Descrizione:

Progettato per indicare l'esatta posizione dello stelo di una valvola di controllo ad azionamento pneumatico, proporzionale al segnale di ingresso dal controller elettronico. L'uso di un posizionatore elimina la necessità di un convertitore elettropneumatico. In uno stato stabile non vi sono perdite di gas. Possiede impostazioni elettroniche e permette di modificare il modo in cui la valvola risponde in caso di perdita di energia. L'elevata capacità di flusso e la durata ne consentono l'uso senza moltiplicatori di volume o pressione.

Installazione dell'elettrovalvola:

L'elettrovalvola è l'unica parte pressurizzata del posizionatore. A causa di ciò elettrovalvola deve essere installato direttamente sopra o vicino all'attuatore della valvola di controllo.

Dato che la scheda di controllo del posizionatore contiene solo collegamenti elettrici, può essere installata in remoto in un armadio situato direttamente sul pannello di controllo.

Per l'installazione direttamente sull'attuatore, o in aree pericolose, il produttore installa la scheda di controllo in una custodia antideflagrante e la collega all'elettrovalvola.

Il posizionatore elettropneumatico funziona senza perdite in uno stato stabile. Elimina la necessità di convertitori elettropneumatici e può essere configurato per mantenere l'ultima posizione della valvola in caso di perdita del segnale di controllo elettronico. Grazie alle varie configurazioni degli interruttori sulla scheda di controllo e sulle tubazioni, può essere utilizzato con qualsiasi azionamento.

Caratteristiche

• Nessuna perdita di gas in uno stato stabile Possibile cessazione completa delle perdite di gas nell'atmosfera
• Forme accettabili di segnale di controllo senza l'uso di un convertitore elettrico-pneumatico
• Analogico 4 - 20 mA o +24 V discreto
• Il segnale funziona da un segnale discreto da 24 V.
• L'utilizzo di un involucro antideflagrante ne consente l'installazione
• in aree esplosive (stazioni di distribuzione)
• Classificazioni NEMA: Classe I antideflagrante.
• Gruppi C e D; Classe II, Gruppi E, F, G; Approvato CSA per aree pericolose di Classe III
• L'elevata capacità e la durata ne consentono l'uso con le unità portata elevata senza installare moltiplicatori di volume o pressione
• Per ridurre i costi di installazione, è possibile installare una scheda di controllo nell'armadio della centrale. La protezione del segnale di controllo fornisce protezione in caso di perdita del segnale di ingresso del controllo elettronico. Possibili attivazioni della valvola in caso di perdita del segnale di controllo:
  • fissare la valvola nell'ultima posizione
  • aprire completamente la valvola
  • chiudere completamente la valvola
• Per garantire una completa protezione pneumatica contro le sovrapressioni è possibile utilizzare dei piloti
• Compatibile con la maggior parte delle valvole di controllo pneumatiche e degli attuatori delle valvole di controllo, indipendentemente dal produttore
• Può essere facilmente installato su valvole già installate, indipendentemente dal produttore
• Può essere facilmente installato su attuatori pneumatici già installati per trasformarli in automatizzati
• valvole di intercettazione (aperto - chiuso) nelle valvole di controllo
• Facilmente configurabile per l'uso come controller a range diviso da fornire
• diversi rami di controllo paralleli
• La modalità standby consente di controllare manualmente la valvola utilizzando un potenziometro sul controllo
• asse
• I pulsanti di controllo manuale pneumatici forniscono
• comando manuale della valvola anche in assenza di energia elettrica
• Fusibili e ponticelli di ricambio sono memorizzati direttamente sulla scheda di controllo
• Il contatore diagnostico dei cicli del solenoide aiuta a mantenere il programma di manutenzione
• I terminali diagnostici garantiscono facilità di installazione e riparazione

Principio di funzionamento:

Configurazione mostrata per l'uso con attuatore a doppio effetto. Il posizionatore invia un segnale ad entrambe le cavità del cilindro attuatore della valvola di controllo. Mentre una cavità del cilindro di azionamento è sotto pressione, la pressione nell'altra cavità viene rilasciata. L'energia necessaria per muovere la valvola è ottenuta dalla differenza di pressione nelle tubazioni di alimentazione e di scarico. Il segnale elettrico al posizionatore viene fornito dal pannello di controllo e dal segnale elettrico feedback proviene dal sensore di posizione. Il posizionatore aziona un'elettrovalvola con due bobine e molla centrale. Se i valori del segnale di ingresso e del segnale di retroazione sono uguali, tenendo conto della “zona morta”, il posizionatore non applica tensione a nessuna delle bobine del solenoide. L'elettrovalvola rimane nella posizione centrale mantenendo la pressione in entrambe le cavità del cilindro di azionamento. La valvola è in una posizione stabile e non ci sono perdite. La modifica del segnale di ingresso fa sì che il posizionatore applichi corrente a una delle bobine del solenoide (apertura o chiusura) a seconda della direzione di funzionamento del posizionatore e l'attuatore sposta la valvola nella direzione corrispondente. Il posizionatore applica tensione all'elettrovalvola finché il segnale di feedback non è uguale al segnale di ingresso e viene nuovamente raggiunto uno stato stabile. La “zona morta” in cui l'azionamento rimane stabile è regolabile dallo 0 al 2% dell'intera gamma. Quando viene utilizzato, quando si avvicina alla posizione desiderata della valvola, il solenoide inizia ad accendersi e spegnersi rapidamente, riducendo efficacemente la velocità di movimento della valvola e riducendo il superamento. La posizione del posizionatore in caso di perdita di energia non dipende dalla direzione di funzionamento del posizionatore. Se il segnale viene perso, il posizionatore può azionare la valvola di controllo completamente aperta, completamente chiusa o bloccata nell'ultima posizione, indipendentemente dalla direzione di funzionamento del posizionatore se il segnale aumenta.

Specifiche tecniche e requisiti di alimentazione

Requisiti elettrici: Da 18 a 30 V CC, da 1 a 2 A
Protezione da sovraccarico: Protezione da sovratensioni e fulmini da 20 J, 2000 A Fusibile da 3 A per modulo logico Fusibili da 24 V CC 125 mA per ingresso segnale e trasmettitore di feedback
Segnale di ingresso: 4 - 20 mA (intervallo suddiviso 4 - 12 mA e 12 - 20 mA)

Segnale di feedback del trasmettitore: Analogico 4 - 20 mA (è possibile il trasferimento al pannello di controllo)

Segnale di feedback del contatore di cicli: Morsetto + 24 V (corrente max. 150 mA) con una delle bobine eccitate

Segnale di feedback della posizione della valvola: Tipo rotativo(standard). È possibile fornire tipi lineari e altri rotanti.
Visualizzazione del segnale di controllo:

Visualizzazione del feedback della posizione del segnale: Milliamperometro digitale preciso al centesimo

Contatore cicli solenoide: Contatore digitale a sei cifre con reset e garanzia 10 anni

Selezione della modalità operativa: Automatico/Manuale/Standby

Costrizione manuale elettrica: Potenziometro manuale (in modalità manuale)

Compulsione manuale pneumatica: Manopole zigrinate quando si utilizza un'elettrovalvola

Posizione di perdita di segnale: Posizione corrispondente a 4 mA (aperto o posizione chiusa valvola)

Posizione corrispondente a 20 mA (posizione valvola aperta o chiusa)

Corretta l'ultima posizione
Impedenza di ingresso e trasmettitore: Da 100 a 200 ohm

Pressione massima del gas di potenza: 1724 kPa quando si utilizza l'elettrovalvola
Porte pneumatiche: Standard FNTP da ¼" (sono possibili porte più grandi per aumentare la velocità di trasmissione)

Porte elettriche: Standard FNTP da ¾".

Direzione del grilletto: Diretto o inverso (scelta possibile)

Azione pneumatica: Doppio o singolo

Banda morta: Regolabile dallo 0 al 2,0% dell'intera gamma

Isteresi: < 1.0 % полной шкалы (со стандартным модулем обратной связи)

Non linearità: < ±1.0 % полной шкалы (со стандартным модулем обратной связи)

Ripetibilità: < ±0.3 % полной шкалы (со стандартным модулем обратной связи)

Temperatura operativa: Da -29ºC a 49ºC

Sensibilità alla temperatura: 0,02% per 1º C

Flusso attraverso il regolatore: 0,047 nm3/sec) a 1724 kPa; 0,021 nm3/s a 689 kPa; 0,014 nm3/s 414 kPa

Classificazione elettrica: Custodia antideflagrante secondo Classe I. Gruppi C e D; Classe II, Gruppi E, F, G; Locali pericolosi di classe III. Approvato CSA

Può essere fornito senza custodia per l'installazione della scheda elettronica nell'armadio della centrale

Il posizionatore elettropneumatico migliora le prestazioni e l'affidabilità riducendo le emissioni di gas nell'ambiente

Per ottenere i migliori risultati, si consiglia di utilizzare i posizionatori in combinazione con valvole e attuatori. Tuttavia, se disponi già di valvole dotate di posizionatori pneumatici obsoleti, l'installazione di un posizionatore su valvole esistenti può migliorarne il funzionamento, ridurre i costi di esercizio e ridurre le perdite di gas nell'ambiente. Inoltre, il posizionatore elettropneumatico elimina la necessità di un convertitore elettropneumatico e presenta caratteristiche di sicurezza non presenti nei posizionatori di altri produttori.

I posizionatori elettropneumatici sono compatibili con i seguenti attuatori:

• Azionamenti a pistoni
• Pistone rotante
• Attuatori a molla rotativa e a membrana
• Attuatori lineari a molla e a membrana
• Attuatori per valvole pneumatiche prodotti da Flowserve, Valtek, Ledeen, Bettis, Rotork, Biffi e altri produttori.

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Posizionatore pneumatico - principio di funzionamento

I sistemi pneumatici lo sono l'elemento più importante molte industrie, macchine e meccanismi. È necessario un hardware complesso per controllare il sistema e distribuire correttamente il carico.

