UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE BRYANSK
Facultad de Energía y Electrónica
Departamento de Ingeniería de Energía Térmica Industrial
Trabajo de cursopor disciplina
"Instalaciones de calderas de empresas industriales"
“Cálculo térmico y aerodinámico de la unidad de caldera DE-6.5-14GM y selección de dispositivos de tiro”
BSTU.140100.B3.14.KR.12.1441.PZ.070
Terminado:
estudiante gr. 12-Tit
Labutina I.G.
" " 2015
Maestro:
Ph.D., Profesor Asociado Anisina A.K.
" " 2015
Briansk 2015
Contiene un cálculo de verificación de la unidad de caldera DE-6.5-14GM en modo de funcionamiento nominal, diseñada para producir vapor saturado. El cálculo se realizó para una productividad de 6,5 toneladas de vapor por hora.
Se incluyen cálculos térmicos y aerodinámicos de la unidad de caldera.
Se llevó a cabo la selección de dispositivos de tiro y, además, como tarea adicional, se buscaron formas de intensificar la transferencia de calor.
Introducción 5
Descripción técnica de la caldera DE-6.5-14GM 6
1. Cálculo térmico de la unidad de caldera 10.
1.1.Combustible, composición y cantidad de productos de combustión, su entalpía 10
I.3.Cálculo térmico del hogar 20
I.4.Cálculo del primer gasoducto 26
1.5.Cálculo del segundo conducto de gas 31
I.5.Cálculo del economizador de agua 37
2. Cálculo aerodinámico de la planta de calderas 41.
2.1. Resistencia de los conductos de gas 41
2.2.
Datos de entrada adicionales 45 2.3.Cálculo 48
tubo de lámpara
2.4.Cálculo de la resistencia del camino del aire 49
3. Selección de dispositivos de tiro 52.
3.1.Cálculo y selección del extractor de humos 52
3.2.Selección del ventilador 53
4. Tarea adicional 55
Conclusión 71
Referencias 72Introducción Objeto de estudio de este trabajo del curso
- Caldera de vapor acuotubular vertical de gasóleo DE-6.5-14GM.
El objetivo del trabajo del curso es realizar un cálculo de verificación de la unidad de caldera DE-6.5-14GM en modo de funcionamiento nominal.
Para lograr este objetivo, es necesario resolver una serie de problemas:
Elaborar un balance térmico del grupo caldera para determinar el consumo horario estimado de combustible de la instalación. Realizar un cálculo térmico de la instalación de la caldera para encontrar la temperatura de combustión del combustible, temperaturas. gases de combustión
a la salida del horno y detrás del haz convectivo, así como la selección de un economizador.
Según los resultados del cálculo de la chimenea y la resistencia del paso del aire, seleccione un extractor de humos y un ventilador en consecuencia.
Descripción técnica de la caldera de-6,5-14gm.La caldera de vapor acuotubular vertical de gasóleo tipo DE-6.5-14-GM está diseñada para producir vapor saturado o ligeramente sobrecalentado utilizado para las necesidades tecnológicas de empresas industriales, sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente. La cámara de combustión de la caldera está ubicada en el lado de la viga de convección, equipada con tubos verticales ensanchados en los tambores superior e inferior.
Principal componentes La caldera consta de tambores superior e inferior, una viga convectiva, rejillas delantera, lateral y trasera que forman la cámara de combustión.
El diámetro del tambor superior e inferior es de 1000 mm y la distancia entre ellos es de 2750 mm. Para el acceso al interior de los bidones existen compuertas de registro en los fondos delantero y trasero de cada uno de ellos. Los bidones para calderas con una presión absoluta de funcionamiento de 1,4 MPa están fabricados en acero 16GS y tienen un espesor de pared de 13 mm.
En el espacio de agua del tambor superior hay una tubería de alimentación y en el volumen de vapor hay dispositivos de separación (Fig. 1). El tambor inferior contiene un dispositivo para calentar con vapor el agua en el tambor durante el encendido y tuberías para drenar el agua, así como un tubo de soplado continuo (Fig. 1).
El haz convectivo está separado de cámara de combustión un tabique estanco al gas, en cuya parte trasera hay una ventana para la entrada de gases al haz (Fig. 3). La partición está hecha de tubos de mm colocados uno al lado del otro con un paso de 55 mm y soldados entre sí. El haz convectivo está formado por tubos verticales dispuestos en un pasillo, ensanchados en los tambores superior e inferior. El paso del tubo a lo largo del tambor es de 90 mm y el paso transversal es de 110 mm.
Para mantener el nivel requerido de velocidades del gas en el haz convectivo de la caldera, se instala una partición longitudinal (Fig. 3).
Los gases de combustión atraviesan toda la sección transversal de la viga y salen por la pared frontal hacia la caja de gas, que se encuentra encima de la cámara de combustión, y a través de ella pasan al economizador ubicado en la parte trasera de la caldera.
Como dispositivos de separación primaria, se utilizan escudos guía y marquesinas instaladas en el tambor superior, asegurando el suministro de la mezcla de vapor y agua al nivel del agua. Como dispositivos de separación secundaria se utilizan un separador de láminas horizontales y una lámina perforada.
La caldera se suministra en bloque, incluyendo tambores superior e inferior con dispositivos de tambor internos, sistema de tuberías Pantallas y haz convectivo, marco de soporte y marco de flejado.
El blindaje denso de las paredes laterales, el techo y el fondo de la cámara de combustión permite utilizar un aislamiento ligero en las calderas en dos o tres capas de paneles aislantes con un espesor total de 100 mm, colocados sobre una capa de hormigón refractario sobre una rejilla 15. – 20 mm de espesor. El revestimiento de las paredes delantera y trasera se realiza según el tipo de revestimiento ligero de las calderas DKVR, es decir, hormigón refractario con un espesor de 65 mm y tableros aislantes con un espesor total de 100 mm.
El revestimiento de la pared trasera consta de una capa de ladrillos de arcilla refractaria de 65 mm de espesor y varias capas de paneles aislantes de 200 mm de espesor.
Como superficies de calentamiento de la cola de la caldera se utilizan economizadores estándar de hierro fundido fabricados con tubos VTI, probados por una larga experiencia operativa.
El diagrama de válvulas de la caldera DE-6.5-14GM se muestra en la Figura 18.
Fig.1. Sección longitudinal DE-6.5-14GM
Fig.2. Sección transversal DE-6.5-14GM
Fig.3. Caldera DE-6.5-14GM. Plan
Fig.4. Vista general de la caldera DE-6.5-14GM.
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Introducción
El suministro de gas es un complejo complejo. dispositivos tecnicos para la extracción de gas combustible natural o artificial, su almacenamiento, transmisión y distribución para su uso como materia prima química y combustible por parte de consumidores industriales, agrícolas y domésticos.
Teniendo en cuenta la presencia en la comunidad histórica extranjera de enfoques metodológicos bien establecidos para la periodización de la historia de la industria del gas, es aconsejable en nuestro caso pasar a considerar el período asociado con la producción y uso de gas artificial. en la Rusia prerrevolucionaria. Y entonces la lógica interna se vuelve más clara. desarrollo historico de la industria nacional del gas, las premisas iniciales, los mecanismos y el curso específico de su transformación tecnológica, así como la contribución real de la industria a la formación del potencial industrial del país en el siglo XIX.
Actualmente, en las colecciones del Archivo Histórico Estatal Ruso de San Petersburgo se conserva un curioso documento fechado el 24 de octubre (12 estilo antiguo) de 1811, que atestigua la creación de la “lámpara térmica”, la primera instalación doméstica para producir gas artificial. diseñado por el talentoso inventor Pyotr Sobolevsky (1781 -1841).
Este invento llamó la atención del periódico Severnaya Poshta, que en dos números, N 96 del 2 de diciembre de 1811 y N 97 del 6 de diciembre de 1811, publicó un artículo “Sobre los beneficios de una lámpara térmica construida en San Petersburgo por Sobolevsky y Gerrer”, donde ya al principio se informó lo siguiente sobre el aparato: “Muchos amantes de la ciencia, que sintieron curiosidad por ver estos experimentos varias veces, se aseguraron de que la luz producida por la combustión de gas a base de agua es muy claro, no emite un olor sensible y no produce humo, por lo tanto, no tiene hollín... Los beneficios de este invento... y los beneficios que entrega son tan vastos y variados que incluso con las investigaciones más precisas parecen casi increíble y, por lo tanto, el invento en sí puede convertirse en uno de los descubrimientos más importantes".
En 1812 se delinearon medidas específicas para la introducción del alumbrado de gas en la capital rusa.
