotti chimici.

somma totale

Nella maggior parte dei casi, la pavimentazione industriale e la sua base in cemento hanno un'elevata resistenza e una lunga durata. Ma solo in una situazione in cui tutti i requisiti tecnologici per eseguire questo tipo di lavoro sono soddisfatti in stretta conformità con gli standard SNiP.

Qui dovresti tenere conto dell'influenza di prodotti chimici aggressivi e alcali, condizioni di temperatura costanti all'interno dell'officina, percentuale di umidità nell'aria interna, frequenza di pulizia del rivestimento, intensità dei carichi meccanici e di trasporto, ecc.

In vari edifici industriali, centri commerciali e alcune istituzioni pubbliche, per la pavimentazione vengono utilizzati speciali composti a base di cemento. Il rivestimento del pavimento risultante è caratterizzato da maggiore resistenza, durata ed elevata resistenza all'usura. A seconda dei materiali utilizzati e dello scopo della stanza, i pavimenti industriali in cemento possono fungere da sottopavimento o da rivestimento del pavimento finito. Molto spesso, per migliorare le caratteristiche prestazionali del pavimento, ad esso viene applicato un rivestimento, ad esempio Turbofloor.

Tipologie di pavimentazioni industriali in calcestruzzo

Le moderne tecnologie hanno migliorato significativamente le caratteristiche dei pavimenti in cemento. Grazie all'aggiunta di componenti speciali, la soluzione concreta si indurisce molto più velocemente e il pavimento risultante è diverso:

• forza;
• maggiore resistenza all'umidità;
• superficie antiscivolo;
• il pavimento è di facile manutenzione e non necessita di riparazioni regolari;
• non è sensibile ai funghi e non genera polvere;
• rispettoso dell'ambiente e può durare fino a 20 anni;
• Le qualità decorative del pavimento possono essere migliorate attraverso l'utilizzo di topping (ad esempio Turbofloor).

Esistono due tipologie di pavimenti industriali in cemento:

• calcestruzzo autolivellante (da numerose foto presenti in Internet si vede quanto sono più belli dei tradizionali rivestimenti in cemento);
• cemento ordinario.

Grazie a tecnologie innovative sono comparsi moderni pavimenti autolivellanti. Non necessitano di installazione particolare, poiché sono realizzati con composti autolivellanti. Tali pavimenti hanno elevate qualità decorative e possono essere utilizzati non solo negli edifici industriali, ma anche nei centri pubblici e commerciali.

I normali pavimenti in cemento non sono molto affidabili; possono fessurarsi, generare polvere e usurarsi rapidamente. Nonostante il prezzo di un pavimento del genere sia basso, necessita di riparazioni regolari. Ecco perché vengono utilizzati più spesso in magazzini e locali tecnici con poco traffico e carico ridotto sul pavimento. Tuttavia, se tale pavimento è coperto con un rivestimento rinforzante, ad esempio Turbofloor, le caratteristiche prestazionali del rivestimento aumenteranno in modo significativo.

I pavimenti in cemento autolivellanti sono suddivisi in diverse tipologie:

1. Pavimenti aspiranti industriali. Durante la costruzione di questi pavimenti, viene utilizzata una tecnologia speciale per rimuovere le bolle d'aria dal calcestruzzo. Questi pavimenti autolivellanti combinano le qualità di una copertura e di una base in cemento. Per la realizzazione del pavimento vengono utilizzate apposite attrezzature che aiutano a rimuovere l'aria dallo strato superiore del rivestimento. Il loro principale svantaggio è il prezzo elevato e la bassa resistenza agli urti.
2. Magnesiano.
3. Questo pavimento industriale in cemento contiene un legante di magnesio. Tali rivestimenti sono resistenti all'usura, privi di polvere, raramente si rompono, durevoli, resistenti agli urti, elastici, si asciugano rapidamente e non si restringono. La tecnologia della colata consente l'utilizzo di pavimenti in magnesia con spessore di solo 1 cm.
4. Multistrato. L'installazione di tali pavimenti è necessaria in ambienti con condizioni difficili. La struttura del pavimento ha uno strato di rinforzo, isolamento termico e protezione dall'umidità. Lo spessore di un pavimento di questo tipo raggiunge i 25 cm. I prezzi per l'installazione di un pavimento multistrato sono piuttosto elevati.

Topping (ad esempio Turbofloor).