Oggi la maggior parte delle operazioni vengono eseguite mediante l'utilizzo di sistemi automatici o semiautomatici. Anche le valvole più comuni oggi sono dotate di attuatori a membrana. Questo viene fatto per aumentare il loro livello di efficienza. Il risultato è un dispositivo come un posizionatore pneumatico.

Scopo del dispositivo

Il posizionatore pneumatico è dispositivo speciale, con il quale è possibile controllare il funzionamento delle valvole di controllo. Regola il movimento dell'asta in funzione del livello di pressione di comando. Ciò è necessario per ridurre l'impatto dell'attrito e l'impatto dello squilibrio dello stantuffo.

Principio di funzionamento

Tutti i tipi di posizionatori funzionano sulla base di uno principio generale. Utilizzano uno speciale gruppo di membrane, che comprende due membrane, come componente sensibile. La loro struttura contiene zone efficaci disuguali.

Nella membrana inferiore tale zona sarà molto più grande che in quella superiore. Quando si sposta il nodo in una determinata direzione, ciò consente di creare una posizione isostatica del sistema controllato. Dipende dalla forza di compressione della molla, la cui estremità posteriore è collegata all'asta del posizionatore.

Tipi di posizionatori

I più comuni sono due tipi di posizionatori:

• pneumatico;
• elettropneumatico.

Questi ultimi differiscono in quanto il loro design include uno speciale convertitore elettropneumatico. Riceve segnali elettrici dal sistema di controllo, che poi converte in forza pneumatica proporzionale.

Scopo dell'uso e campo di applicazione

I posizionatori pneumatici possono ridurre l'isteresi di circa l'1,5-2%. Il loro utilizzo migliora inoltre significativamente la velocità di risposta delle valvole di controllo. L'utilizzo più rilevante di dispositivi di questo tipo è negli impianti che richiedono una regolazione precisa o che prevedono un elevato livello di pressione dei prodotti pompati. Il loro utilizzo ha senso anche quando le valvole di controllo vengono utilizzate per pompare vari tipi di sostanze viscose, fanghi o sospensioni.

Attrezzatura dell'azienda "Pnevmoavtomatika"

La principale garanzia di un lavoro di successo per tutti imprese manifatturiereè l'uso di attrezzature di qualità. L'azienda Pnevmoavtomatika è specializzata nella fornitura di vari tipi di apparecchiature e apparecchiature pneumatiche. Tali sistemi sono ampiamente utilizzati sia nel settore industriale che nell'industria domestica o nelle famiglie private.

Il catalogo aziendale contiene un elenco enorme vari dispositivi, sistemi e meccanismi che possono essere utili per risolvere una varietà di problemi. Da noi puoi acquistare qualsiasi componente per sistemi pneumatici. I prodotti offerti soddisfano tutti i requisiti più severi in termini di qualità e affidabilità.

Monitoriamo attentamente questa sfumatura, studiamo il feedback dei nostri clienti e aggiorniamo costantemente la nostra gamma di prodotti. Di conseguenza, i clienti dell'azienda ricevono migliore attrezzatura Di prezzi accessibili. Ciò aiuta a ottimizzare i costi di produzione e aiuta a ridurre i costi, che spesso possono raggiungere importi piuttosto impressionanti. Utilizza il meglio e ottieni i risultati appropriati dalla tua attività!

informazioni generali

Migliorare qualsiasi impresa industriale, aumentare la produttività delle sue attrezzature, migliorare la tecnologia dei processi produttivi e la qualità dei prodotti è impossibile senza un supporto metrologico consolidato.

La base scientifica è la metrologia: la scienza delle misurazioni, dei metodi e dei mezzi per stabilirne l'unità, i metodi per ottenere la precisione di misurazione richiesta e base tecnica- un sistema di verifica statale e dipartimentale obbligatoria e di manutenzione preventiva programmata degli strumenti di misura, garantendo la loro uniformità durante il funzionamento.

Il sistema statale di strumenti industriali e apparecchiature di automazione (SPG) è un insieme di strumenti e dispositivi intercambiabili unificati destinati all'uso nell'industria come mezzi tecnici di sistemi di monitoraggio, misurazione, regolazione e controllo automatici e automatizzati processi tecnologici.

L'introduzione del GSP garantisce la realizzazione di strumenti e dispositivi di sistemi di automazione secondo i principi di unificazione, aggregazione e compatibilità. L'unificazione consente di ridurre la gamma di strumenti e dispositivi industriali fabbricati soddisfacendo pienamente le esigenze dell'industria, riducendone i costi e riducendo i costi operativi. L'aggregazione consente di assemblare vari dispositivi, regolatori, convertitori da parti, assiemi, moduli e assiemi standardizzati che hanno intercambiabilità funzionale e geometrica, ad es. migliora la qualità dei prodotti, riduce i costi di produzione e aumenta l'affidabilità del loro funzionamento.

La compatibilità basata sull'unificazione di segnali di comunicazione, dimensioni di connessione di progettazione, parametri di potenza, caratteristiche metrologiche, requisiti operativi consente di assemblare strumenti e dispositivi per vari scopi in sistemi automatici per il monitoraggio, la regolazione e la gestione dei processi tecnologici, nonché per renderli intercambiabili.

In base alla loro funzionalità, gli strumenti e dispositivi GSP si dividono nei seguenti gruppi: ottenere informazioni sullo stato del processo; input e output di informazioni; trasformazione e archiviazione delle informazioni; uso delle informazioni; ausiliario. I singoli prodotti SHG possono combinare diverse delle funzioni sopra indicate.

La strumentazione viene utilizzata per misurare e registrare vari parametri di processo (pressione, temperatura, livello, flusso, composizione, ecc.) È possibile incorporare dispositivi aggiuntivi per fornire prestazioni estremamente elevate valori accettabili parametro, conversione e trasmissione del segnale ad altri sistemi di misura e controllori sommatori, ecc.

Il segnale informativo sul parametro misurato viene trasmesso dal convertitore primario a quello secondario tramite linee di comunicazione ( fili elettrici, tubi pneumatici, ecc.).

A seconda del tipo di energia della portante del segnale nel canale di comunicazione utilizzato per ricevere, emettere e scambiare informazioni, i prodotti GSP si dividono in: elettrici; pneumatico; idraulico; utilizzando altri tipi di energia portante del segnale; combinato; funzionamento senza l’utilizzo di energia ausiliaria.

I principi di sistema alla base della costruzione degli SHG hanno permesso di risolvere razionalmente economicamente e tecnicamente il problema della fornitura mezzi tecnici APCS.

L'introduzione diffusa dell'automazione dei processi produttivi non è solo uno dei fattori più importanti per aumentare la produttività del lavoro, ma anche il mezzo più importante per migliorare la qualità del prodotto, riducendo gli sprechi durante i processi produttivi, il che riduce significativamente i costi di produzione.

Riparazione di alta qualità di dispositivi e regolatori automatici - la parte più importante supporto metrologico per le imprese del settore.

1. ATTUATORI

1.1 Progettazione e principio di funzionamento degli attuatori

L'attuatore (AM) è la parte motrice dell'attuatore.

Il meccanismo attuatore (AM) è progettato per spostare l'organismo di regolamentazione sotto l'influenza di un segnale proveniente dal dispositivo di controllo.

In base alla tipologia di energia consumata i MI si dividono in:

Elettrico;

Pneumatico;

Idraulico.

I più comunemente utilizzati sono gli MI elettrici e pneumatici.

I motori elettrici si dividono in elettromagnetici ed elettrici in base al loro principio di funzionamento.

Gli IM elettromagnetici utilizzano elettromagneti della serie EV. Gli elettromagneti di tipo EV-1, EV-2 (tipo a trazione) ed elettromagnetico EV-4 (tipo a spinta) sono utilizzati nei IM progettati per il flusso a lungo termine di corrente elettrica attorno alle loro bobine.

Possibili guasti nel funzionamento degli IM elettromagnetici sono associati a una variazione della resistenza di isolamento dei circuiti elettrici e delle bobine, una violazione della regolazione dei contatti di blocco, un malfunzionamento del raddrizzatore, una variazione della tensione (corrente) di funzionamento e sgancio degli elettromagneti, malfunzionamento della parte meccanica, che porta ad un aumento della corrente di funzionamento e al guasto delle bobine.

La funzionalità della parte meccanica viene determinata durante un controllo esterno, durante il quale viene prestata attenzione alla dolcezza del movimento, all'assenza di inceppamenti e distorsioni nel sistema di movimento, alla tenuta dell'ancoraggio alla forcella e all'assenza di sporco sulle superfici lucide.

Dal 1986, i motori elettrici IM sono stati prodotti dall'industria come MEO di tipo monogiro, utilizzato per azionare serrande e rubinetti, e MEM di tipo multigiro, utilizzato per controllare gli organi di regolamentazione dell'intercettazione (valvole, valvole a saracinesca).

Gli attuatori con contatto monogiro tipo MEOK e senza contatto tipo MEOB sono costituiti da servomotori elettrici (trifase motori asincroni) con un freno elettromagnetico (MEOB) e un gruppo servomotore (BS). I blocchi BS sono disponibili in tre versioni (Fig.1).

BS-1 contiene interruttori di finecorsa e di corsa (2 coppie) e un sensore reostatico per un indicatore di posizione remoto;

BS-2 contiene interruttori di finecorsa e di corsa (2 coppie), un sensore reostato per un indicatore di posizione remoto e un sensore di feedback del trasformatore differenziale;

BS-3 è uguale a BS-2, ma il dispositivo di regolazione per il sensore di feedback del trasformatore differenziale consente la possibilità di impostare il "gioco" della corsa del suo stantuffo nell'intervallo compreso tra 20 e 100% dell'angolo di rotazione di l'albero di uscita.

Il sensore del reostato è progettato per funzionare con l'indicatore di posizione IPU per trasmettere a distanza l'angolo di rotazione dell'albero di uscita come percentuale della rotazione operativa completa.