Según la información disponible, este proyecto fue considerado y aprobado personalmente por el emperador Alejandro I, pero su implementación fue impedida por la invasión de las tropas de Napoleón a Rusia el 24 (12) de junio de 1812 y el estallido de guerra patriótica 1812
Cabe señalar que P.G. Sobolevsky no se detuvo allí y pronto se fabricó una nueva instalación de "lámpara térmica" más avanzada. Su estructura estaba formada por una estufa de hierro fundido revestida con ladrillos refractarios en su interior. En la parte inferior había una cámara de combustión con rejillas de hierro fundido, y en la parte superior había retortas de hierro fundido para materiales de destilación: grandes recipientes huecos que se llenaban con carbón y se calentaban en un horno. El producto de destilación (gas de iluminación) de las retortas entraba en un frigorífico de cobre y en un serpentín lavado con agua. Después de la purificación, el gas pasaba a un gasómetro, un recipiente de madera con una carcasa exterior de hierro, y luego, a través de tuberías, se enviaba al consumidor. "Thermolamp" trabajaba con productos de destilación seca de madera y podía usarse tanto para calefacción como para iluminación. El invento contaba con tres hornos y cuatro gasómetros.
Próximamente iluminación a gas según el P.G. Sobolevsky se celebró en las instalaciones del Estado Mayor en la Plaza del Palacio y en el cine del gobernador general Mikhail Miloradovich.
La literatura proporciona información de que en los años 50 del siglo XIX funcionaban en Moscú varias pequeñas instalaciones que producían gas artificial para su posterior venta en cilindros especiales.
Los siguientes datos se proporcionan en la literatura nacional: a finales de 1868 en imperio ruso Había 310 plantas de gas en funcionamiento, cuatro de ellas ubicadas en la capital, a orillas del Neva.
En Rusia, el gas se utilizaba originalmente para iluminar las ciudades; se obtenía del carbón en las plantas de gas. La primera planta se construyó en San Petersburgo en 1835; el carbón lo traían del extranjero. La planta de gas de Moscú se construyó en 1865. El gas producido en las plantas de gas se denomina “gas de iluminación”.
A principios del siglo XX, después de que se empezara a utilizar queroseno para la iluminación, se empezó a utilizar gas para calentar y cocinar. En 1913, la producción de gas artificial en Rusia ascendía a sólo 17 millones de m 3.
En 1915, se gasificaron 3.000 apartamentos en Moscú y 10.000 en San Petersburgo. Antes de la revolución, Rusia esencialmente no tenía una industria del gas en el sentido moderno.
Desarrollo de la industria del gas y suministro de gas. asentamientos y las empresas basadas en gases naturales en la URSS comenzaron en los años 40, cuando se descubrieron ricos depósitos en el Volga, en la República Socialista Soviética Autónoma de Komi. En 1946 se puso en funcionamiento el primer gran gasoducto principal “Saratov - Moscú”: longitud 740 km, diámetro 300 mm, rendimiento 1,4 millones de m 3 de gas al día.
Actualmente, los países de la CEI ocupan el primer lugar del mundo en reservas y producción de gas. Las reservas exploradas ascienden a 54 billones de m3, las reservas potenciales son de unos 120 billones de m3. Hay 800 depósitos y los 17 más grandes contienen el 65% de las reservas industriales. Los depósitos más ricos se encuentran en el norte de la región de Tyumen, en Turkmenistán, en el este de Siberia y en la República de Komi.
Actualmente, Rusia representa el 80% de las reservas. En las repúblicas de Asia Central: 15%.
Las siguientes cifras nos permiten juzgar la escala y el ritmo de desarrollo de la industria del gas en la URSS:
Producción gas natural, millones de m3
1946 -1,3
1958 - 28,8
1980 - 43,5
1990 - 810
Longitud principales gasoductos, kilómetros,
1946 - 740
1980 - 133.000
¿actualmente? 250.000
Más de 200 millones de personas utilizan gas en casa.
Los gasoductos principales más grandes se tienden desde el campo de la región de Tyumen (Urengoyskoye, Yamalskoye, Yamburgskoye) hasta las regiones centrales del país y las fronteras occidentales de la CEI: "Yamburg - frontera occidental", "Urengoy - Pomary - Uzhgorod" ( longitud 4,5 mil km, diámetro 1420 mm, rendimiento 32 mil millones de m 3 por año, presión 7,5 MPa).
El importante aumento de la producción de gas ha cambiado significativamente el balance de combustible del país. Si en 1950 peso específico El combustible gaseoso en el balance total de combustibles ocupaba el 2,3% y, a finales de 1995, el 43%. La estructura del consumo de gas es la siguiente: 60% - industria; 13% - necesidades comunales; 24% - centrales eléctricas; 1,5% - agricultura; el resto es transporte y construcción.
El uso más eficiente del gas se da en las industrias química, vidriera y metalúrgica. El gas se utiliza para fundir el 93% del acero y el hierro fundido, el 50% de los productos de chapa y tubería y producir el 95%. fertilizantes minerales, 65% cemento.
Bielorrusia es rica en muchas cosas, pero no recursos naturales. Nuestro país no sufre una escasez de energía catastrófica sólo porque se alimenta de energía del Este: a través de los vasos sanguíneos de su complejo de combustible y energía fluyen principalmente recursos energéticos rusos. En general, la dependencia de la República de Bielorrusia del suministro energético ruso supera el 90%. La proporción del gas natural en el balance de combustibles de la república es especialmente grande (más del 50%). No existe un sustituto completo para él y no se espera que suceda en un futuro previsible.
No hace mucho tiempo, este combustible se consideraba económico, por lo que toda la economía se reorientó hacia su consumo. Hoy en día, cuando el dinero para la calefacción y la luz desaparece más rápido que el viento, la situación ha cambiado radicalmente. Ya nada es barato y el gas natural “importado” lo es aún más. Al mismo tiempo, las necesidades de los sectores de la economía bielorrusa aumentan constantemente.
Un claro ejemplo es el sector energético nacional: alrededor del 80% de las centrales térmicas y de las centrales eléctricas de distrito estatales de Bielorrusia funcionan exclusivamente con gas. Pero incluso mantener el nivel actual de su oferta (sin mencionar el trabajo) está exacerbando cada vez más viejos problemas y dando lugar a otros nuevos. En primer lugar, financiero.
El complejo gasístico de Bielorrusia tiene más de 40 años. Los primeros consumidores de Minsk recibieron gas natural en 1960.
Desde el comienzo de la gasificación de la República de Bielorrusia en 1958, el Gobierno de la BSSR creó una autoridad central administracion publica desarrollo de la gasificación de la república - la Dirección Principal de Gasificación dependiente del Consejo de Ministros de la BSSR (Glavgaz BSSR), donde entidades legales incluidas las instalaciones de gas regionales y de Minsk.
En 1978, Glavgaz de la BSSR se transformó en Comité Estatal para la gasificación dependiente del Consejo de Ministros de la BSSR (Goskomgaz de la BSSR) con las mismas funciones administrativas y patrimoniales.
En 1988, Goskomgaz de la BSSR y el Ministerio de Industria de Combustibles de la BSSR, por decisión del Gobierno de la BSSR, se fusionaron y se transformaron en el Comité Estatal de Combustible y Gasificación (Goskomtopgaz de la BSSR) con la inclusión de organizaciones bajo la jurisdicción de estos órganos gubernamentales que tienen el derecho de una entidad legal.
Por Resolución del Consejo de Ministros de la República de Bielorrusia de 13 de abril de 1992 No. 204, así como por decisión de los colectivos laborales de las organizaciones Goskomtopgaz de la BSSR, el Consorcio Bielorruso de Combustibles y Gasificación (Concern Beltopgaz) se organizó, que llevó a cabo sus actividades sobre la base documentos constitutivos para la gestión administrativa, patrimonial y económica de todos sus integrantes organizaciones gubernamentales. Según el Decreto del Presidente de la República de Bielorrusia de 24 de septiembre de 2001 No. 516, la empresa Beltopgaz está subordinada al Ministerio de Energía de la República de Bielorrusia, que aprobó sus estatutos en una nueva edición. Actualmente, el consorcio Beltopgaz se ha transformado en la Asociación Estatal de Producción de Combustibles y Gasificación Beltopgaz.
El buen funcionamiento y desarrollo de las fuerzas productivas, así como el aumento del nivel de vida de la población de Bielorrusia, dependen en gran medida del estado del complejo de combustibles y energía. Es por eso que es de particular relevancia e importancia el suministro de energía confiable y eficiente a todos los sectores de la economía, asegurando la producción de productos competitivos y logrando altos niveles de vida y calidad de vida para la población, manteniendo al mismo tiempo un medio ambiente amigable.
Hoy en día, el combustible más eficiente, ecológico y económico es el gas natural, que puede satisfacer las necesidades existentes de la república, así como incrementar el consumo o sustituir combustibles retirados. entonces el toma lugar especial en la estructura del balance energético y de combustible de Bielorrusia: casi todos los sectores de la economía lo utilizan en sus actividades.
Hoy nuestra república se abastece de gas natural y su “tránsito garantizado” a Europa lo realiza una empresa estatal
Beltopenergo es una antigua división del otrora todopoderoso sindicato Mingazprom.
Beltransgaz ocupa un nicho único en el desarrollo socioeconómico de la república. Creada en el marco del sistema unificado de transporte de gas de la URSS, la empresa se convirtió en la base para la formación de la industria del gas en la Bielorrusia independiente, la gasificación de sus asentamientos y dio un poderoso impulso al desarrollo de la energía y muchos otros sectores. de la economía de la república.