Questo pavimento funge da rivestimento rinforzato e decorativo per una superficie regolare di cemento. La copertura viene applicata sul calcestruzzo appena colato e strofinata accuratamente con una cazzuola. Di conseguenza, la resistenza del pavimento in cemento aumenta, necessita di riparazioni meno spesso, non genera polvere e aumentano le sue qualità decorative. Il prezzo del topping può variare a seconda della tipologia. A seconda della tecnologia di produzione, al rivestimento possono essere aggiunti quarzo, cemento, scorie e modificanti. Il rivestimento più famoso è considerato la composizione del marchio Turbofloor. Ci sono molte foto con esempi di tali pavimenti. I prezzi del topping dipendono dal tipo di miscela.

Tecnologia per la realizzazione di una pavimentazione industriale in calcestruzzo

Affinché il rivestimento in calcestruzzo duri il più a lungo possibile, durante la sua installazione è necessario prestare particolare attenzione alla preparazione del supporto. Solo dopo un'accurata preparazione della base puoi procedere alla colata del calcestruzzo. In caso contrario, il pavimento potrebbe rompersi e richiedere frequenti riparazioni.

1. Preparare la base

Nella maggior parte dei locali industriali il pavimento in cemento è realizzato a terra. La preparazione della base del terreno avviene in più fasi:

1. Per prima cosa devi livellare la superficie del terreno. Per fare ciò, viene determinato il punto più alto della base nella stanza. A seconda dell'altezza di progetto e dello spessore del pavimento, il terreno può essere rabboccato o tagliato. La tecnologia per l'installazione di un pavimento in cemento richiede la compattazione del terreno.
2. Dopo aver segnato il livello del pavimento, sulle pareti dei locali viene posata l'impermeabilizzazione di due strati di materiale di copertura e viene eseguito il rinforzo. Le barre vengono posizionate sotto la rete di rinforzo, poiché dopo aver versato il calcestruzzo dovrebbe essere nel suo spessore. I lavori di posa e saldatura della rete di armatura vengono eseguiti secondo progetto, dove, a seconda del carico sul solaio, verrà indicato lo spessore dell'armatura e la dimensione delle celle della rete.

Attenzione: la posa di un pavimento in cemento senza armatura o con armatura insufficiente può provocare fessurazioni del rivestimento e frequenti riparazioni.

1. Lungo i fari viene gettata la copertura in calcestruzzo. Per fare ciò, è possibile utilizzare profili metallici installati su torte di gesso. Per rendere più conveniente eseguire i lavori di livellamento dei fari, è possibile avvitarli sui lati. Ciò ti consentirà di regolare con maggiore precisione l'altezza dei fari.
2. L'ultimo passaggio nella fase di preparazione della fondazione sarà la posa del nastro isolante attorno al perimetro della stanza. È necessario per evitare fessurazioni del pavimento dovute alla dilatazione della base in cemento. Ciò ti consentirà anche di riparare il tuo pavimento industriale meno frequentemente.

Nel video puoi vedere in dettaglio il processo di getto di un pavimento industriale in cemento:

Versare il pavimento

Una volta completato il lavoro di preparazione della base, è possibile procedere alla preparazione della soluzione cementizia e al suo versamento nella seguente sequenza:

1. Il lavoro inizia dall'angolo della stanza più lontano dall'ingresso. La soluzione viene stesa sul pavimento e livellata utilizzando la regola.

Suggerimento: prima di versare il calcestruzzo, è necessario pensare in anticipo dove saranno le aperture per la comunicazione. In caso contrario, sarà necessario eseguire la perforazione a diamante della superficie del calcestruzzo.

1. Successivamente il calcestruzzo dovrà essere compattato con vibratore di profondità o massetto vibrante.
2. Anche se i lavori vengono eseguiti utilizzando finitrici in calcestruzzo, il livellamento finale viene solitamente eseguito manualmente. Il video qui sotto lo mostra molto chiaramente.
3. Per garantire un'evaporazione uniforme dell'umidità durante l'essiccazione, lo strato superiore di calcestruzzo viene periodicamente bagnato nei punti in cui la superficie si asciuga troppo rapidamente.