Il sensore del trasformatore differenziale viene utilizzato per ricevere il segnale AC, proporzionale al movimento dell'albero di uscita dell'IM.

Durante il controllo pre-installazione vengono eseguite le seguenti operazioni:

Controllare i circuiti elettrici con un ohmmetro tra i terminali 4 - 5; 6 - 7; 8 - 9 e 10 - 11. I circuiti devono essere chiusi quando gli interruttori B1 - B4 sono rispettivamente accesi e aperti quando sono spenti (Fig. 1);

Installare il blocco servomotore sul servomotore, fissare il driver sull'albero di uscita in modo che il suo foro per il collegamento all'asta di commutazione del blocco servomotore e l'asse dell'albero di uscita siano sullo stesso piano orizzontale;

Installare il cursore del sensore reostatico nella posizione centrale rispetto ai morsetti superiore e inferiore del sensore. Regolando la lunghezza dell'asta di commutazione, collegarla alla leva e all'azionamento del servomotore, quindi collegare un indicatore di posizione di tipo IPU ai terminali 1-2-3 del blocco e applicare tensione. Inserire completamente il potenziometro della sensibilità “H”

Utilizzando il correttore IPU “K”, impostare la freccia al centro della sua scala.

Riso. 1. Schemi elettrici dei blocchi servomotore tipo BS:

a-BS-1; b - BS-2 e BS-3; Sensore di trasporto differenziale DTD; DP - sensore reostato; Finecorsa e interruttori di corsa B1 - B4.

Ruotare l'albero di uscita del servomotore utilizzando il volante manuale di 45° dalla posizione centrale in senso antiorario (visto dal lato dell'albero di uscita). In questo caso, la freccia dell'indicatore IPU dovrebbe spostarsi verso lo "0" della sua scala. Altrimenti è necessario invertire i terminali sui terminali 1-3 del blocco BS o 6-7 IPU. Utilizzando il potenziometro “H”, l'IPU imposta la freccia su “0”. Questo dovrebbe aprire il contatto dell'interruttore. L'apertura dell'interruttore si regola tramite una vite di regolazione; impostare l'albero IM e la freccia dell'indicatore IPU in posizione centrale.

Allo stesso modo, regolare la posizione del potenziometro “H” quando la freccia dell'indicatore è impostata al 100% e l'apertura dell'interruttore quando l'albero di uscita viene ruotato di 45 o in senso antiorario.

Queste operazioni vengono ripetute fino a quando, nelle posizioni estreme dell'albero di uscita del MEO, la freccia IPU viene installata esattamente nelle divisioni estreme. La freccia dovrebbe muoversi agevolmente, senza salti. Altrimenti pulire l'avvolgimento del reostato lungo la linea di contatto con il motore.

Dopo aver collegato lo IEO con l'organismo di regolamentazione, a volte viene effettuato ulteriore aggiustamento. Viene chiarita la rotazione effettiva dell'albero di uscita, che assicura il movimento dell'asta di comando da una posizione estrema all'altra, e corretta la posizione degli arresti meccanici. I finecorsa sono installati in modo da funzionare quando la manovella si avvicina alla battuta con un angolo pari a 3 gradi.

1.2 Attuatori pneumatici

Gli attuatori pneumatici a pistone e a membrana vengono utilizzati come attuatori nei sistemi pneumatici.

I motori a pistoni si differenziano da quelli a membrana per la maggiore cilindrata del corpo lavorante e per la maggiore forza sviluppata. Sono usati raramente.

Gli attuatori a membrana-molla (MSM), a seconda della direzione del movimento del collegamento di uscita, sono suddivisi in azione diretta (MIM PPKh) e azione inversa (MIM OPKh). Gli attuatori pneumatici possono essere dotati di blocchi aggiuntivi, indicati nel codice del dispositivo: posizionatore - 02; comando manuale laterale -01; comando manuale superiore - 01B; posizionatore e duplicatore laterale - 05; posizionatore e duplicatore superiore - 05V; Essi – senza blocchi aggiuntivi – sono 10.

La designazione MIM comprende: tipo di meccanismo, diametro di inclusione della membrana, corsa completa del collegamento di uscita, attrezzatura blocchi aggiuntivi, gruppo di meccanismi in base ai parametri ambiente, norma. Ad esempio, MIM azione diretta con un diametro di inclusione della membrana di 320 mm, una corsa completa del collegamento di uscita di 25 mm, un posizionatore per il funzionamento a temperature ambiente (-30) - (+50) o C è denominato MIM PPKh - 320-25-02-P (GOST 17433-80).

Il MIMP differisce dai meccanismi di tipo MIM per una molla più rigida, il MIMC per la presenza di una leva invece che di un collegamento di uscita.

Quando si installano i MI pneumatici, l'importanza dei controlli pre-installazione aumenta a causa del fatto che molto lavoro e tempo vengono spesi per il loro smantellamento e sostituzione.

Il controllo pre-installazione comprende controlli: deviazioni dalla corsa effettiva dello stelo, errore base e variazione, soglia di sensibilità, impostazioni della lunghezza dello stelo.

Per verificare la deviazione della corsa massima e condizionale effettiva dello stelo, l'aria viene immessa attraverso un riduttore o un regolatore nel raccordo della testa IM ad una pressione di 0,02 e 0,1 MPa (0,2 e 1 kgf/cm2), che viene controllata utilizzando un manometro standard e controllando allo stesso tempo la deviazione della corsa massima e condizionale effettiva dello stelo.

Poiché la scala MI ha una bassa precisione di lettura, sulla scala è installato un indicatore di posizione oppure la deviazione è determinata dalla differenza tra l'intervallo di variazione del segnale di ingresso (0,02 - 0,1 MPa) e il suo valore effettivo. Per fare ciò, modificando la pressione nella testa IM, impostare il puntatore al 100% e registrare anche la pressione dell'aria P 100 nella testa IM.

Il rapporto tra la differenza tra le massime mosse reali e condizionate e le mosse condizionate, ovvero

(P100 - P0) - 0,02

100 %

Non dovrebbe essere superiore al 40%.

Se X è maggiore di quanto consentito, regolare la tensione delle spire di lavoro della molla IM. Quando (P 100 - P 0) > 0,08, svitare il dado di serraggio, quando

(P100 - P0)< 0,08 её заворачивают.

L'errore principale dell'IM, %, se è possibile misurare con precisione la corsa dell'asta, è determinato dalla formula

? = (S R - S D) 100/S U,

dove S R, S D e S U sono, rispettivamente, il movimento calcolato, effettivo e condizionato dell'asta IM, mm.

Se è impossibile misurare con precisione la corsa dell'asta IM, viene applicata pressione all'ingresso della testa IM, viene posizionato un puntatore nel punto da controllare e la pressione di comando viene misurata utilizzando un manometro standard. Valore di pressione calcolato nel punto da controllare

à ð = [(0,08 S à)/S у ] + 0,02.

Ad esempio, per il punto 25%

Ð à = 0,08 0,25 + 0,02 = 0,04 MPa.

Quindi l'errore principale,%,

? = (R R - R D) 100/0,08,

dove R r e R D sono i valori di pressione calcolati ed effettivi, MPa.

Il valore dell'errore principale viene determinato anche sui valori della corsa dello stelo corrispondenti a 40; 75 e 100% della corsa nominale in sequenza con pressione crescente e decrescente.

La variazione è definita come il rapporto tra la differenza più grande tra i valori effettivi della corsa avanti e indietro dello stelo con lo stesso valore del segnale di comando rispetto alla corsa condizionale, %,

B = (S "D - S" D) 100/S Y,

dove S" D, S" D e S U sono rispettivamente i valori veramente diretti, veramente inversi e condizionati della corsa dello stelo, mm, o

B = (R"D - R"D) 100/0,08,

dove R" D, R" D - valori di pressione effettivi diretti e inversi, MPa. Il valore dell'errore principale e della variazione non deve superare l'errore principale consentito di 1,5; 2,5 e 4%, rispettivamente, per valvole con classe di precisione 1,5; 2.5 e 4.0.

Se l'errore e le variazioni sono superiori ai valori ammessi, verificare se possibile di allentare la guarnizione, controllare ed eliminare danni meccanici allo stelo (distorsioni, bave, graffi).

La soglia di sensibilità è determinata tra il 20,50 e l'80% del valore del segnale di comando (full range), sia quando aumenta che quando diminuisce. Per determinare la soglia di sensibilità aumentare (o diminuire) gradualmente P k fino a quando l'asta inizia a muoversi ed effettuare una lettura sul manometro.

Il rapporto tra la differenza tra il valore calcolato del segnale di comando e Pk nel momento in cui l'asta si muove e l'intervallo di variazione del segnale di comando, espresso in percentuale, determina la soglia di sensibilità. Non dovrebbe essere superiore a 0,4; 0,6 e 1%, rispettivamente, per meccanismi con classe di precisione 1,5; 2,5 e 4.

Dopo aver controllato l'IM, è necessario regolare la lunghezza dell'asta del regolatore. Per fare ciò, viene fornita aria all'ingresso ad una pressione di 0,02 MPa per le valvole di tipo “NC” (normalmente chiuse) e 0,1 per valvole di tipo “NO” (normalmente aperte). A queste pressioni la valvola deve inserirsi saldamente nella sede, cosa che può essere determinata dalla spinta avvertita dalla mano applicata allo stelo. Il momento di chiusura è regolato da un giunto che collega le aste del IM ed il corpo regolatore.

Se è necessario convertire un tipo di MIM in un altro, ad esempio

Da “NC” a “NO”, rimuovere il coperchio superiore del MIM e il coperchio inferiore della valvola, svitare l'asta dalla bobina e avvitarla nell'estremità opposta di essa, invertendo le sedi superiore e inferiore. Passare lo stelo attraverso il foro dal basso e montare la valvola. Il piatto della bilancia è installato in modo tale che in alto sia presente la scritta "Chiuso".