El principal sistema de gasoductos de la empresa estatal Beltopenergo consta de 5.865 km de gasoductos (en términos de una sola línea) con diámetros de tubería de 100 a 1.420 mm, 188 estaciones de distribución de gas, 8 unidades reductoras y unas 600 estaciones catódicas. La capacidad de diseño del sistema de transporte de gas existente es de aproximadamente 60 mil millones de m 3 / año. Número de empleados: 4800 personas.
Aunque el proceso de gasificación de Bielorrusia en últimos años y se ha ralentizado, pero continúa en Mogilev, Gomel y la región de Vitebsk. Pero todavía quedan “espacios en blanco” en el mapa de Bielorrusia: en un futuro próximo está previsto suministrar gas a Pinsk, Drogichin, Luninets, Stolin, Petrikov, Zhitkovichi, Mozyr y otras ciudades de Polesie.
Una preocupación particular de Bielorrusia es el tránsito del gas natural ruso a Ucrania, los países bálticos y otros países europeos. Ninguna dificultad económica del período de transición puede obstaculizar la expansión de las capacidades de tránsito. Al parecer, los recursos energéticos seguirán siendo durante mucho tiempo una de las principales fuentes de reposición del tesoro ruso.
Se supone que el gasoducto Yamal-Europa en construcción aumentará al menos 2-3 veces el volumen de transporte de gas ruso a Europa a través de Bielorrusia. En consecuencia, aumentará el volumen de los ingresos por tránsito destinados al presupuesto del Estado bielorruso.
El sistema de transporte de gas Yamal - Europa tiene su origen en el campo de condensado de gas Bovanenkovskoye en la parte sur de la península de Yamal. La longitud del sistema de gasoductos de dos hilos es de unos 12 mil kilómetros y su capacidad de rendimiento es de más de 60 mil millones de m 3 /año. Se construirán 34 estaciones compresoras para bombear gas.
La construcción está financiada por el propietario del gasoducto, RAO Gazprom. El cliente y promotor es la empresa estatal Beltopenergo.
Según el proyecto, en Bielorrusia se está construyendo un sistema de dos líneas con un diámetro de tubería de 1420 mm y una presión de 83 bar (8,3 MPa). Una vez finalizada la construcción, el volumen de suministro de gas a mercados europeos aumentará en 65 mil millones de m 3 /año. Gracias al nuevo gasoducto, Alemania recibirá entre 7 y 8 mil millones de m 3 al año adicionales (actualmente, en el marco del programa Yamal-Europa, recibe 700 mil millones de m 3 al año).
Para Bielorrusia, un nuevo gasoducto es... capacidad adicional para el bombeo de gas, más de 1.000 nuevos puestos de trabajo y mejoras de infraestructura (se construirá un sistema de comunicación de fibra óptica y un sistema satelital de respaldo).
Actualmente se está tendiendo un gasoducto desde Nesvizh a través de Slonim hasta la frontera con Polonia. Continúan las obras en el tramo de Nesvizh a Smolensk.
El bombeo de gas se realizará mediante 5 estaciones compresoras (Orshanskaya, Krupskaya, Minsk, Nesvizhskaya, Slonimskaya).
El potencial energético real de la República de Bielorrusia se estima en 12 millones de te. Si se utilizan todas las fuentes de energía imaginables e inconcebibles (sol, viento, biomasa, etc.), al final se podrán “reunir” otros 2,6 millones de toneladas. Pero esto es sólo sobre el papel. Para que todas estas fuentes funcionen, será necesaria una enorme inversión financiera. Por lo tanto, los expertos creen que el gas seguirá siendo la principal fuente de energía para Bielorrusia en el futuro previsible. En el “cóctel” energético su participación a principios del nuevo siglo es del 74% (petróleo - 15-18%, carbón, leña, etc. - 8-11%).
1. Dispositivo básico caldera
Las calderas de vapor DE están diseñadas para producir vapor saturado o sobrecalentado que se utiliza para las necesidades técnicas de empresas industriales, para el suministro de calor a sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente.
Las calderas acuotubulares verticales de doble tambor se fabrican según diagrama de diseño"D" rasgo característico que es la ubicación lateral de la parte convectiva de la caldera con respecto a la cámara de combustión.
Los componentes principales de las calderas son los tambores superior e inferior, la viga de convección y la rejilla de combustión izquierda que forma la cámara de combustión: una partición estanca al gas, la rejilla derecha, tubos de protección para la pared frontal del horno y la rejilla trasera. .
En todos los tamaños estándar de calderas, el diámetro interior de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La longitud de la parte cilíndrica de los tambores aumenta al aumentar la producción de vapor de las calderas. La distancia de instalación del tambor de centro a centro es de 2750 mm.
Los tambores están hechos de acero 16GS GOST 5520-79 y tienen un espesor de pared de 13 mm con una presión absoluta de funcionamiento de 1,4 MPa (14 bar).
Para acceder al interior de los tambores, hay bocas de acceso en la parte inferior delantera y trasera de los tambores.
El haz convectivo está formado por tubos verticales de 51x2,5 mm dispuestos en un pasillo, conectados a los tambores superior e inferior.
La longitud del haz convectivo a lo largo de los tambores es de 90 mm, el transversal es de 110 mm (excepto el paso medio ubicado a lo largo del eje de los tambores, igual a 120 mm). Los tubos de la fila exterior del haz convectivo se instalan con un paso longitudinal de 55 mm; Al ingresar a los tambores, los tubos se separan en dos filas de orificios.
En los haces convectivos de las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h se instalan tabiques longitudinales escalonados de acero para mantener el nivel requerido de velocidades del gas.
El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique denso (pantalla de combustión izquierda), en cuya parte trasera hay una ventana para que los gases entren en el haz.
Los tubos divisorios estancos al gas de la rejilla lateral derecha, que forma el techo de la cámara de combustión, y los tubos de protección de la pared frontal se insertan directamente en los tambores superior e inferior.
La altura media de la cámara de combustión es de 2400 mm y el ancho de 1790 mm.
La profundidad de la cámara de combustión aumenta al aumentar la producción de vapor de las calderas.
Tuberías derechas pantalla de combustión? 51x2,5 mm se instalan en incrementos continuos de 55 mm; Al ingresar a los tambores, los tubos se separan en dos filas de orificios.
¿El blindaje de la pared frontal está hecho de tubos? 51x2,5mm.
¿La mampara estanca al gas está hecha de tubos? 51x4 mm, instalado en incrementos de 55 mm. Al ingresar a los tambores, los tubos se separan en dos filas de orificios. La parte vertical del tabique se sella con accesorios metálicos soldados entre las tuberías. Las zonas de distribución de tuberías a la entrada de los bidones se sellan con placas metálicas y hormigón chamota soldados a las tuberías.
La parte principal de los tubos, el haz convectivo y la pantalla de combustión derecha, así como los tubos de protección de la pared frontal del horno, se conectan a los tambores mediante laminación.
Tuberías del tabique estanco al gas, así como parte de las tuberías de la pantalla de combustión derecha y de la fila exterior del haz convectivo, que se instalan en orificios ubicados en soldaduras o zona afectada por el calor, se sueldan a los bidones mediante soldadura eléctrica.
En la cámara de combustión de las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h se instalan paletas guía enfriadas hechas de tubos de 51x2,5 mm. Los tubos de cuchillas se introducen en los tambores superior e inferior y se unen a ellos mediante laminación.
¿Los tubos de la rejilla trasera de la cámara de combustión, de 51 x 2,5 mm, instalados a intervalos de 75 mm, están soldados a los colectores de rejilla superior e inferior? 159x6 mm, que a su vez están soldados a los tambores superior e inferior. ¿Los extremos de los colectores de luneta trasera en el lado opuesto a los tambores están conectados por un tubo de recirculación sin calefacción de 76x3,5 mm? En todas las calderas, para proteger contra la radiación térmica del lado del horno de los tubos de recirculación y de los colectores de la luneta trasera, se instalan dos tubos de 51x2,5 al final de la cámara de combustión. unidos a los tambores rodando.
Las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h se fabrican con un sistema de evaporación de una sola etapa.
El eslabón posterior de los circuitos de circulación de las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h son las últimas filas de tubos convectivos a lo largo del flujo de gas, que son las menos calentadas.
En el espacio de agua del tambor superior hay un tubo de alimentación y tablas guía, y en el volumen de vapor hay dispositivos de separación.
El tambor inferior contiene un dispositivo para calentar con vapor el agua en el tambor durante el encendido y tuberías para drenar el agua.
Como dispositivos de separación primaria, se utilizan escudos guía y marquesinas instaladas en el tambor superior, asegurando el suministro de la mezcla de vapor y agua al nivel del agua. Como dispositivos de separación secundaria se utilizan una chapa perforada y un separador de rejillas.
Los protectores de defensa, las viseras guía, los separadores de persianas y las láminas perforadas se pueden quitar para permitir una inspección y reparación completa de las conexiones de rodadura entre tubería y tambor.
Las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h están equipadas con soplado continuo desde el tambor inferior y periódico desde el colector inferior de la luneta trasera.