• Nonostante i prezzi, è meglio utilizzare cemento di alta qualità di qualità non inferiore a M-300.
• Anche quando si versa su una base di cemento armato, è necessario eseguire il rinforzo. Per i pavimenti ordinari viene utilizzato un rinforzo con un diametro di 8 mm e per rivestimenti con maggiore resistenza è adatta una rete composta da aste di 16 mm di spessore. La dimensione delle celle della rete di armatura è 100x100 o 150x150 mm.
• La mobilità della miscela di calcestruzzo per il getto del pavimento non deve essere inferiore a P2.
• È meglio riempire il pavimento di una stanza grande utilizzando carte monolitiche: sezioni del pavimento rotte dalla cassaforma lungo i futuri giunti di dilatazione. Il video qui sotto mostra proprio un esempio di riempimento.
• Affinché un pavimento industriale sia durevole e non richieda riparazioni frequenti, è necessario eseguire dei giunti di dilatazione. Proteggerà lo strato superiore dalle crepe durante il restringimento.
• La posa del calcestruzzo non può essere effettuata a temperature inferiori a 5°C senza adeguate misure preparatorie.

Rafforzamento di un pavimento in cemento

Il video offerto nell'articolo non mostra come viene indurito il pavimento di cemento. A questo scopo viene utilizzata una copertura speciale (Turbofloor). Ciò aumenterà la resistenza all'usura del pavimento e consentirà di ripararlo meno frequentemente. Ci sono diverse marche di condimenti in vendita. Le foto di tali composizioni nella confezione possono essere trovate su Internet. Differiscono nel prezzo e nelle caratteristiche. Le macchine a disco vengono utilizzate per strofinare la copertura sul pavimento. Il processo si svolge in più fasi.

Oggi pavimentazioni industriali in calcestruzzonei laboratori di produzione si presentano come massetti ideali con una superficie liscia, quasi a specchio. La disposizione di tali pavimenti non viene eseguita manualmente: per questo vengono utilizzate attrezzature speciali e varie tecniche innovative.

Una caratteristica distintiva dei pavimenti industriali è la loro elevata resistenza, che si ottiene strofinando speciali sostanze rinforzanti su un massetto di cemento appena colato. Tali pavimenti non richiedono protezione aggiuntiva, motivo per cui sono così comuni negli impianti industriali.

L'uso di un indurente (chiamato anche topping) aumenta la robustezza e la resistenza all'usura del rivestimento, aumentandone così la durata. Inoltre la superficie non si deforma nel tempo anche sotto forti carichi meccanici, esposizione a sostanze aggressive, sbalzi termici, ecc.

Fai attenzione! Ciascuna delle fasi della sistemazione di tale pavimento (inclusa la preparazione della base) deve rispettare pienamente SNiP, nonché il progetto redatto in precedenza.

Pavimenti. Insieme di regole. SNiP 2.03.13-88

La miscela rinforzante stessa comprende i seguenti componenti:

• cemento di alta qualità;
• plastificanti;
• riempitivi che conferiscono alla superficie resistenza alle sollecitazioni meccaniche;
• coloranti.

Fai attenzione! Il consumo medio di rasatura varia da 3-9 kg/m², ma un dato più preciso dipende dal carico previsto.

Un pavimento industriale è una struttura multistrato in cui ogni strato gioca un ruolo molto importante.

1. Fondazione del suolo- Questo è il supporto del pavimento. Sopporta tutti i carichi trasmessi dal pavimento.
2. impedisce la penetrazione di acque reflue, sotterranee e altre acque.
3. Massetto livella la superficie conferendole la pendenza necessaria per coprire i servizi e distribuire il carico sugli strati sottostanti.
4. Interstrato - È uno strato che collega il massetto al rivestimento e conferisce a quest'ultimo elasticità.
5. Rivestimento – lo strato più alto, che sarà soggetto a carichi operativi.

Aree di applicazione

Come già notato, la pavimentazione industriale può essere utilizzata nei laboratori di produzione e negli impianti industriali. Ma oltre a questo, questo genere si trova in:

• magazzini;
• centri commerciali;
• camere di refrigerazione;
• complessi di intrattenimento;
• garage, parcheggi, parcheggi.

Principali tipologie di pavimentazioni industriali

Esistono diverse categorie di tali pavimenti.

1. Rivestimento con uno strato superiore induritomolto affidabile, durevole e privo di polvere. È destinato a garage, parcheggi, autolavaggi, stazioni di servizio e officine di produzione.
2. Pavimento autolivellante industriale tipo Resistente a carichi pesanti e prodotti chimici aggressivi. Sembra molto attraente, motivo per cui viene utilizzato negli edifici amministrativi, negli uffici e nei centri commerciali.
3. Pavimento in polimero Particolarmente resistente agli ambienti aggressivi, viene utilizzato in strutture produttive specializzate nel settore alimentare e farmaceutico.
4. Rivestimento in mosaico monoliticoÈ realizzato in cemento di magnesio e viene utilizzato in edifici con maggiore intensità di carico.
5. Pavimento montato più adatto per uffici ed edifici pubblici, nonché spazi commerciali, ristoranti e bar.