Regolare la lunghezza dell'asta.

1.3 Posizionatori

Il principio di funzionamento del posizionatore si basa sulla conversione dell'impulso proveniente dal dispositivo di controllo nella pressione dell'aria necessaria per garantire la corsa specificata del corpo farfallato. I posizionatori vengono utilizzati per aumentare la potenza e la velocità dell'MI.

Tutti i posizionatori, eccetto P4-10-IV, hanno un riduttore incorporato. Una volta rilasciati, i posizionatori sono dotati di filtri dell'aria e del posizionatore

P4 - 10-IV - stabilizzatore della pressione dell'aria. Posizionatori a leva a seconda del metodo di montaggio (D - staffa sagomata o bar) sono designati rispettivamente dagli indici A e B. A seconda della direzione del movimento del collegamento di uscita, i posizionatori sono prodotti in due versioni: per l'installazione su MIM ad azione diretta (indicata dall'indice P) e ad azione inversa (indice PO).

I posizionatori vengono prodotti configurati per una corsa dello stelo di 25 mm (posizionatore P4 - 10 - IV - 10 mm. La variazione della corsa, multipla di 25 mm, è assicurata da fori sulla leva di retroazione. Posizionatori ad azione diretta con corsa nominale da 10 a 100 mm sulla leva dopo l'asse Le sospensioni sono a quattro fori, con corsa nominale da 10 a 75 mm, e ad azione inversa con corsa nominale da 25 a 100 mm - tre fori.

Se il posizionatore è installato su un MIM con corsa dello stelo non multipla di 25 mm (e il posizionatore P4 - 10 - IV su un MIM con corsa dello stelo inferiore a 10 mm), prima dell'installazione è necessario effettuare una nuova regolazione , cioè. regolandone la corsa in base alla corsa dell'asta MIM, che viene effettuata modificando il numero di giri di lavoro della molla di retroazione. Il numero di giri di lavoro utilizzando il dado di regolazione viene determinato approssimativamente in base ai seguenti dati:

Corsa dell'asta del posizionatore, mm Numero di spire di lavoro della molla

4………………………………………………………….1,5

6………………………………………………………….2,2

10………………………………………………………...3,6

16………………………………………………………...5,8

25…………………………………………………………9,0

40…………………………………………………………7,2

60…………………………………………………………7,2

100…………………………………………………………9,0

La regolazione (ricostruzione) del posizionatore deve essere eseguita nella seguente sequenza:

chiarire la corsa condizionale del MIM su cui verrà installato il posizionatore;

In base alla corsa condizionale, determinare il valore ottimale per la regolazione della corsa dello stelo, in questo caso devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

Lp = Lm/k? 25 mm - per posizionatori ad azione diretta;

L p = L m /(k + 1) ? 25 mm - per posizionatori ad azione inversa,

dove L p è il valore di regolazione della corsa dell'asta del posizionatore, mm;

L m - corsa condizionale di MIM, mm;

k è il rapporto di trasmissione del feedback dal posizionatore al MIM, pari al numero di serie del foro sulla leva (contando dall'asse della sospensione).

Ad esempio, il posizionatore P10 - 100-B-IV deve essere convertito in MIM con corsa nominale di 60 mm. La corsa dello stelo è L p = 60/30 = 20 mm.

Quindi dovresti sbloccare la molla e il dado, utilizzare le viti per spostarti verso l'alto fino ad arrivare quantità richiesta turni di lavoro; Svitare l'asta fino a quando il dado limite entra in contatto con il manicotto di guida della staffa (nei raccordi - fino a quando non entra in contatto con il fungo MIM), bloccare la molla e il dado.

2. RIPARAZIONE DEGLI ATTUATORI

2.1 Problemi con attuatori pneumatici con attuatore a membrana a molla

Possibili ragioni	Metodi di risoluzione dei problemi
1. Quando si serve aria compressa l'asta non si sposta nella cavità della membrana dell'attuatore
Danni alla membrana dovuti all'interruzione della pressione dell'aria compressa al valore limite o all'ingresso di olio, benzina o altri prodotti petroliferi nella membrana (insieme ad aria o altro) che hanno un effetto distruttivo sul materiale della membrana.	Smontare l'attuatore della membrana e sostituire la membrana difettosa con una riparabile. In questo caso, lo spessore e il numero di strati di tessuto di gomma dovrebbero essere scelti in modo che siano uguali a quello da rimuovere.
2. Con una variazione graduale della pressione dell'aria compressa nella cavità della membrana dell'attuatore, l'asta e l'otturatore del corpo di comando monoposto o biposto si muovono a scatti
Frenatura dello stelo nel premistoppa del corpo regolatore per mancanza di lubrificazione o serraggio inaccettabile del premistoppa	Applicare il lubrificante al premistoppa utilizzando un lubrificatore e, se ciò non porta ai risultati desiderati, allentare con attenzione la tenuta del dado del premistoppa, assicurandosi che nessuna sostanza che fuoriesce inizi a penetrare attraverso il premistoppa.
3. Una sostanza fluente (liquido, vapore, gas) penetra attraverso il premistoppa
Lubrificazione insufficiente, tenuta del paraolio allentata, baderna del paraolio di scarsa qualità	Aggiungere grasso, serrare il dado premiguarnizione, cambiare il dado premiguarnizione, cambiare la baderna
4. Quando la pressione dell'aria compressa nella cavità della membrana dell'attuatore varia dal valore minimo al valore massimo, l'asta e l'otturatore del corpo di comando mono o bi-sede non si spostano completamente da una posizione estrema all'altra
La molla dell'attuatore a membrana è stata compressa più del dovuto durante la regolazione e pertanto richiede una pressione dell'aria maggiore di quella richiesta con la tensione della molla standard per superare le forze che sviluppa.	Indebolire gradualmente la tensione della molla ad un valore che assicuri il movimento dell'asta e della valvola da una posizione estrema all'altra quando la pressione dell'aria nella cavità della membrana dell'attuatore cambia dal valore minimo a quello massimo normalizzato
La molla dell'attuatore a membrana non viene compressa sufficientemente durante la regolazione e non può superare le forze di attrito che si creano nella parte mobile dell'attuatore, così come la massa di questa parte e le forze derivanti dalla pressione della sostanza che scorre sulla valvola (quindi , la valvola non si alza completamente)	Aumentare gradualmente la tensione della molla fino a un valore che garantisca che la valvola si sposti da una posizione estrema all'altra quando la pressione dell'aria nella cavità della membrana cambia dal valore minimo a quello massimo normalizzato
Durante la sua corsa l'otturatore appoggia contro un corpo estraneo entrato nell'attuatore a membrana (coke, sabbia, guarnizione metallica, noce, ecc.)	Scollegare la linea dell'aria compressa dalla cavità della membrana dell'attuatore, commutando il flusso sulla linea di bypass e adottare misure per pulire il corpo dell'attuatore a membrana da corpi estranei. Assicurarsi che la valvola e le superfici della sede non siano danneggiate
5. Quando si regola la portata di una sostanza che scorre, la valvola dell'attuatore a membrana occupa molto spesso una posizione vicina a uno degli estremi
Se, durante il normale funzionamento del regolatore, la valvola chiude quasi il foro della sede o, al contrario, lo apre quasi completamente e allo stesso tempo la pressione nella cavità della membrana è prossima al massimo, ciò indica che il diametro nominale del l'attuatore a membrana è grande o piccolo per una determinata tubazione e il suo consumo	In base alla portata effettiva della sostanza che scorre attraverso la tubazione, selezionare il foro nominale appropriato dell'attuatore a membrana e, se esiste un attuatore a membrana con tale foro nominale, installarlo. Se non è disponibile un attuatore adatto ed è possibile lavorare una nuova valvola, calcolare il profilo della nuova valvola e sostituire la vecchia valvola nell'attuatore a membrana con una nuova

2.2 Riparazione degli attuatori a membrana

2.2.1 Smontaggio degli attuatori a membrana

L'attuatore normalmente aperto viene smontato per identificare la condizione delle singole parti, pulito e riparato come segue.

1. Tutte le superfici visibili dell'attuatore (alloggiamento, attuatore a membrana, ecc.) vengono soffiate con aria compressa da un tubo flessibile e pulite accuratamente dallo sporco.

2. Ruotando il controdado 5 (Fig. 2), viene rilasciato il dado speciale 2, dopodiché, ruotando questo dado, l'asta dello stantuffo viene scollegata dall'asta intermedia. Se l'attuatore è dotato di posizionatore pneumatico, la sua leva viene rilasciata in modo che l'attuatore a membrana possa essere separato dal corpo del corpo di controllo.

3. Svitare l'apposito dado 11 (Fig. 2) e separare l'attuatore a membrana dal corpo del regolatore. In questo caso, i meccanismi di grandi dimensioni vengono sollevati utilizzando paranchi o argani.

4. Liberare l'asta della tapparella dai dadi. Controllare manualmente la facilità di movimento della tapparella nelle posizioni estreme.

5. Svitare con attenzione i dadi dei prigionieri o dei bulloni sul coperchio superiore 4 (Fig. 3) in modo da non sovraccaricare i singoli dispositivi di fissaggio e ridurne l'affidabilità. Questo lavoro viene eseguito in due fasi: innanzitutto, utilizzando il metodo del bypass diametralmente opposto, ruotare tutti i dadi di 1/8 del loro giro completo, quindi svitare tutti i dadi in qualsiasi ordine.

Riso. 2 Attuatore a membrana

Dopo aver ridotto la pressione dell'olio nel premistoppa, rimuovere il lubrificatore (oliatore). Segnare la posizione del coperchio sulla carrozzeria in modo che possa essere installato in futuro nella sua posizione originale. Con attenzione, per non danneggiare l'asta e l'otturatore, separare il coperchio superiore 4 dal corpo 3. Se il coperchio è pesante, viene sollevato utilizzando paranchi o argani. Durante il sollevamento prestare attenzione ai movimenti strettamente verticali del coperchio.