Los gases de combustión salen de las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h a través de una ventana ubicada en la pared trasera de la caldera.
Las calderas están equipadas con sopladores estacionarios de la planta de Ilmarine (Tallin) para limpiar la superficie exterior de los tubos del haz convectivo de los depósitos. El soplador tiene un tubo con boquillas que se deben girar al soplar. La parte exterior del aparato está unida a la carcasa de la pared convectiva izquierda de la caldera, y el extremo del tubo de soplado está sostenido por un casquillo soldado al tubo del haz. El tubo del soplador se gira manualmente mediante un volante y una cadena.
Para el soplado de calderas se utiliza vapor saturado o sobrecalentado de calderas en funcionamiento a una presión de al menos 7 bar. (0,7 MPa).
Para eliminar los depósitos del haz convectivo, se instalan trampillas en la pared izquierda de la caldera.
Todas las calderas en la parte delantera de la cámara de combustión tienen una boca de acceso a la cámara de combustión, que se encuentra debajo del dispositivo del quemador, así como tres trampillas de inspección: dos en el lado derecho y una en pared trasera cámara de combustión.
En las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h, la válvula de explosión se encuentra en la parte delantera de la cámara de combustión, encima del dispositivo de combustión.
Las calderas se fabrican en fábrica como una unidad de suministro único, montada sobre un marco de soporte y que consta de un tambor superior e inferior, un sistema de tuberías, un sobrecalentador (para calderas con vapor sobrecalentado) y un marco.
El blindaje denso de las paredes laterales (paso relativo de las tuberías S = 1,08), el techo y el suelo de la cámara de combustión permite que las calderas utilicen un aislamiento ligero de 100 mm de espesor, colocado sobre una capa de hormigón chamota de 15 a 20 mm de espesor, aplicada a lo largo de la pared.
Para el aislamiento se proporcionan placas de amianto-vermiculita o características térmicas equivalentes.
El revestimiento del muro frontal es de ladrillo refractario de arcilla refractaria de clase A o B, ladrillo de tierra de diatomeas, tableros aislantes; El revestimiento de la pared posterior se realiza con ladrillos refractarios de arcilla refractaria y tableros aislantes.
La planta no suministra albañilería ni materiales aislantes.
Para reducir la succión desde el exterior, el aislamiento se cubre con una lámina de metal de 2 mm de espesor, que se suelda al marco.
El marco de soporte absorbe la carga de los elementos de la caldera que funcionan bajo la presión del agua de la caldera, así como el marco de la tubería sobre el aislamiento de la tubería y la carcasa.
La carga de los elementos de presión de la caldera y del agua de la caldera se transfiere al marco de soporte a través del tambor inferior.
Para instalar el tambor inferior, el diseño del marco de soporte incluye una viga transversal delantera y trasera con almohadillas de soporte, así como soportes: dos a la derecha del tambor (desde el lado de la cámara de combustión) en las vigas transversales y a la izquierda de el tambor en la viga longitudinal, y dos a la izquierda del tambor en la viga longitudinal.
El tambor inferior en la parte delantera de la caldera se fija inmóvil soldando el tambor a la almohadilla de la viga transversal del marco de soporte y a los soportes fijos. El marco y la carcasa de la parte frontal de la caldera también están fijados de forma fija al tambor inferior. Se instala un punto de referencia en la parte inferior trasera del tambor inferior para controlar el movimiento del tambor (caldera). No es necesaria la instalación de puntos de referencia para controlar la expansión térmica de las calderas en las direcciones vertical y transversal, ya que el diseño de las calderas garantiza el libre movimiento térmico en estas direcciones.
Para quemar fueloil y gas natural, en las calderas se instalan quemadores de gas y petróleo de la planta de GM “Ilmarine” (Tallin).
Los componentes principales de los quemadores tipo GM son: una pieza de gas, un aparato de paletas para hacer girar el aire, un conjunto de boquilla con una boquilla mecánica de vapor principal y de respaldo y trampillas para cerrar la válvula de la boquilla al retirar las boquillas.
En la parte delantera del quemador hay una ventana de inspección; se trata de un dispositivo de protección contra encendido ZZU-4, que no está incluido en el kit del quemador y está disponible en pedidos por separado.
Las calderas son resistentes a impactos sísmicos de hasta 9 puntos (en la escala MSK-64) inclusive.
Cada caldera está equipada con dos válvulas de seguridad de resorte, una de las cuales es una válvula de control.
En calderas sin sobrecalentador, ambas válvulas están instaladas en el tambor superior de la caldera y cualquiera de ellas puede ser una válvula de control. Las válvulas de seguridad las selecciona el fabricante de la caldera, se suministran completas con la caldera y tienen su propio pasaporte.
Las calderas están equipadas con dos indicadores de agua. acción directa, que están conectados a los tubos provenientes de los volúmenes de vapor y agua del tambor superior.
Las calderas están terminadas. cantidad requerida manómetro, drenaje y accesorios de drenaje. Los accesorios y la instrumentación se instalan de acuerdo con el diagrama de accesorios que figura en los dibujos. vista general calderas Las calderas deben estar equipadas con los dispositivos de seguridad necesarios de acuerdo con las normas para el diseño y funcionamiento seguro de calderas de vapor y agua caliente.
2. Cálculo del proceso de combustión.
2.1 Información general
Se realiza un cálculo de verificación a partir de la unidad de caldera DE 6.5 -14 seleccionada.
Características principales de la unidad de caldera:
1. Capacidad nominal de vapor: 6,5 t/hora,
2. Presión excesiva de vapor saturado - 1,3 MPa.
Como combustible se utiliza gas natural del gasoducto Jharkak - Tashkent con la siguiente composición volumétrica (%).
CH 4 (Metano) - 95,5
C 2 H 6 (Etano) - 2,7
C 3 H 8 (propano) - 0,4
C 4 H 10 (butano) - 0,2
C 5 H 12 (Pentano) - 0,1
N 2 (nitrógeno) - 1,0
CO 2 (dióxido de carbono) - 0,1
Menor calor de combustión del gas Q n p = 36680 kJ/m 3,
Temperatura de los gases de combustión tух =101°С.
2.2 Cálculo de volúmenes de aire y productos de combustión.
Todos los cálculos se realizan utilizando fórmulas de la fuente (1).
2.2.1 Determine el volumen teórico de aire V 0 , m 3 / m 3 requerido para una combustión completa cuando se quema gas:
V0 =0,0476
Donde: m es el número de átomos de carbono;
n es el número de átomos de hidrógeno.
V 0 =0.0476[(1+)95.5+(2+)2.7+(3+)0.4+(4+)0.2+(5+)0.1]=
0,0476=9,7
2.2.2 Determine el volumen teórico de nitrógeno V 0 N 2, m 3 / m 3, en los productos de combustión al quemar gas:
V 0 N 2 = 0,79 V 0 +
V 0 N 2 =0,79 9,7+=7,7
2.2.3 Determinar el volumen de gases triatómicos V RO 2, m 3 / m 3, en los productos de combustión al quemar gas:
V RO 2 =0,01(CO 2 +CO+H 2 S+? m C m H n).
V RO 2 =0,01(0,1+(1*95,5+2*2,7+3*0,4+4*0,2+5*0,1)=1,035
2.2.4 Determine el volumen teórico de vapor de agua V 0 H 2 O, m 3 / m 3, en los productos de combustión al quemar gas:
V 0 H 2 O =0.01(H 2 S+H 2 +? C m H n +0.124d g.t)+0.0161 V 0
donde: d g.t - contenido de humedad del combustible gaseoso por 1 m 3 de gas seco, g/m 3 , d g.t = 10
V0H2O =0,01(*95,5+ *2,7+ *0,4+ *0,2+ *0,1+0,124*10)+
0,0161*9,7=2,195
2.2.5 Coeficiente medio de exceso de aire en la chimenea para cada superficie de calefacción.
Dónde: ? - coeficiente de exceso de aire delante de la chimenea;
Exceso de coeficiente de aire después de la chimenea.
donde: - aspiración de aire hacia la superficie calefactora,
Según tabla 3.1, fuente 1 para una caldera DE 6,5 -14, la aspiración de aire es:
Cámara de combustión T =0,05 (b ”t =1,1)
1 kp = 0,05 (b ” 1 kp = 1,15)
2 kp =0,1 (b” 2 kp =1,25)
Economizador de agua (hierro fundido) ve = 0,08 (b ” ve = 1,35)
Proporción promedio de exceso de aire:
El primer haz de caldera de superficie calefactora por convección.
Segundo haz de caldera de superficie de calentamiento por convección
Economizador de agua
Determinamos el exceso de aire V en la cabaña, m 3 / m 3, para cada conducto de gas:
V en g = V 0 (promedio -1)
V en g (t) = 9,7(1,075 -1) = 0,73
El primer haz de caldera de superficie calefactora por convección.