Se consideriamo tali pavimenti dal punto di vista della disposizione, allora possono esserlosecco e liquido(alla rinfusa).

Istruzioni per la realizzazione di un pavimento industriale in cemento (topping a secco)

Facciamo subito una riserva sul fatto che la costruzione di una tale copertura richiede un'attenta pianificazione, accuratezza e, ovviamente, una significativa esperienza nel campo dell'edilizia. E il processo di installazione stesso è piuttosto complicato.

Fase uno. Preparazione dell'attrezzatura

Tutta l'attrezzatura che verrà utilizzata nel lavoro deve essere di alta qualità: ciò consentirà di riempire una vasta area nel più breve tempo possibile. Tali apparecchiature includono:

• moduli ferroviari;
• una macchina speciale per la finitura del calcestruzzo (si chiama “elicottero”);
• massetti vibranti galleggianti;
• livello laser;
• dispositivo per la macinazione del mosaico;
• vibratore profondo;
• pompa per calcestruzzo;
• betoniera;
• taglierine per cuciture.

Fase due. Marcatura del livello

Affinché il pavimento futuro sia il più livellato possibile, anche in fase di preparazione è necessario segnare il livello “zero”, cioè la linea da cui verrà versato il calcestruzzo. Per fare ciò, viene determinato lo spessore totale della "torta", quindi viene misurato esattamente 1 metro verso l'alto dal punto inferiore dell'apertura d'ingresso e il primo segno viene posizionato alla stessa altezza. Successivamente, utilizzando un livello, vengono posizionati segni simili attorno all'intero perimetro. Da questa linea scendono per 1 metro e, dopo aver fatto il numero opportuno di segni a questa altezza, collegarli tramite una cordicella in un'unica linea. Questa linea sarà il livello “zero”.

Fai attenzione! Se l'area di riempimento è piccola, invece di una livella laser è possibile utilizzare una normale livella ad acqua. Sebbene la velocità di marcatura in questo caso diminuirà più volte.

Fase tre. Preparare la base

La pavimentazione industriale può essere posata sia su terreno che su sottofondo esistente. Se l'installazione verrà eseguita da zero, prima il terreno sull'intera area di getto verrà accuratamente compattato. Successivamente, la superficie viene ricoperta con un “cuscino” di sabbia spesso 20-25 cm, inumidito con acqua e nuovamente compattato. La sabbia è ricoperta da uno strato di pietrisco.

Fai attenzione! A casa, dove l'area della stanza non è molto grande, così come i carichi previsti, puoi riempire una cosa: pietrisco o sabbia.

Se il pavimento verrà posato su una vecchia base, dovranno essere eseguite anche misure preparatorie. Innanzitutto, il pavimento viene ispezionato per verificare la presenza di buchi e crepe. Se ne vengono rinvenuti, dovranno essere ampliati e sigillati con malta da ripristino. Il risultato dovrebbe essere una base piatta, senza gocce. Se il lavoro di riparazione non è possibile, la base deve essere smontata utilizzando un trapano a percussione o un piede di porco.

Fase quattro. Impermeabilizzazione

Dopo aver preparato la base, viene controllata l'orizzontalità della superficie utilizzando un livello, quindi viene posato uno strato impermeabilizzante: un materiale a base di bitume, una membrana polimerica o un film di polietilene denso con uno spessore di 200 micron. Il materiale viene posato con una sovrapposizione di almeno 15 cm, e viene posizionato anche sulle pareti per 10 cm. Tutte le giunzioni vengono nastrate con nastro adesivo.

Se il calcestruzzo viene versato su una base finita, puoi fare a meno dell'impermeabilizzazione: la soluzione verrà versata direttamente sulla pietra frantumata, sopra la quale viene posata una rete di rinforzo.

Fai attenzione! Se l'area è sufficientemente grande, viene divisa in "mappe" - rettangoli identici, le cui dimensioni dipendono dalla produttività dei lavoratori e dal passo delle colonne (una "mappa" deve essere riempita in uno, massimo due passaggi ). Dimensioni consigliate – 6 mt.