6. Rimuovere la valvola 5 con l'asta 6 e pulire accuratamente la loro superficie dallo sporco e dai resti del premistoppa. In questo caso, è vietato l'uso tagliente strumento di metallo(scalpello, coltello, lesina, ecc.) per evitare danni alle superfici da pulire.

Fig.3 Corpo di regolazione in due sezioni di un attuatore normalmente aperto

7. Svitare il dado di raccordo 8 e rimuovere il premistoppa 9, gli anelli 15 e 12, la boccola 13 e i resti del premistoppa 14 e 10. Il premistoppa, il premistoppa, gli anelli e la boccola vengono accuratamente puliti da tracce di baderna, senza utilizzare strumenti metallici affilati.

8. Contrassegnare la posizione del coperchio inferiore 2 rispetto al corpo. Svitare i dadi sui prigionieri o bulloni e separare il coperchio inferiore 2 dal corpo valvola 3. Svitare il tappo 19.

9. Sciacquare e pulire il corpo e le coperture. Terminata la pulizia del coperchio inferiore, avvitare il tappo 19.

10. Lavare e pulire le sedi 1 e 16 dai depositi e, se è necessaria la sostituzione o riparazione, estrarle dalla carrozzeria.

Negli attuatori normalmente chiusi, rimuovere prima il coperchio inferiore, quindi rimuovere la valvola con l'asta attraverso il foro risultante.

Quando si smontano gli attuatori a membrana aventi differenze di progettazione dal disegno descritto tenere conto del fissaggio imbullonato dell'attuatore a membrana al coperchio del corpo di comando, del collegamento delle aste mediante boccola filettata con viti di bloccaggio e del fissaggio dell'asta alla valvola mediante testa divisa.

2.2.2 Assemblaggio attuatori a membrana

L'assemblaggio di un attuatore normalmente aperto con un posizionatore pneumatico viene eseguito come segue (Fig. 3).

1. Le sedi 1 e 16 vengono avvitate al corpo 3 dell'organismo di regolamentazione fino al cedimento. In questo caso non è consentito l'uso di scalpelli, accessori, ecc. utensili e inserimento della sede nelle prese su piombo o grafite con olio. L'avvitamento dei sedili avviene con chiavi o dispositivi speciali. Il sedile deve essere avvitato con forza, ad es. dovrebbe esserci una perfetta aderenza con leggera interferenza; Non è consentita l'oscillazione del sedile durante l'avvitamento. Con passaggio nominale dell'organismo di regolamentazione D y = 20 mm, il sedile viene avvitato da due operatori utilizzando una leva lunga 220 mm. Allo stesso tempo creano una coppia di 151 N m

(1540 kgf cm) con una forza sulla leva di 700 N (70 kgf). Con un passaggio nominale del corpo regolatore D y = 50 mm, due operatori, utilizzando una leva lunga 1300 mm, creano una coppia di 892 N m durante l'avvitamento della sede

(9100 kgf cm) con una forza sulla leva di 700 N (70 kgf). Con un foro nominale D y = 100 mm, l'avvitamento della sella richiede l'azione di quattro operatori che utilizzano una leva lunga 2500 mm e creano una coppia

2432 N·m (35000 kgf·cm) con una forza sulla leva della chiave di 1,4 kN (140 kgf). Se avvitata saldamente, la sella potrebbe deformarsi. L'assenza di deformazione viene determinata utilizzando una piastra di controllo. La sella deformata viene sostituita. L'installazione di guarnizioni diverse tra il corpo del regolatore e la sede non dà risultati positivi.

2. Una guarnizione in alluminio o acciaio di spessore 18 2 mm è installata sotto il coperchio inferiore 2, dopo di che il coperchio inferiore viene posizionato al suo posto, allineando i segni precedentemente fatti sul coperchio e sul corpo durante lo smontaggio del corpo di controllo, e il coperchio viene fissato con dadi su prigionieri o bulloni. Se il corpo regolatore non è provvisto di camicia nervata, viene installata una guarnizione in alluminio, cioè funzionerà a una temperatura dell'ambiente di lavoro non superiore a 200 0 C e è installata una guarnizione in acciaio se il corpo di regolazione ha una camicia scanalata, ad es. progettato per funzionare a temperature della sostanza fluente superiori a 200 0 C, ad esempio fino a 450 0 C.

Al posto delle guarnizioni in alluminio o acciaio è consentito utilizzare guarnizioni in paronite o klingerite con uno spessore di 2 mm, ma sono meno affidabili rispetto all'alluminio o all'acciaio, a causa della ridotta larghezza della superficie anulare delle guarnizioni. Non è consentito l'utilizzo di guarnizioni in paronite o klingerite che presentino tracce di frattura, grinze e fessurazioni. È ammessa una leggera pelosità sulla superficie e sui bordi. Quando piegate di 180° attorno ad uno stelo di diametro 42 mm, le guarnizioni non devono rompersi, incrinarsi o delaminarsi.

Il serraggio dei dadi sui prigionieri o bulloni viene effettuato innanzitutto utilizzando una normale chiave senza leva, con i prigionieri o bulloni serrati in posizione diametrale. Dopo aver serrato i prigionieri o i bulloni in modo circolare con una chiave di lunghezza normale, utilizzare le leve, rispettando la regola di aggirare i dadi in senso incrociato. Quando si fissano saldamente i dadi, non è consentito colpire la chiave con una mazza. In questo caso vengono utilizzate chiavi estese oppure vengono inseriti dei tubi su chiavi corte per allungare la maniglia. Un lavoratore dovrebbe serrare i dadi su prigionieri o bulloni con diametro fino a 16 mm, utilizzando una leva lunga 500 mm, su prigionieri o bulloni con diametro da 17 a 25 mm - due lavoratori, utilizzando una leva lunga 1000 mm, su prigionieri o bulloni da 26 a 48 mm - tre operai utilizzando una leva lunga 1500 mm. La copertura è considerata fissata dopo aver serrato tre volte i dadi su tutti i prigionieri (bulloni). chiave con una leva.

3. Dopo aver installato il corpo del corpo regolatore con il coperchio inferiore su una morsa, se le dimensioni del corpo lo consentono, o con le parti previste poste sul pavimento del locale, se il corpo regolatore è di grandi dimensioni, smerigliare le superfici di appoggio dello stantuffo e delle sedi come segue. Le superfici di appoggio dello stantuffo e dei sedili vengono lavate con benzina e asciugate. La macinazione viene eseguita, ad esempio, con una miscela di polvere di smeriglio e olio per macchine. La polvere smeriglio si ottiene selezionando con un magnete parte metallica polvere rimasta durante l'affilatura delle frese sulle mole smerigliatrici. Lo strato applicato sulle superfici da levigare dovrà essere uniforme e non troppo spesso. Dopo aver girato manualmente lo stantuffo da sei a sette volte descrivendo un arco a destra e a sinistra? cerchio lo stantuffo viene leggermente sollevato e, ruotando di 180 0 in senso orario, si abbassa nuovamente sulla sede e si ripete l'operazione di macinazione. Il riposizionamento dello stantuffo viene ripetuto cinque volte, dopodiché le superfici da levigare vengono lavate con benzina e asciugate. La macinazione viene ripetuta utilizzando micropolveri (da M-28 a M-7), dopodiché viene eseguita la rifinitura con pasta GOI (Istituto ottico statale intitolato a S.I. Vavilov). La pasta GOI è disponibile per finitura grossolana - nera, per media - verde scuro e fine - verde chiaro. Prima di applicare la pasta, le superfici da levigare vengono inumidite con cherosene. Durante la finitura finale, lo strato di pasta applicato sulle superfici delle sedi e della valvola dovrà essere minimo. Con una buona levigatura, le superfici dovrebbero essere esattamente le stesse “in termini di riflessione”, senza riflessi, striature, ecc. Durante il sollevamento, il bullone deve aderire alle sedi della carrozzeria. Lo scopo della lappatura è garantire un accoppiamento stretto e simultaneo della valvola sulle sedi del corpo. L'intero processo di rettifica del bullone e delle sedi viene eseguito cercando di non creare ulteriore pressione dal bullone sulle sedi, oltre alla massa del bullone stesso.

4. Avvitare l'asta 6 nella valvola 5 (Fig. 2) e bloccarla con un perno, dopodiché la valvola con l'asta viene installata in posizione, ad es. sulle selle. I dadi di fissaggio vengono rimossi dall'asta (Fig. 4).

5. Installare la guarnizione superiore in alluminio o acciaio 17 con uno spessore di 2 mm, quindi posizionare con cura il coperchio superiore 4 al suo posto, allineando i segni sul coperchio e sul corpo realizzati in precedenza durante lo smontaggio del regolatore e fissare il coperchio con i dadi su prigionieri o bulloni. I dadi vengono serrati utilizzando il metodo indicato nella descrizione dell'installazione del coperchio inferiore.

6. Installare l'anello metallico inferiore sostituibile del premistoppa 15, quindi gli anelli del premistoppa 14 e la boccola del premistoppa (“lanterna”) 13. Gli anelli del premistoppa vengono inseriti nella boccola del coperchio 7 utilizzando un pezzo di tubo avente un diametro interno sufficiente per poter essere montato sull'asta della tapparella. Sopra l'anello di ricambio inferiore 15, lo spessore del premistoppa 14 dovrebbe essere tale che i fori inferiori del manicotto 13 si trovino di fronte al foro per il lubrificatore (oliatore). Installare il lubrificatore e riempirlo insieme alla boccola 13 con lubrificante. Lubrificante per valvole in acciaio - ossogolina grado 300-AAA; per valvole in ghisa - grasso NK-50. Quindi installare l'anello metallico sostituibile superiore 12, diversi anelli della baderna 10 e la scatola premistoppa 9. Lo spessore della baderna sopra l'anello sostituibile superiore 12 dovrebbe essere tale che la scatola premistoppa 9, dopo la sua installazione, sporga da la manica 7 del coperchio superiore per l'80% della sua altezza. Ciò consente di abbassare il cambio durante il serraggio del paraolio.