V en g(1kp) = 9,7 (1,125 -1) = 1,2
Segundo haz de caldera de superficie de calentamiento por convección
V en iz(2kp) = 9,7(1,2 -1)=1,94
Economizador de agua
V en g(v) = 9,7 (1,3 -1) = 2,91
2.27 Determine el volumen real de vapor de agua V H 2 O, m 3 / m 3, para gas
V H 2 O = V 0 H 2 O + 0,0161 (promedio -1) V 0
Cámara de combustión V T H 2 O =2,195 + 0,0161 (1,075-1) 9,7 = 2,207
El primer haz de caldera de superficie calefactora por convección.
V 1kp H 2 O =2,195 + 0,0161 (1,125-1) 9,7 = 2,215
Segundo haz de caldera de superficie de calentamiento por convección
V2kp H2O =2,195 + 0,0161 (1,2-1) 9,7 = 2,226
Economizador de agua
V y H 2 O =2,195 + 0,0161 (1,3-1) 9,7 = 2,24
2.2.8 Determinar el volumen total real de productos de combustión V g, m 3 / m 3, para gas:
V g = V RO 2 + V 0 N 2 + (b promedio -1) V 0 + V H 2 O + 0.0161 (promedio -1) V 0
Cámara de combustión V t g = 1,035 + 7,7 + (1,075-1) 9,7 + 2,195 + 0,0161 (1,075-1) 9,7 = 11,67
El primer haz de caldera de superficie calefactora por convección.
V 1kp g = 1,035 + 7,7 + (1,125-1)9,7 + 2,195 + 0,0161 (1,125-1) 9,7 = 12,155
Calefacción superficial por convección del segundo haz de caldera
V 2kp g = 1,035 + 7,7 + (1,2-1)9,7 + 2,195 + 0,0161 (1,2-1) 9,7 = 12,885
Economizador de agua
V ve g = 1,035 + 7,7 + (1,3-1)9,7 + 2,195 + 0,0161 (1,3-1) 9,7 = 13,89
2.2.9 Determine las fracciones de volumen de gases triatómicos r RO2 y vapor de agua r H2O, así como la fracción de volumen total r p
rRO2 = VRO2/Vg; r H2O = V H2O / V g; r p = r RO2 + r H2O
r t RO 2 = 1,035 / 11,67 = 0,089; rH2O = 2,195/11,67 = 0,188; rp = 0,089+ 0,188 = 0,277
El primer haz de caldera de superficie calefactora por convección.
r 1kp RO 2 = 1,035 / 12,155 = 0,085; rH2O = 2,195/12,155 = 0,181; rp = 0,085+ 0,181 = 0,266
Segundo haz de caldera de superficie de calentamiento por convección
r2kp RO2 = 1,035 / 12,885 = 0,080; rH2O = 2,195/12,885 = 0,17; rp = 0,080+ 0,170 = 0,25
Economizador de agua
r ve RO 2 = 1,035 / 13,89 = 0,075; rH2O = 2,195/13,89 = 0,16; rp = 0,075+ 0,16 = 0,235
2.2.10 Volumen teórico de productos de combustión V 0 g (m 3 /m 3):
V° g = V° RO2 + V 0 N2 + V° H2O
V°g = 1,035 + 7,7 + 2,195 = 10,93
Todos los datos calculados se ingresan en la tabla 1.
Tabla 1. Volúmenes de productos de combustión.
|
Nombre de la cantidad y fórmula de cálculo. |
Dimensión |
V0 = 9,7 m3/m3; V0N2 =7,7m3/m3; VRO2 = 1,035 m3/m3; V0H2O = 2,195 m3 / m3; V°g = 10,93 m3/m3; |
||||
|
convectiva |
Economizador |
|||||
|
Exceso de coeficiente de aire detrás de la superficie de calentamiento " |
||||||
|
Coeficiente promedio de exceso de aire en la superficie de calentamiento, promedio |
||||||
|
Volumen de vapor de agua V H2O =V 0 H2O +0,0161 (promedio -1) V 0 |
||||||
|
Volumen de gases de combustión V g = V RO2 + V 0 N2 + (b prom -1)V 0 + V H2O + +0,0161 (promedio -1) V 0 |
||||||
|
Fracciones de volumen de gases triatómicos r RO2 = V RO2 / V g |
||||||
|
Fracciones de volumen de vapor de agua r H2O = V H2O / V g |
||||||
|
Fracción de volumen total r p = r RO2 + r H2O |
3. Construyendo un diagrama H-T
Calculamos las entalpías del aire y los productos de combustión utilizando los coeficientes de exceso de aire reales después de cada superficie de calentamiento. El cálculo se realiza para todo el rango de temperatura posible después de calentar las superficies de 100 a 2100 0 C. Entalpías por 1 m 3 de aire, gases triatómicos, nitrógeno, vapor de agua (kJ/m 3, tomadas de la tabla 3.4, fuente 1.
3.1 Determine la entalpía del volumen teórico de aire H 0 en (kJ/m 3), para todo el rango de temperatura seleccionado:
H 0 pulg =V 0 *(Ct) aire.
Para 100°C H 0 v =9,7*133=1290,1
Para 200°C Н 0 в =9,7*267=2589,9
Para 300°C Н 0 в =9,7*404=3918,8
Para 400°C Н 0 в =9,7*543=5267,1
Para 500°C Н 0 в =9,7*686=6654,2
Para 600°C Н 0 в =9,7*832=8070,4
Para 700°C Н 0 в =9,7*982=9525,4
Para 800°C Н 0 в =9,7*1134=10999,8
Para 900°C Н 0 в =9,7*1285=12464,5
Para 1000°C Н 0 в =9,7*1440=13968
Para 1100°C H0v =9,7*1600=15520
Para 1200°C H0v =9,7*1760=17072
Para 1300°C Н 0 в =9,7*1919=18614,3
Para 1400°C Н 0 в =9,7*2083=20205,1
Para 1500°C Н 0 в =9,7*2247=21795,9
Para 1600°C Н 0 в =9,7*2411=23386,7
Para 1700°C Н 0 в =9,7*2574=24967,8
Para 1800°C Н 0 в =9,7*2738=26558,6
Para 1900°C Н 0 в =9,7*2906=28188,2
Para 2000°C Н 0 в =9,7*3074=29817,8
Para 2100°C Н 0 в =9,7*3242=31447,4
3.2 Determinar la entalpía del volumen teórico de los productos de combustión H 0 g (kJ/m 3), para todo el rango de temperaturas seleccionado:
H 0 g =V RO 2 *(Ct) RO 2 +V 0 N 2 *(Ct) N 2 +V 0 H 2 O *(Ct) H 2 O
Para 100°C H 0 g =1,035*170+7,7*130+2,195*151=1508,15
Para 200°C H 0 g =1,035*359+7,7*261+2,195*305=3050,775
Para 300°C H 0 g =1,035*561 +7,7*393+2,195*464=4625,18
Para 400°C H 0 g =1,035*774+7,7*528+2,195*628=6245,15
Para 500°C H 0 g =1,035*999+7,7*666+2,195*797=7911,585
Para 600°C H 0 g =1,035*1226+7,7*806+2,195*970=9604,25
Para 700°C H 0 g =1,035*146+7,7*949+2,195*1151=11351,055
Para 800°C H 0 g =1,035*1709+7,7*1096+2,195*1340=13370,4
Para 900°C H 0 g =1,035*1957+7,7*1247+2,195*1529=15029,095
Para 1000°C H 0 g =1,035*2209+7,7*1398+2,195*1730=16848,25
Para 1100°C H 0 g =1,035*2465 +7,7*1550+2,195*1932=18727,04
Para 1200°C H 0 g =1,035*2726+7,7*1701+2,195*2138=20612,02
Para 1300°C H 0 g =1,035*2986+7,7*1856+2,195*2352=22544,4
Para 1400°C H 0 g =1,035*3251+7,7*2016+2,195*2566=24781,28
Para 1500°C H 0 g =1,035*3515+7,7*2171+2,195*2789=26476,6
Para 1600°C H 0 g =1,035*3780+7,7*2331 +2,195*3010=28467,95
Para 1700°C H 0 g =1,035*4049+7,7*2490+2,195*3238=30471,11
Para 1800°C H 0 g =1,035*4317+7,7*2650+2,195*3469=33750,23
Para 1800°C H 0 g =1,035*4586+7,7*2814+2,195*3700=34535,8
Para 2000°C H 0 g =1,035*4859+7,7*2973+2,195*3939=36567,175
Para 2100°C H 0 g =1,035*5132+7,7*3137+2,195*4175=38630,645
3.3 Determine la entalpía del exceso de aire H en g (kJ/m 3), para todo el rango de temperatura seleccionado:
N en g = (b -1) N 0 en
Donde: b- coeficiente de exceso de aire después de la chimenea.