Fase cinque. Rinforzo

Per il rinforzo viene utilizzata una rete di rinforzo in acciaio con celle grandi (20x20 cm) e uno spessore dell'asta di almeno 1 cm. È leggermente rialzata sopra la base (circa un terzo dello spessore dell'intera “torta”), per cui supporti in legno o metallo (si chiamano "sedie") Anche se gli esperti sconsigliano l'uso del legno, perché in futuro marcirà e si formeranno dei vuoti al posto delle "sedie". È inoltre importante che la rete non venga a contatto con le pareti e venga installata a 2 cm da esse.

Se il rinforzo viene posato su "carte", viene installato tra di loro con una leggera sovrapposizione e collegato con filo morbido.

Fase sei. Preparazione della soluzione e versamento

Il calcestruzzo può essere ordinato da un'impresa edile oppure puoi prepararlo tu stesso (se la stanza è piccola). Per fare questo, mescolare cemento, pietrisco e sabbia setacciata in un rapporto di 1:6:3 (se si utilizza cemento “trecentesimo”). Se la marca del cemento è diversa, le proporzioni potrebbero cambiare leggermente.

Il volume dell'acqua dovrebbe idealmente essere pari a ½ del volume del cemento. Per evitare che la soluzione venga rovinata, mescolare prima gli ingredienti secchi, quindi aggiungere acqua in piccole porzioni. Ogni volta che la soluzione viene accuratamente miscelata. Va ricordato che la soluzione deve essere versata entro e non oltre mezz'ora dall'inizio della miscelazione, altrimenti inizierà a solidificarsi.

Quando si versa il calcestruzzo, è necessario prestare particolare attenzione al livellamento della superficie. Qui le regole lunghe, come quando si sistema il pavimento in una casa privata, non sono rilevanti: è necessario utilizzare strumenti speciali chiamati lamelle di prelievo. Questi strumenti non solo livelleranno la superficie, ma compatteranno anche il calcestruzzo ed elimineranno le bolle d'aria che si sono formate al suo interno. Nella fase di livellamento, se necessario, è ancora possibile aggiungere la miscela di cemento.

Fai attenzione! Per rendere più conveniente versare una superficie piana, vengono utilizzati i "fari liquidi", che sono strisce di cemento su tutto il perimetro, posizionate utilizzando una livella laser. La distanza tra tali “fari” dipende dalla lunghezza delle lamelle vibranti utilizzate. Ma se riempi le strisce con incrementi di 250 cm, l'errore sarà solo di pochi millimetri, il che non influirà né sull'aspetto né sul funzionamento.

Fase sette. Malta

Dopo circa tre giorni, quando il calcestruzzo può già sostenere il peso di una persona (la superficie non verrà pressata mentre si cammina), l'umidità residua viene rimossa e la lisciatura viene eseguita con uno strumento speciale: un disco di cazzuola. Laddove la malta è adiacente a colonne e altre superfici, l'essiccazione spesso avviene più rapidamente ed è qui che dovrebbe iniziare il lavoro.

Se la superficie è sufficientemente grande, invece dei dischi manuali è meglio utilizzare una speciale macchina bifacciale con sedia dell'operatore. Il risultato dovrebbe essere una superficie perfettamente piana. Al termine della stuccatura viene applicato un induritore (topping).

Fai attenzione! La miscela viene applicata sul calcestruzzo fresco mediante un carrello dosatore e dopo ogni applicazione la superficie viene nuovamente levigata.

Fase otto. Applicazione iniziale dell'indurente

Dopo la stuccatura si distribuisce sulla superficie circa 2/3 dell'intero impasto e si livella. Ciò è necessario per garantire che lo spessore sia lo stesso ovunque. Come già notato, i lavori dovrebbero iniziare dalle colonne e dai muri.

Se si prevede un carico medio sul pavimento il consumo del rasante dovrà essere di 3/5 kg/m², se di grandi dimensioni circa 5-8 kg/m². Per le coperture colorate, invece, il consumo sarà di almeno 7-8 kg/m².

Fase nove. Seconda malta

Successivamente, la copertura stessa viene strofinata. Tradizionalmente, il lavoro inizia dalle pareti e dalle colonne, ma solo quando l'indurente assorbe l'umidità dalla base. La lavorazione con dischi di spatola prosegue fino a quando l'impasto si unisce alla superficie e assorbe il “lattine di cemento”. È importante che la superficie non debba essere ulteriormente bagnata durante il processo.