Per i regolatori in acciaio vengono utilizzati anelli di tenuta in amianto pressato e per la ghisa un cordone di amianto impregnato composizione speciale. In quest'ultimo caso, prendono una corda di amianto e la fanno bollire nella seguente composizione: 18% grafite, 11% colla di gomma, 5% grasso, 66% vaselina. Per preparare la colla di gomma, 200 g di gomma non vulcanizzata vengono sciolti in 250 g di vaselina quando riscaldati.

Riso. 4 Valvola solida con stelo

1- anta; 2 - perno; 3 - asta; 4 - dadi di fissaggio; 5 - rondelle elastiche

La composizione viene preparata come segue: vaselina e grasso vengono sciolti a bagnomaria, dopo di che la soluzione viene rimossa dal bagno e vi viene versata la colla di gomma con vigorosa agitazione, quindi la grafite viene versata in porzioni con vigorosa agitazione fino ad addensarsi, per cui la soluzione è considerata pronta.

La preparazione degli anelli di corda si effettua avvolgendo la corda su un'asta avente lo stesso diametro dell'asta e tagliando obliquamente la corda (taglio obliquo), come mostrato in Fig. 5.

Gli anelli preparati vengono pressati singolarmente in un dispositivo, che è una copia in dimensioni del dispositivo premistoppa dell'organismo di regolamentazione, e quindi conservati in scatole chiuse per evitare la contaminazione. Nella posa in pressacavo, il collegamento dell'anello viene effettuato con una sovrapposizione, con tagli a 45 0. I giunti dei singoli anelli sono spostati l'uno rispetto all'altro di 90 0.

Riso. 5 Preparazione degli anelli di baderna

1 - cavo della ghiandola; 2 - asta; 3 - linea di taglio.

7. Posizionare il dado di raccordo 8 e, ruotandolo a mano senza l'ausilio di una chiave, serrare il paraolio. Il serraggio del premistoppa è considerato normale quando l'asta, dopo essere stata prima sollevata manualmente e poi rilasciata, si abbassa dolcemente sotto l'influenza della propria palpebra. All’aumentare della pressione diventa necessario stringere maggiormente la guarnizione. La tenuta della tenuta richiesta si ottiene aumentando la pressione del lubrificante dal lubrificatore.

8. Installare l'attuatore a membrana sul corpo regolatore e fissarlo con l'apposito dado 11 (Fig. 3).

9. Avvitare il dado sull'asta, quindi fissarlo con un secondo dado. Posizionare la leva del posizionatore sull'asta, quindi l'indice 1 (Fig. 2), dopodiché sull'asta viene avvitato un dado speciale 2, che collega l'asta della valvola all'asta intermedia. Utilizzando il dado 5, la posizione del dado 2 viene fissata. Se contemporaneamente l'indicatore 1 viene spostato rispetto alla scala di posizione dell'otturatore 6, spostare quest'ultimo in modo che la scritta "Aperto" appaia di fronte all'indicatore.

Il posizionatore viene fissato al corpo dell'attuatore a membrana e la leva viene collegata all'asta, dopodiché l'attuatore assemblato viene inviato per la regolazione.

Il montaggio di un attuatore normalmente chiuso differisce dal montaggio descritto in quanto la posizione delle sedi e dell'otturatore viene modificata di conseguenza, e dopo aver installato il coperchio superiore, senza installare il coperchio inferiore, l'otturatore e le sedi vengono rettificati. Successivamente si modifica la posizione della scala ruotandola di 180 0.

Durante la regolazione, la pressione dell'aria compressa viene fornita alla cavità della membrana e, modificando la tensione della molla 4, si ottiene la corsa completa della valvola quando la pressione cambia dal valore minimo a quello massimo. La regolazione si effettua con la chiave 7, ruotando la boccola filettata 3. Ad una pressione pari al 50% della pressione massima nella cavità della membrana dell'attuatore, la leva superiore del posizionatore deve essere parallela alla leva fissata alla valvola asta. Altrimenti regolare la lunghezza dell'asta verticale fissata all'estremità inferiore alla leva specificata e trasmettendo il suo movimento al meccanismo posizionatore.

L'assemblaggio di attuatori a membrana di diverso design viene eseguito nella stessa sequenza sopra indicata, ma tenendo conto caratteristiche di progettazione questi attuatori, vale a dire: imbullonare l'attuatore a membrana al coperchio superiore del corpo di controllo, collegare le aste utilizzando una boccola filettata con viti di bloccaggio e fissare l'asta alla valvola utilizzando una testa divisa, un altro modello per collegare il posizionatore con l'asta della valvola . Durante il montaggio, installare guarnizioni in paronite di 2 mm di spessore sotto i coperchi superiore e inferiore del corpo del regolatore e di 1 mm di spessore sotto il cappuccio della testa della valvola. Se non sono presenti indicatori di posizione dell'otturatore, una piastra graduata viene fissata alla staffa mediante una fascetta e un indicatore viene posizionato sotto la boccola filettata.

2.2.3 Riparazione di alloggiamenti e coperchi di attuatori

Per identificare la necessità di riparare alloggiamenti e coperchi degli attuatori, ispezionarli prima attentamente, soprattutto nelle aree di brusco passaggio delle sezioni, vicino alle nervature e al passaggio dell'alloggiamento alla flangia, quindi prova idraulica alloggiamenti e coperture per resistenza.

La prova di resistenza viene eseguita utilizzando una pressa idraulica a pressione di prova P e = 2,4 MPa (24 kgf/cm 2) per attuatori con P y = 1,6 MPa (16 kgf/cm 2), P e = 6 MPa (60 kgf/cm 2) per attuatori con P y = 4 MPa (40 kgf/cm 2) e alla pressione di prova P u = 9,6 MPa (96 kgf/cm 2) per attuatori con P y = 6,4 MPa (64 kgf/cm 2). Durante il test si consiglia di riempire la pressa con cherosene o olio, poiché il riempimento con acqua provoca la comparsa di ruggine nelle zone difettose. Le crepe individuate, le cavità passanti e profonde nelle custodie e nei coperchi vengono corrette mediante saldatura ad arco elettrico. I posti per la saldatura vengono tagliati pneumaticamente o manualmente strumento di taglio(scalpello, lima, trapano, ecc.). La fusione autogena dell'area difettosa non è consigliata per evitare di indebolire la resistenza del metallo a causa della combustione del carbonio durante la fusione.

Quando si riparano corpi e coperchi in ghisa, viene utilizzata la saldatura a freddo con elettrodi OZCH-4.

Lo spessore del rivestimento dovrebbe essere 1,0...1,2 mm con un diametro dell'asta di 3 mm, cioè dopo il rivestimento il diametro dell'elettrodo sarà 5,0...5,4 mm; 1,25...1,4 mm - con diametro asta di 4 mm e 1,5...1,7 mm - con diametro asta di 5 mm. Il rapporto tra la massa del rivestimento e la massa dell'asta per elettrodi di tutti i diametri è di circa il 35%.

La ghisa depositata con tale elettrodo può essere lavorata con utensili da taglio in carburo. La saldatura viene eseguita in sezioni. Per alleviare lo stress e compattare il metallo saldato, ogni sezione viene sottoposta a forgiatura manuale con martello subito dopo la saldatura.

Le cuciture vengono eseguite in almeno due passaggi. La saldatura delle fessure viene eseguita utilizzando un metodo a fase inversa.

La saldatura viene eseguita utilizzando corrente continua con polarità inversa. Corrente di saldaturaè di circa 25...30 A per 1 mm di diametro dell'elettrodo. La saldatura viene eseguita con cordoni corti (circa 30 mm) con raffreddamento ad aria a 60 0 C.

Durante la riparazione degli alloggiamenti, determinare le condizioni delle filettature nell'alloggiamento per l'avvitamento delle sedi: verificare la pulizia della lavorazione e la tenuta della sede. Il filo non deve presentare sbavature, fili scheggiati, ammaccature, ecc., nonché segni di usura della sostanza di lavoro. La filettatura deve essere pulita, lucidata e conforme alla classe di precisione 2. La tenuta della filettatura viene controllata durante lo svitamento e l'avvitamento delle sedi, che devono essere svitate o avvitate con una certa forza (accoppiamento stretto).

Quando si riparano gli alloggiamenti, determinare le condizioni delle filettature dei prigionieri. Se il filo è consumato e lo spessore della parete tra i perni è sufficiente, tagliare più volte un nuovo filo dimensione più grande e viene realizzato uno spillo per adattarsi a questa dimensione. Se lo spessore della parete è piccolo, un cilindro viene premuto nel foro per il perno e saldato su entrambi i lati, viene praticato un foro e viene tagliato un filo per il perno.

Svitare i prigionieri difettosi a volte è difficile, soprattutto per i prigionieri in cui alcuni di essi sono rotti. In quest'ultimo caso, nel perno viene praticato un foro ad una profondità di 10...15 mm e reso quadrato, dopodiché viene inserita un'asta quadrata e il perno viene svitato dal corpo con una chiave. A volte saldano un'asta al perno e poi la svitano.

2.2.4 Riparazione di sedi e valvole

L'usura delle superfici di lavoro delle sedi e della valvola è influenzata da due fattori: corrosione ed erosione.

La corrosione si manifesta nella distruzione delle superfici di queste parti sotto l'influenza di una sostanza fluente che interagisce chimicamente con i materiali di cui sono costituite le parti. Il grado di distruzione può essere ridotto mediante un'adeguata selezione dei materiali utilizzati per la fabbricazione dei sedili e delle persiane.