Parte superior de la cámara de combustión
Para 800°C H en g = (1,1-1) 10999,8 = 1099,98
Para 900°C H en g = (1,1-1) 12464,5 = 1246,45
Para 1000°C H en g = (1,1-1) 13968 = 1396,8
Para 1100°C H en g = (1,1-1) 15520 = 1552
Para 1200°C H en g = (1,1-1) 17072 = 1707,2
Para 1300°C H en g = (1,1-1) 18614,3 = 1861,43
Para 1400°C H en g = (1,1-1) 20205,1 = 2020,51
Para 1500°C H en g = (1,1-1) 21795,9 = 2179,59
Para 1600°C H en g = (1,1-1) 23386,7 = 2338,67
Para 1700°C H en g = (1,1-1) 24967,8 = 2496,78
Para 1800°C H en exceso. = (1,1-1) 26558,6 = 2655,86
Para 1900°C H en g = (1,1-1) 28188,2 = 2818,82
Para 2000°C H en g = (1,1-1) 29817,8 = 2981,78
Para 2100°C H en g = (1,1-1) 31447,4 = 3144,74
1er haz convectivo
Para 300°C H en g = (1,15-1) 3918,8 = 587,82
Para 400°C H en g = (1,15-1) 5267,1 = 790,065
Para 500°C H en g = (1,15-1) 6654,2 = 998,13
Para 600°C H en g = (1,15-1) 8070,4 = 1210,56
Para 700°C H en g = (1,15-1) 9525,4 = 1428,81
Para 800°C H en g = (1,15-1) 10999,8 = 1649,97
Para 900°C H en g = (1,15-1) 12464,5 = 1869,68
Para 1000°C H en g = (1,15-1) 13968 = 2095,2
2do haz convectivo
Para 200°C H en g = (1,25-1) 2589,9 = 647,5
Para 300°C H en g = (1,25-1) 3918,8 = 979,7
Para 400°C H en g = (1,25-1) 5267,1 = 1316,8
Para 500°C H en g = (1,25-1) 6654,2 = 1663,6
Para 600°C H en g = (1,25-1) 8070,4 = 2017,6
Para 700°C H en g = (1,25-1) 9525,4 = 2381,35
Economizador de agua
Para 100°C H en g = (1,35-1) 1290,1 = 451,535
Para 200°C H en g = (1,35-1) 2589,9 = 906,465
Para 300°C H en g = (1,35-1) 3918,8 = 1371,58
Para 400°C H en g = (1,35-1) 5267,1 = 1843,485
3.4 Determine la entalpía de los productos de combustión H (kJ/m 3):
N = N 0 g + N en g + N zl
donde: N PLN es la entalpía de las cenizas y está determinada por la fórmula;
N PLN =(Ct) ceniza (A p /100)b un
donde: A p - impurezas minerales, con gas A p = 0
Parte superior de la cámara de combustión
Para 800°C H = 16746,74+ 1552 = 13096,88
Para 900°C H = 16746,74+ 1552 = 14662,75
Para 1000°C H = 16746,74+ 1552 = 16471,8
Para 1100°C H = 16746,74+ 1552 = 18298,74
Para 1200°C H = 18420,57+1707,2=20127,77
Para 1300°C H = 20133,6+ 1861,43 = 21995,03
Para 1400°C H = 22151,13+ 2020,51 = 24171,64
Para 1500°C H = 23617,83+ 2179,59 = 25797,42
Para 1600°C H = 25382,7+ 2338,67 = 27721,37
Para 1700°C H = 27152,16+ 2496,78 = 29648,94
Para 1800°C H = 30194,5+ 2655,86 = 32850,36
Para 1900°C H = 30743,3+ 2818,82 = 33562,12
Para 2000°C H = 32529,7+ 2981,78 = 35511,48
Para 2100°C H = 34351,27+ 3144,74 = 37496,01
1er haz convectivo
Para 300°C H = 4149,58+ 587,82 = 4737,4
Para 400°C H = 5601,45+ 790,065 = 6391,52
Para 500°C H = 7094,66+ 998,13 = 8092,79
Para 600°C H = 8610+ 1210,56 = 9820,56
Para 700°C H = 10171,28+ 1428,81 = 11600,09
Para 800°C H = 11996,9+ 1649,97 = 13646,87
Para 900°C H = 13416,3+ 1869,68 = 15285,98
Para 1000°C Í = 15075+2095,2=17170,2
2do haz convectivo
Para 200°C H = 2738,15+647,5=3385,65
Para 300°C H = 4149,58+979,7=5129,28
Para 400°C H = 5601,45+1316,8=6918,25
Para 500°C H = 7094,66+1663,6=8758,26
Para 600°C Í = 8610+2017,6=10627,6
Para 700°C H = 10171,28+ 2381,35 = 12552,35
Economizador de agua
Para 100°C H = 1353,62+ 451,535 = 1805,155
Para 200°C H = 2738,15+906,465=3644,625
Para 300°C H = 4149,58+ 1371,58 = 5521,16
Para 400°C H = 5601,45+ 1843,485 = 7444,935
Los resultados del cálculo de la entalpía de los productos de combustión a través de los conductos de gas de la unidad de caldera se resumen en la Tabla 2.
Tabla 2. Entalpía de los productos de combustión.
|
Superficie de calentamiento |
||||||
|
Parte superior de la cámara de combustión, adorno, |
||||||
|
haz convectivo, |
||||||
|
haz convectivo, |
||||||
|
economizador de agua, |
Con base en los resultados del cálculo, construimos una gráfica de la dependencia de las entalpías de los productos de combustión H de la temperatura T.
4. Balance térmico de la caldera
4.1 Determinar la pérdida de calor con los gases de combustión.
Cálculo balance de calor La unidad de caldera se realiza de acuerdo con las fórmulas de acuerdo con la fuente 1.
Cuando una caldera de vapor está en funcionamiento, todo el calor que ingresa se gasta en generar el calor útil contenido en el vapor y cubrir diversas pérdidas de calor.
4.1.1 Determinar la pérdida de calor con los gases de escape q 2,%,
donde: - entalpía de los gases de combustión en tух и, (kJ/m 3)
N 0 xv. - entalpía del aire que entra en la caldera (kJ/m 3)
t x.v. - la temperatura del aire frío es 30°C = 303 K
Q р n - poder calorífico inferior del combustible 36680 (kJ/m 3), fuente 1, tabla. 2.2
q 4 - pérdida de calor por combustión inferior mecánica, %, para gas q 4 = 0
N 0 xv. = 39,8*V0
donde: V 0 - volumen teórico de aire seco
N 0 xv. = 39,8*9,7 = 386,06
Determinado a partir de la Tabla 2, con los valores correspondientes y la temperatura de los gases de combustión seleccionada tух =155°С,
N x = 2816,86
4.1.2 Las pérdidas de calor q 3, q 4, q 5 se toman según la fuente 1.
q 3 - pérdida de calor por combustión química incompleta, q 3 = 0,5%, tabla 4.4, fuente 1.
q 4 - pérdida de calor por combustión mecánica incompleta, q 4 = 0
q 5 - pérdida de calor por refrigeración externa, determinada por la potencia nominal del generador de vapor (kg/s), D=6,5 t/h
según la tabla 4-1, fuente 2, encontramos q 5 =2.4%
4.1.3 Las pérdidas con calor físico de la escoria q 6% se determinan mediante la fórmula:
donde: - la proporción de cenizas de combustible en la escoria, =1-, - se toma según las tablas 4.1 y 4.2, fuente 1.
4.1.4 Determinar la eficiencia bruto.
La eficiencia bruta se puede determinar utilizando la ecuación de balance inverso si se conocen todas las pérdidas:
zbr = 100 - (q 2 +q 3 +q 4 +q 5 +q 6)
z br = 100 - (6,26+0,5+2,4)=90,84
4.1.5 Determinemos el consumo de combustible (kg/s y t/h) suministrado al horno de la caldera:
donde: - consumo de combustible suministrado al horno generador de vapor
Calor disponible, 36680 (kJ/kg)
Potencia neta de la caldera de vapor (kW)
Q pg =D n.p (h np -h pv)+0.01pD n.p (h - h pv)
Donde: D n.p - caudal del vapor saturado seleccionado,
h p.v - entalpía agua de alimentación, 4,19*100 =419
h np - entalpía del vapor saturado, h np =2789
h - entalpía del vapor sobrecalentado, h= 826
p - purga del generador de vapor, 3,0%
Q pág =1,8(2789-419)+0,01*3*1,8(826-419)=4287,98
Determinemos el consumo estimado de combustible, V p.
B p = B pg (1-q 4 /100),
Vp = Vpg =0,129
Determinamos el coeficiente de retención de calor:
5. Cálculo de la cámara de combustión.
Los cálculos de la cámara de combustión se realizan utilizando fórmulas de la fuente 1.
Ajustamos la temperatura de los productos de combustión a la salida del horno t ” T = 1100°C.
Para el adoptado de la Tabla 2, determinamos la entalpía de los productos de combustión a la salida del horno H ” T = 18298,74 kJ/m 3
5.1 Determinemos el calor útil liberado en el horno, Q T (kJ/m 3).
donde: - calor introducido en el horno por el aire, (kJ/m 3)
Q en = b " T * N 0 xv
donde: H 0 xv - entalpía del volumen teórico de aire, (kJ/m 3)
N 0 xv = 386,06
Q en =1,1*386,06=424,7
5.2 Determinemos el coeficiente de eficiencia térmica de las pantallas,
donde: X- pendiente, que muestra qué parte del flujo hemisférico radiante emitido por una superficie cae sobre otra superficie y depende de la forma y posición relativa cuerpos sometidos a intercambio de calor radiante; el valor de X se determina a partir de la Fig. 5.3 fuente 1,
El coeficiente que tiene en cuenta la reducción del calor de ignición de las superficies calefactoras de la pantalla se toma de acuerdo con la Tabla 5.1, fuente 1.