Fase dieci. Seconda applicazione di topping

Quando la copertura sarà abbastanza asciutta da poter essere calpestata, applicare la miscela rimanente. Successivamente vengono eseguite le stesse procedure della domanda iniziale.

Fase dieci. Un'altra malta

Quando la copertura sarà satura di umidità si procederà ad un'altra stuccatura. Per il procedimento si utilizza lo stesso strumento, ed esso stesso dura allo stesso modo finché l'impasto non assorbe il “lattine di cemento”.

Undicesima tappa. Finisci la malta

Dopo che il calcestruzzo si è sufficientemente indurito (e ciò può essere determinato dal fatto che la profondità dei segni quando si cammina sulla superficie sarà al massimo di 2 mm), la superficie viene levigata. A tale scopo viene utilizzata una lisciatrice per calcestruzzo con coltelli a lame, che possono modificare l'angolo di inclinazione. La procedura viene eseguita almeno tre volte e ogni volta le lame dovrebbero essere leggermente più alte. È necessario assicurarsi che i coltelli non vengano sepolti nella miscela. Dopo che la superficie acquisisce una lucentezza “a specchio”, la realizzazione di un pavimento industriale può considerarsi perfetta.

Fase dodici. Curare

Dopo aver acquisito forza, il calcestruzzo viene indurito, per il quale sono adatti sia uno spruzzatore che un rullo normale. Di conseguenza, l'indurente sarà ricoperto da una pellicola protettiva, che eviterà la comparsa di sporco o scolorimento.

Caratteristiche tecniche della stagionatura ECOCURE 17	Senso
ECOCURA 17	stagionatura di alta qualità che consente la completa idratazione del calcestruzzo. ECOCURE 17 forma una pellicola protettiva che limita l'evaporazione troppo rapida dell'acqua
Ambito di applicazione	La polimerizzazione di ECOCURE 17 protegge efficacemente: - superfici di pavimenti e solette in calcestruzzo (DTU 13.3); - rivestimenti a base cementizia; - vernici di finitura all'acqua; - pavimenti in calcestruzzo autoposanti (BAP). ECOCURE 17 è progettato per l'uso sia all'interno che all'esterno.
Proprietà	Protegge efficacemente il fondotinta per 7 giorni. Penetra nei pori del calcestruzzo e riduce la formazione di fessurazioni superficiali. Compatibile con molti materiali di base e adesivi. Un prodotto indurente in grado di subentrare immediatamente al trattamento richiesto del pavimento.
Aspetto	Liquido, atossico, di colore lattiginoso, trasparente una volta essiccato.
Densità	1 +/- 0,1
Marina militare	9 +/- 0.2
Resistenza al fuoco	Non infiammabile
Abilità di rivestimento	Da 80 a 100 g/m2 (10 - 12 m2/litro) a seconda del livello di finitura.

Fai attenzione! I giunti di ritiro vengono tagliati due o tre giorni dopo il completamento dei lavori. Se si prevede di riempire le cuciture con cordone di polivinilcloruro ("spina di pesce"), il taglio viene eseguito immediatamente. Se per il riempimento viene utilizzato il sigillante, questo deve essere effettuato dopo almeno due settimane.

Pavimenti industriali

Video – Pavimenti industriali

La procedura per applicare un indurente liquido è estremamente semplice; non dovrebbero esserci difficoltà nel processo. Vale la pena ricordare che questa tecnologia è applicabile solo a una base già pronta, non si può parlare di alcun accordo da zero;

Prima di tutto, la superficie viene pulita dallo sporco, quindi tutte le crepe e le cavità vengono riempite con una soluzione di riparazione. Successivamente, viene applicata la copertura stessa, che può essere eseguita:

• utilizzando un rullo;
• utilizzando uno spruzzatore;
• versando il composto e distribuendolo uniformemente su tutto il perimetro.

Fai attenzione! La temperatura alla quale viene eseguito il lavoro dovrebbe essere compresa tra + 5-35 gradi.

Dopo circa un'ora la miscela potrebbe indurirsi, quindi viene ulteriormente inumidita in modo che penetri completamente nei pori. Dopo che la copertura si è polimerizzata, i residui vengono lavati via e rimossi dal rivestimento. Successivamente l'umidità viene rimossa utilizzando aria compressa o stracci asciutti.

Tale pavimento può essere utilizzato solo 24 ore dopo il getto e il pieno funzionamento è consentito dopo 7 giorni. Quando si versa, non dimenticare i dispositivi di protezione: guanti e occhiali.

Video – Pavimento industriale autolivellante