L'erosione si manifesta nella distruzione delle superfici delle sedi e della valvola a causa dell'effetto abrasivo della sostanza di lavoro. L'erosione è particolarmente evidente in condizioni in cui la valvola è ancora leggermente aperta, poiché si crea uno stretto passaggio anulare tra le sedi e l'otturatore e aumenta l'effetto abrasivo della sostanza lavorante. L'usura erosiva si verifica anche quando scelta sbagliata materiale per la fabbricazione di sedili e bulloni o mancato rispetto dei relativi regimi di trattamento termico.

Come risultato dei processi di corrosione ed erosione, la configurazione delle sedi e dell'otturatore dell'attuatore cambia, violando le caratteristiche di quest'ultimo. Inoltre, quando l'attuatore è completamente chiuso si verificano perdite inaccettabili della sostanza fluente. La distruzione unilaterale della superficie di lavoro delle sedi porta alla curvatura dell'asta e ad un aumento dell'attrito della valvola nelle boccole di guida del supporto, che provoca prima un aumento della zona morta e quindi la completa cessazione del movimento della valvola.

Per ripristinare le superfici di tenuta usurate di sedi e valvole si utilizza il riporto con elettrodi legati, che riduce il consumo degli acciai legati scarsi. Rivestimento delle sedi delle valvole e delle valvole funzionanti alta temperatura sostanza fluida, si consiglia di produrre con elettrodi progettati per la saldatura ad arco con acciai altolegati con proprietà speciali. Il rivestimento deve essere spesso o particolarmente spesso.

Il rivestimento delle sedi e delle valvole solide con gli elettrodi viene eseguito come segue.

1. Le superfici delle sedi o delle valvole da rivestire vengono accuratamente pulite da depositi di sporco, ruggine e incrostazioni e quindi pulite fino a ottenere una lucentezza metallica. Se la preparazione delle parti per il rivestimento viene eseguita con un cutter, vengono puliti gli spigoli vivi e i segni profondi, poiché i bordi si bruciano rapidamente durante il processo di rivestimento e contribuiscono alla formazione di scorie, che porta alla formazione di pori nello strato depositato . Le scanalature per la superficie non devono avere angoli dritti o acuti.

2. La sede o la valvola da saldare viene installata in modo che l'area saldata sia in posizione orizzontale.

3. Viene eseguita la rifinitura DC con polarità inversa (sull'elettrodo “più”). Le modalità dell'arco vengono impostate in base alle dimensioni delle sedi e del gate e al diametro degli elettrodi (ad esempio, 140 A con un elettrodo con un diametro di 4 mm e 180 A con un elettrodo con un diametro di 5 mm). Durante il processo di affioramento, l'elettrodo viene mantenuto ad un angolo di 10...15 0 rispetto alla verticale nella direzione del suo movimento (in direzione del cordone di saldatura); l'elettrodo viene sottoposto a piccole vibrazioni trasversali in modo tale che, attraverso la continua e sequenziale formazione di bagni di metallo fuso della sede o porta ed elettrodo, si formi sotto la sua estremità un rullo largo 8...12 mm e alto 3 mm .

La superficie viene eseguita con l'arco più corto possibile utilizzando una saldatura continua in una direzione.

4. Le scorie vengono staccate dalla superficie del primo cordone di saldatura con un martello e sia il cordone stesso che la superficie saldata della sede o della valvola adiacente al cordone vengono puliti con una spazzola metallica. Rimozione insufficiente di scorie, schizzi metallici, ecc. renderà difficoltosa l'applicazione del secondo cordone e creerà un deposito poroso e non uniforme.

5. Ripetendo le operazioni dei paragrafi. 3 e 4, viene depositato il secondo cordone (secondo strato). L'altezza totale della superficie sarà di 4...6 mm. Si esegue nuovamente il riporto nella stessa direzione, sovrapponendo l'inizio della saldatura per una lunghezza di 10...15 mm.

Si prosegue l'affioramento fino ad ottenere la dimensione desiderata dello strato depositato con un sovrametallo di lavorazione di almeno 3 mm su ciascun lato e 3...5 mm in altezza. Sulla superficie dello strato depositato sono ammessi un certo numero di piccoli pori e cavità di diametro non superiore a 1 mm, purché vengano rimossi durante la successiva lavorazione meccanica.

6. La sede o la valvola depositata viene sottoposta a trattamento termico - rinvenimento ad una temperatura di 500...550 0 C, mantenuto a questa temperatura per 2 ore, seguito da raffreddamento (insieme ad un forno di riscaldamento).

L'anta solida saldata viene installata al tornio e lavorata su dima, rimuovendo prima il metallo in eccesso con un taglierino, poi con una lima personale di velluto, carta vetrata sottile e lucidata con pasta lucidante.

L'alesatura finale delle sedi depositate viene eseguita insieme alla carrozzeria su un tornio. A tale scopo, le sedi vengono avvitate nel corpo della valvola con sovrapposizione delle filettature fino a quando le superfici di tenuta piane (vicino alle filettature) sono ermetiche.

Quando si produce una nuova sede o si lavora una sede depositata su un tornio, l'eccentricità del foro passante (di montaggio) e del cerchio filettato della sede non può essere superiore a 0,02 mm per 100 mm di lunghezza del diametro.

Per allineare la configurazione dei sedili sono necessari due modelli: un modello di profilo per la sella superiore e un modello di profilo per la sella inferiore. Realizzare queste dime non è difficile, poiché essenzialmente è importante solo mantenere il profilo del piano di seduta, la sua posizione e il diametro del passaggio in corrispondenza della sella. Il tipo di profilo della parte di ingresso della sella non è particolarmente importante, tuttavia, molto spesso la campana di ingresso è leggermente arrotondata.

Sono necessari tre modelli per allineare la configurazione di un tappo solido: un modello del tappo superiore, un modello del tappo inferiore e un modello per garantire la distanza esatta tra i coni della sede del tappo superiore e inferiore. Quest'opera appartiene ai modelli della seconda classe, cioè eseguito da un medico altamente qualificato.

Il profilo delle sedi e delle valvole cave può essere costruito sulla base di disegni e tabelle (vedere la Guida di riferimento di A.A. Smirnov per la riparazione di strumenti e regolatori).

Se lo stantuffo solido è inutilizzabile e non può essere saldato, viene rimosso dalla valvola e viene realizzato un nuovo stantuffo utilizzando le dime. Per fare ciò, sul tornio viene installato un pezzo grezzo rotondo in acciaio appropriato, le parti non funzionanti della valvola vengono lavorate secondo il disegno (modello) e parte superiore un tappo grande con cono di alloggiamento; il cono di alloggiamento del tappo inferiore è lavorato secondo la dima. Successivamente, utilizzando una lima e carta vetrata, si temperano con riserva i profili degli enti regolatori grandi e piccoli, confrontandoli con la sagoma. Successivamente, l'intero stantuffo, tranne le estremità, viene lucidato con pasta lucidante.

3. SICUREZZA QUANDO SI LAVORA CON I DISPOSITIVI

Disposizioni generali

Le persone che hanno seguito una formazione adeguata, hanno superato un esame e hanno un certificato per il diritto di eseguire lavori sul funzionamento della strumentazione e dell'automazione, nonché coloro che hanno seguito istruzioni sul posto di lavoro sui metodi di lavoro sicuri, possono ricoprire la posizione di meccanico impegnato nel funzionamento di strumentazione e dispositivi di automazione.

SU lavoro indipendente un meccanico addetto al funzionamento dei dispositivi può essere ammesso solo dopo le due lavoro della settimana come riserva di un meccanico.

Prima di iniziare:

3.1. Verificare la funzionalità dei fondi protezione personale, completezza e funzionalità di strumenti, attrezzature e dispositivi. Durante il lavoro, utilizzarli solo in buone condizioni.

3.2. Quando inizi un turno, devi familiarizzare con i registri del supervisore del turno nelle ultime 24 ore.

3.3. Per trasportare l'utensile sul luogo di lavoro, utilizzare una borsa speciale.

3.4. Verificare che l'illuminazione del posto di lavoro sia sufficiente e che la luce non accechi gli occhi. È vietato l'uso di illuminazione locale con tensioni superiori a 36 V.

3.5. Se è necessario utilizzare una lampada portatile in condizioni normali, la sua tensione non deve essere superiore a 36 V. Quando si eseguono lavori pericolosi per il gas, utilizzare lampade portatili a prova di esplosione o lampade a batteria.

3.6. Ispezionare attentamente l'area di lavoro, metterla in ordine, rimuovere tutti gli oggetti estranei che interferiscono con il lavoro.

3.7. Prima di iniziare lavori di riparazione direttamente nell'officina di produzione dove sono installati gli apparecchi, coordinarsi con l'autorità autorizzante (vice direttore dell'officina, ingegnere energetico o capoturno) per ottenere il permesso di lavorare in questa officina.

3.8. La disconnessione e la connessione di dispositivi e apparecchiature dalla fornitura di corrente elettrica della rete primaria (da un punto di distribuzione, quadro elettrico, ecc.) è consentita solo da un elettricista di questa officina.

3.9. Per evitare l'inserimento accidentale di dispositivi nella rete elettrica, richiedere all'elettricista dell'officina di rimuovere il fusibile della rete di alimentazione di dispositivi e apparecchiature e, se importante ristrutturazione scollegando e isolando le estremità dei cavi di alimentazione questa attrezzatura. Nel luogo in cui è stato effettuato lo spegnimento, appendere un cartello di avvertimento “NON ACCENDERE - LE PERSONE STANNO LAVORANDO!”

3.10. Prima di iniziare il lavoro in prossimità di un'unità di lavoro e di un'attrezzatura, assicurarsi che sia sicuro e avvisare il tecnico della propria posizione e del contenuto del lavoro.

Durante il funzionamento:

3.11. Prima di installare o rimuovere dispositivi ed apparecchiature è necessario intercettare le linee d'impulso mediante un rubinetto o una valvola. Le estremità aperte dei tubi metallici devono essere tappate con un tappo e le estremità in gomma con morsetti speciali.

3. 12. Prima di ispezionare, pulire e riparare i dispositivi in ​​funzione, adottare misure per evitare la possibilità di sottotensione.