5.3 Determinar el espesor efectivo de la capa radiante, s (m)
S=3,6 V T / F ST
donde: V T - volumen de la cámara de combustión, (m 3). V T = 11,2 fuente 1, tabla 2.9.
F ST - superficie de las paredes de la cámara de combustión, (m 2). F ST =29,97 fuente 1, tabla 2.9.
T=3,6 *11,2/ 29,97=1,35
5.4 Determinar el coeficiente de atenuación del rayo k, (m*MPa) -1
k =k Г rп +k с
donde: r p es la fracción en volumen total de gases triatómicos, tomada de la tabla 1,
k Г - coeficiente de atenuación de los rayos de gases triatómicos, (m*MPa) -1
donde: r H2O es la fracción en volumen de vapor de agua, tomada de la tabla, r H2O = 0,188
T ” T - temperatura absoluta a la salida de la cámara de combustión, K, T ” T = 1373
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Caldera de vapor DE-6.5-14GM-O (DE-6.5-14-225GM-O)* – una caldera cuyos elementos principales son los tambores superior e inferior, un hogar formado por paredes blindadas, un quemador y un haz de Tubos verticales entre los tambores. Se trata de calderas acuotubulares verticales de gasóleo diseñadas para producir vapor saturado mediante la quema de gas natural, fueloil, combustible líquido ligero para las necesidades tecnológicas de empresas industriales, sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente.
Explicación del nombre de la caldera DE-6.5-14 GM-O (DE-6.5-14-225 GM-O)*:
DE – tipo de caldera; 6,5 - producción de vapor (t/h); 14 – presión absoluta del vapor (kgf/cm2); GM: caldera para quemar combustible gaseoso / combustible líquido (diesel y combustible doméstico para calefacción, fueloil, gasóleo); 225 – temperatura del vapor sobrecalentado, °C (si no hay número – vapor saturado); O - caldera suministrada con carcasa y aislamiento.
Precio: 3.941.200 rublos, 4.354.200 rublos (*)
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| 1 | Número de dibujo de diseño | 00.8022.316, 00.8022.317 (*) |
| 2 | tipo de caldera | Vapor |
| 3 | Tipo de combustible de diseño | Gas, combustible líquido |
| 4 | Producción de vapor, t/h | 6.5 |
| 5 | Presión de funcionamiento (exceso) del refrigerante en la salida, MPa (kgf/cm2) | 1,3 (13,0) |
| 6 | Temperatura de salida del vapor, °C | saturado, 194; sobrecalentado, 225 |
| 7 | Temperatura del agua de alimentación, °C | 100 |
| 8 | Eficiencia estimada, % | 92 |
| 9 | Eficiencia estimada (2), % | 90 |
| 10 | Consumo estimado de combustible, kg/h | 466, 488 (*) |
| 11 | Consumo estimado de combustible (2), kg/h | 443, 457 (*) |
| 12 | Dimensiones de la unidad transportable, LxBxH, mm | 4280x 2920x 4028 |
| 13 | Dimensiones de diseño, LxAxH, mm | 4800x 4050x 5050 |
| 14 | Peso del bloque de caldera transportable, kg | 13080 |
| 15 | Tipo de entrega | Montado (unidad transportable) |
Las calderas tipo DE (E) constan de tambores superiores e inferiores, un sistema de tuberías y componentes. Como superficies de calentamiento de cola se utilizan economizadores de acero o hierro fundido. Las calderas pueden equiparse con quemadores tanto nacionales como importados. Las calderas tipo DE pueden equiparse con un sistema de limpieza de la superficie de calefacción.
Para todos los tamaños estándar de calderas, el diámetro interior de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La sección transversal de la cámara de combustión también es la misma para todas las calderas. Sin embargo, la profundidad de la cámara de combustión aumenta al aumentar la producción de vapor de las calderas.
La cámara de combustión de las calderas DE está ubicada en el lado de la viga convectiva, equipada con tubos verticales ensanchados en los tambores superior e inferior. La unidad de combustión está formada por un haz convectivo, parabrisas delantero, lateral y trasero. El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique estanco al gas, en cuya parte trasera hay una ventana para la entrada de gases al haz. Para mantener el nivel requerido de velocidad del gas en haces convectivos, se instalan particiones escalonadas longitudinales y se cambia el ancho de la viga. Los gases de combustión, que atraviesan toda la sección transversal del haz convectivo, salen a través de la pared frontal hacia la caja de gas, que se encuentra encima de la cámara de combustión, y a través de ella pasan al economizador ubicado en la parte trasera de la caldera.
En el espacio de agua del tambor superior hay un tubo de alimentación y un tubo para introducir sulfatos, y en el volumen de vapor hay dispositivos de separación. El tambor inferior contiene un dispositivo para calentar con vapor el agua en el tambor durante el encendido y tuberías para drenar el agua y tuberías perforadas para soplado continuo.
Las calderas tipo DE utilizan un esquema de evaporación de una sola etapa. El agua circula de la siguiente manera: el agua nutritiva calentada se suministra al tambor superior debajo del nivel del agua. El agua ingresa al tambor inferior a través de tuberías de criba. Desde el tambor inferior, el agua ingresa al haz convectivo, cuando se calienta, se convierte en una mezcla de vapor y agua y sube al tambor superior.
Los siguientes accesorios están instalados en el tambor superior de la caldera: la válvula de vapor principal, válvulas para muestreo de vapor y muestreo de vapor para necesidades auxiliares. Cada caldera está equipada con un manómetro y dos válvulas de seguridad de resorte, una de las cuales es una válvula de control. Para facilitar el mantenimiento, las calderas DE están equipadas con escaleras y plataformas.
DE-6.5-14 GM-O es una caldera acuotubular vertical de gasóleo de vapor diseñada para producir vapor saturado o sobrecalentado hasta 225 °C, utilizada para necesidades tecnológicas, calefacción, ventilación y suministro de agua caliente. rasgo distintivo La caldera, como toda la serie DE de calderas de vapor, es la ubicación de la cámara de combustión en el lado del haz convectivo formado por tubos verticales ensanchados en los tambores superior e inferior.
Características técnicas de la caldera DE-6.5-14 GM-O.| Nombre del indicador | Significado |
| tipo de caldera | Vapor |
| Tipo de combustible de diseño | Gas, combustible líquido |
| Producción de vapor, t/h | 6,5 |
| Presión de funcionamiento (exceso) del refrigerante en la salida, MPa (kgf/cm2) | 1,3 (13,0) |
| Temperatura de salida del vapor, °C | saturado, 194; sobrecalentado, 225 |
| Temperatura del agua de alimentación, °C | 100 |
| Eficiencia estimada, % | 92 |
| Eficiencia estimada (2), % | 90 |
| Consumo estimado de combustible, kg/h | 466 |
| Consumo estimado de combustible (2), kg/h | 443 |
| Dimensiones de la unidad transportable, LxBxH, mm | 4280x2920x4028 |
| Dimensiones de diseño, LxAxH, mm | 4800x4050x5050 |
| Peso del bloque de caldera transportable, kg | 13080 |
Las calderas tipo DE (E) constan de tambores superiores e inferiores, un sistema de tuberías y componentes. Como superficies de calentamiento de cola se utilizan economizadores de acero o hierro fundido. Las calderas pueden equiparse con quemadores tanto nacionales como importados. Las calderas tipo DE pueden equiparse con un sistema de limpieza de la superficie de calefacción.
Para todos los tamaños estándar de calderas, el diámetro interior de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La sección transversal de la cámara de combustión también es la misma para todas las calderas. Sin embargo, la profundidad de la cámara de combustión aumenta al aumentar la producción de vapor de las calderas.
La cámara de combustión de las calderas DE está ubicada en el lado de la viga convectiva, equipada con tubos verticales ensanchados en los tambores superior e inferior. La unidad de combustión está formada por un haz convectivo, parabrisas delantero, lateral y trasero. El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique estanco al gas, en cuya parte trasera hay una ventana para la entrada de gases al haz. Para mantener el nivel requerido de velocidad del gas en haces convectivos, se instalan particiones escalonadas longitudinales y se cambia el ancho de la viga. Los gases de combustión, que atraviesan toda la sección transversal del haz convectivo, salen a través de la pared frontal hacia la caja de gas, que se encuentra encima de la cámara de combustión, y a través de ella pasan al economizador ubicado en la parte trasera de la caldera.
En el espacio de agua del tambor superior hay un tubo de alimentación y un tubo para introducir sulfatos, y en el volumen de vapor hay dispositivos de separación. El tambor inferior contiene un dispositivo para calentar con vapor el agua en el tambor durante el encendido y tuberías para drenar el agua y tuberías perforadas para soplado continuo.