3.13. Quando lavori in squadra, coordina le tue azioni con quelle degli altri membri del team.

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Kalinov Yuri Dmitrievich

Tempo di lettura: 7 minuti

I produttori di prodotti per bambini, cercando di rendere la vita più facile ai giovani genitori, offrono sempre più nuovi accessori che garantiscono il comfort e la sicurezza dei bambini. Uno di questi è un posizionatore per il sonno del neonato. Esistono diversi modelli di tali dispositivi in ​​vendita. Scopriamo cos'è questo prodotto, a cosa serve e se vale la pena inserirlo nella lista degli acquisti indispensabili per il tuo bambino.

Cos'è un posizionatore per il sonno

Questa è una specie di letto anatomico per un bambino con parti e sistemi di ritenuta (rulli o cuscini) che lo trattengono durante il sonno. Il prodotto è destinato a fornire un bambino di età inferiore a 3-6 mesi posizione corretta in un sogno. Alcuni modelli hanno una cintura di ritenzione.

Grazie alla sua dimensione ideale per un bambino, il cuscino posizionatore non interferisce con il movimento delle braccia o delle gambe del bambino, sostiene la pancia e impedisce che il bambino si sposti inconsciamente in una posizione scomoda. Inoltre, le madri possono utilizzare questo dispositivo durante l'allattamento.

Il limitatore del sonno è composto da materiali di qualità, che sono sicuri per il bambino e garantiscono un riposo confortevole. L'accessorio solitamente include una speciale custodia protettiva in tessuto impermeabile. Può essere facilmente rimosso e lavato in lavatrice, quindi fissato al cuscino tramite bottoni.

Il posizionatore può essere posizionato nella culla, nel passeggino, nel letto dei genitori o in un altro posto comodo.

Perché è necessario questo dispositivo?

Utilizzando un cuscino per il supporto laterale, una mamma può semplificarle la vita e allo stesso tempo risolvere molti problemi:

• Sdraiato nel posizionatore, il bambino non si strozzerà durante il ruttino.
• Riduce il rischio di sindrome della morte improvvisa del lattante (SIDS), che in genere si verifica nei bambini che dormono a pancia in giù. Maggiori dettagli su di lui sono scritti più avanti nella sezione "Opinione del Dr. Komarovsky".
• Il bambino non si alzerà dal letto.
• Il neonato potrà dormire in una posizione per lui naturale.
• La posizione fisiologica del corpo durante il sonno riduce la probabilità di coliche o altri problemi al tratto digestivo del bambino.
• In questa posizione non c'è deformazione delle ossa del cranio.
• La restrizione impedisce al bambino di girarsi involontariamente sulla pancia, quindi non potrà soffocare se si trova accidentalmente in questa posizione su un letto morbido.
• L'uso del posizionatore durante il sonno insieme ai genitori proteggerà il bambino da lesioni accidentali che potrebbero essere causate dalla disattenzione degli adulti.
• Il posizionatore è utile quando nascono gemelli, se i genitori non hanno la possibilità di acquistare un lettino separato per ogni bambino o semplicemente non hanno un posto dove metterli. Con questo dispositivo i bambini possono dormire nella stessa culla senza disturbarsi a vicenda.

Le madri spesso si trovano in situazioni in cui hanno urgentemente bisogno di mettere giù il bambino, ad esempio mentre cucinano. In questo caso il bambino viene posizionato in un posizionatore installato sul divano, sul fasciatoio o anche sul tavolo da pranzo, ed è fissato con una cintura speciale. Il design del prodotto aiuta a prevenire la caduta del bambino attivo.

Importante! Lasciare il bambino da solo in un cuscino di contenzione posizionato su oggetti alti è possibile solo fino a quando il bambino non avrà imparato a girarsi con sicurezza.

Varietà

I produttori offrono alle madri diversi tipi di posizionatori, ognuno dei quali presenta i suoi vantaggi.

INFORMAZIONI UTILI: Letto pieghevole per bambini: a doghe, con materasso, su base in tessuto

Modello con rulli limitatori

La soluzione più semplice, anche se abbastanza funzionale. Ai lati del posizionatore sono presenti dei rulli a forma di cilindro che impediscono al bambino di girarsi. Le cinture possono essere spostate per adattare le dimensioni dello spazio per il bambino.

Se il bambino sta già cercando attivamente di ribaltarsi da solo, devi occuparti di fissarlo utilizzando elementi di fissaggio speciali.

Dopo 3-4 mesi è possibile utilizzare questo tipo di prodotto solo se nelle vicinanze sono presenti adulti.

Il posizionatore con rotelle ha dimensioni compatte che ne consentono l'utilizzo sui passeggini. I vantaggi di questo tipo includono la semplicità del design: le mamme possono realizzarlo da sole. Un altro vantaggio è il prezzo conveniente.

Posizionatore classico

Questo modello è simile al precedente, solo i limitatori sui lati non sono rotondi, ma triangolari. L'elemento limitante più grande sosterrà la schiena del bambino. Ci sarà un triangolo più piccolo sotto la pancia.

Questo tipo di dispositivo è considerato più fisiologico, ma i cuscini non possono essere spostati, quindi dopo 3-4 mesi il bambino semplicemente crescerà.

Il classico cuscino di contenzione è compatto e può essere utilizzato non solo a casa, ma anche durante una passeggiata.

Posizionatore del materasso

Rappresenta materasso ortopedico con cuscino e rotelle di fissaggio su entrambi i lati.

Potrebbe avere dimensioni diverse, ma gli esperti sconsigliano di scegliere prodotti di grandi dimensioni “per la crescita”. Questo posizionatore è più costoso dei modelli precedenti; può essere utilizzato fino a 6 mesi.

Questo tipo di posizionatore è il più costoso, ma anche il più conveniente. È una specie di nido in cui il bambino assume una posizione fisiologica e la cintura di fissaggio lo fissa saldamente.

Un tale posizionatore può sostituire il lettino per un bambino nei primi mesi di vita. Comodo per i genitori che scelgono di dormire insieme al proprio bambino.

Posizionatore con chiusura

È un materasso con chiusura. Lo svantaggio di questa opzione è il costo elevato. Non c'è supporto laterale, ma il bambino è fissato saldamente in posizione sdraiata su un fianco o sulla schiena.

Il cuscino posizionatore è adatto ai bambini che rigurgitano frequentemente. Grazie alla leggera inclinazione, il bambino non può soffocare nel sonno e la sua respirazione diventa più facile. Su un cuscino del genere non si trova solo la testa del bambino, ma anche il busto fino alla vita.

Il cuscino non dispone di fermi o elementi di fissaggio, ma è compatibile con i cuscini di altri posizionatori.

L'opinione del dottor Komarovsky

Il noto pediatra Evgeny Komarovsky è fiducioso che il posizionatore sia una cosa conveniente e non causi alcun danno al bambino. Tuttavia, a suo avviso, nella maggior parte dei casi tale acquisto non è giustificato. Ciò è dovuto al fatto che il posizionatore è relativamente costoso e viene utilizzato solo per pochi mesi. Inoltre ogni genitore potrà sostituirlo con un rotolo di pannolini.

INFORMAZIONI UTILI: Materassi intelligenti: Smart Mattress Eight, Luna, Hilding IQ X-Pro, Dunlopillo RESPARK

Abbiamo già scoperto che questa è una delle funzioni del posizionatore: impedire al bambino di girarsi a pancia in giù. Interessante l’opinione di Komarovsky sul dormire a pancia in giù, considerato pericoloso a causa dell’aumento del rischio di sindrome della morte improvvisa del lattante (SIDS). Le statistiche confermano questa relazione. Uno dei motivi della SIDS è che nei primi mesi di vita, quando il bambino stringe le narici, non cerca di liberarsi e dopo 10-15 secondi la respirazione si ferma. Ciò può accadere se un bambino che dorme sulla pancia ha il naso che cola o ha il naso sepolto in un cuscino morbido o in un materasso.

Il dottor Komarovsky ritiene che dormire a pancia in giù sia accettabile: il bambino dorme più profondamente in questa posizione ed è meno probabile che soffra di coliche. Ma occorre creare le giuste condizioni:

1. L'aria non dovrebbe essere secca in modo che nel naso del bambino non si formino croste di muco che, in combinazione con il sonno a pancia in giù, possono portare all'arresto respiratorio.
2. La temperatura nella stanza non dovrebbe essere troppo alta.
3. Il bambino dovrebbe dormire senza cuscino, su un materasso piatto e duro.
4. I genitori non dovrebbero fumare.

Tuttavia, se una madre ha seriamente paura della SIDS e corre al lettino ogni 5 minuti per controllare se il bambino si è girato sulla pancia e respira, il posizionatore la proteggerà da un esaurimento nervoso.

Comprare o no

Questa domanda può essere considerata retorica. Ogni genitore deve decidere da solo se spendere soldi per un oggetto costoso. Un posizionatore simile può essere facilmente realizzato partendo da un asciugamano arrotolato o da un pannolino spesso. Sebbene non sia esteticamente gradevole, non è per questo meno affidabile.

Se i genitori hanno l’opportunità di acquistare un posizionatore senza compromettere le proprie finanze, è fantastico. A loro sarà assicurato un sonno sano e sicuro del bambino.

Come scegliere

Quando decidi di acquistare un posizionatore per il sonno del tuo bambino, devi prestare attenzione ad alcuni dettagli:

Cuciamo con le nostre mani

Puoi creare tu stesso un limitatore. Per fare questo, arrotolare strettamente un asciugamano o un pannolino e posizionarlo sotto la schiena del bambino.

Il tessuto deve essere lavato e stirato. Il processo di produzione è semplice:

1. Viene realizzato un modello per il prodotto futuro: una base rettangolare, 2 rettangoli per realizzare cilindri e 4 per la loro base.
2. Le parti preparate vengono macinate insieme e riempite con imbottitura in poliestere.
3. Il velcro è cucito.