Las calderas tipo DE utilizan un esquema de evaporación de una sola etapa. El agua circula de la siguiente manera: el agua nutritiva calentada se suministra al tambor superior debajo del nivel del agua. El agua ingresa al tambor inferior a través de tuberías de criba. Desde el tambor inferior, el agua ingresa al haz convectivo, cuando se calienta, se convierte en una mezcla de vapor y agua y sube al tambor superior.
Los siguientes accesorios están instalados en el tambor superior de la caldera: la válvula de vapor principal, válvulas para muestreo de vapor y muestreo de vapor para necesidades auxiliares. Cada caldera está equipada con un manómetro y dos válvulas de seguridad de resorte, una de las cuales es una válvula de control. Para facilitar el mantenimiento, las calderas DE están equipadas con escaleras y plataformas.
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FINALIDAD DEL PRODUCTO
Las calderas DE son calderas acuotubulares verticales de doble tambor diseñadas para producir vapor saturado o ligeramente sobrecalentado que se utiliza para las necesidades tecnológicas de empresas industriales, sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente.
Las principales características técnicas de la caldera DE-6.5-14GMO se dan en la tabla.
Precio
3.600.000 rublos
| Capacidad de vapor, t/h | 6.5 |
| Presión de trabajo (exceso) de vapor a la salida, MPa (kg/cm?) | 1,3 (13) | Temperatura del vapor sobrecalentado a la salida, ?С | 194 |
| Temperatura del agua de alimentación, ?C | 100 | Eficiencia estimada (gas), % | 92 |
| Eficiencia estimada (gasóleo), % | 89 | Consumo estimado de combustible (gas), m?/h | 466 |
| Consumo estimado de combustible (fuel oil), m?/h | 443 | Superficie total de calentamiento de la caldera, m? | 91 |
| Superficie de calentamiento del sobrecalentador | - | Volumen de agua de la caldera, m? | 5,6 |
| Volumen de vapor de la caldera, m? | 1,2 | La reserva de agua en el cristal indicador de agua es máx. nivel, mín. | 5,1 |
| Número total de tubos de haz convectivo, uds. | 230 | Dimensiones de la unidad transportable, LxWxH, mm | 4280x2920x4028 |
| Dimensiones de diseño, LxAnxAl, mm | 4800x4050x5050 | Longitud de la caldera (con escaleras y plataformas), mm | 5048 |
| Ancho de la caldera, mm | 4300 | Altura de la caldera, mm | 5050 |
| Peso del bloque de caldera transportable, kg | 13080 | Peso de la caldera suministrado de fábrica, kg | 13910 |
| Kit básico montado. | Bloque de caldera con carcasa y aislamiento, escaleras, plataformas, quemador GM-4.5 | Equipo adicional: |
| Economizador | BVES-II-2 | Economizador | EB2-142 |
| Admirador | VDN-9-1000 | extractor de humo | DN-11.2-1000 |
| Cuadro No. 1 | Racores para caldera DE-6.5-14GMO | Caja No. 2 | Dispositivos de seguridad para caldera DE-6.5-14GMO |
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
La cámara de combustión de las calderas está ubicada en el lado de la viga convectiva, equipada con tubos verticales ensanchados en los tambores superior e inferior. El ancho de la cámara de combustión a lo largo de los ejes de los tubos de las rejillas laterales es el mismo para todas las calderas: 1790 mm. Profundidad de la cámara de combustión: 1930 - 6960 mm. Los componentes principales de las calderas son los tambores superior e inferior, el haz convectivo, las rejillas delantera, lateral y trasera que forman la cámara de combustión.
Los tubos de la mampara estanca al gas y la rejilla lateral derecha, que también forma el techo de la cámara de combustión, se insertan directamente en los tambores superior e inferior. Los extremos de los tubos de la luneta trasera están soldados a los colectores superior e inferior Ф 159х6 mm. Los tubos de la rejilla frontal de la caldera DE-6.5-14GMO están soldados a los colectores F 159x6 mm.
En todos los tamaños estándar de calderas DE, el diámetro de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La distancia entre los ejes de los tambores es de 2750 mm (la máxima posible en las condiciones de transporte del bloque por ferrocarril). Longitud de la parte cilíndrica de los tambores de caldera con capacidad.
6,5 t/h - 3000 mm. Para el acceso al interior de los bidones existen compuertas de registro en los fondos delantero y trasero de cada uno de ellos. Los tambores para calderas con una presión absoluta de funcionamiento de 1,4 y 2,4 MPa (14 y 24 kgf/cm 2) están hechos de chapa de acero según GOST 5520-79 de los grados de acero 16GS y 09G2S GOST 19281-89 y tienen un espesor de pared de 13 , respectivamente y 22 mm.
En el espacio de agua del tambor superior hay un tubo de alimentación y un tubo para introducir fosfatos, y en el volumen de vapor hay dispositivos de separación. En el tambor inferior hay un dispositivo para calentar el agua con vapor durante el encendido y tuberías para drenar el agua; en las calderas con una capacidad de 6,5 t/h hay un tubo de purga continuo;
Las calderas con una capacidad de vapor de 6,5 t/h se fabrican con un sistema de evaporación de una sola etapa.
El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique estanco al gas, en cuya parte trasera hay una ventana para la entrada de gases al haz. La partición está hecha de tubos de Ø 51x2,5 mm colocados uno al lado del otro con un paso de 5 = 55 mm y soldados entre sí. Cuando se insertan en tambores y tuberías, se separan en dos filas. Los puntos de distribución se sellan con espaciadores metálicos y hormigón chamota. El haz convectivo está formado por tubos verticales de Ø 51 x 2,5 mm dispuestos en pasillo, ensanchados en los tambores superior e inferior. El paso de los tubos a lo largo del tambor es de 90 mm, el paso transversal es de 110 mm (excepto el paso medio, que es de 120 mm).
Mantener el nivel requerido de velocidades de gas en haces convectivos de calderas con una capacidad de 4,0; 6,5; 10 t/h, se instalan tabiques longitudinales escalonados y se modifica el ancho de la viga (890 mm para calderas de 4 y 6,5 t/h y 1000 mm para calderas de 10 t/h). Los gases de combustión atraviesan toda la sección transversal del haz convectivo y salen por la pared frontal hacia la caja de gas, que se encuentra encima de la cámara de combustión, y a través de ella pasan al economizador ubicado en la parte trasera de la caldera.
Todos los tamaños de calderas tienen el mismo esquema de circulación. Los contornos de las pantallas laterales y el haz convectivo de todas las calderas de tamaño estándar están cerrados directamente a los tambores; contornos de la luneta trasera de todas las calderas y de la luneta frontal de las calderas con capacidad para 4; 6,5 y 10 t/h se conectan al tambor a través de colectores intermedios: el inferior es distribuidor (horizontal) y el superior es colector (inclinado). Los extremos de los colectores intermedios en el lado opuesto a los tambores están unidos por un tubo de recirculación sin calefacción de Ф 76 x 3,5 mm.
Como principales dispositivos de separación de la primera etapa de evaporación, se utilizan escudos guía y marquesinas instaladas en el tambor superior, asegurando el suministro de la mezcla de vapor y agua al nivel del agua. Un separador de rejillas horizontal y una lámina perforada se utilizan como dispositivos de separación secundaria de la primera etapa de la caldera DE-6.5-14GMO. Los dispositivos de separación de la segunda etapa de evaporación son escudos longitudinales que aseguran el movimiento de la mezcla de vapor y agua, primero hasta el final y luego a lo largo del tambor hasta el tabique transversal que separa los compartimentos. Los compartimentos de evaporación escalonados se comunican entre sí mediante vapor a través de una ventana encima del tabique transversal y mediante agua a través de un tubo de alimentación de Ø 89 - 108 mm, ubicado en el volumen de agua.
Sobrecalentador de caldera con capacidad 4.0; 6,5 y 10 t/h se fabrican a partir de bobinas de tubos de Ф 32 x 3 mm.
El denso blindaje de las paredes laterales (paso relativo de los tubos a = 1,08), el techo y el fondo de la cámara de combustión permite que las calderas utilicen un aislamiento ligero en dos o tres capas de placas aislantes con un espesor total de 100 mm, colocadas sobre una capa de hormigón refractario sobre una rejilla de 15-20 mm de espesor. El revestimiento de las paredes delantera y trasera se realiza según el tipo de revestimiento ligero de calderas DKVR (hormigón chamota) con un espesor de 65 mm y losas aislantes con un espesor total de 100 mm - para calderas DE-6.5-14GMO.
El revestimiento de la pared trasera consta de una capa de ladrillos de arcilla refractaria de 65 mm de espesor y varias capas de tableros aislantes de 200 mm de espesor; el espesor total del revestimiento es de 265 mm. Para reducir la succión en el conducto de gas de la caldera, el aislamiento se cubre desde el exterior con un revestimiento de chapa de metal de 2 mm de espesor, que se suelda al marco. Las láminas de revestimiento cortadas se suministran de fábrica en paquetes. El uso de revestimientos de tuberías con paso de tubería estrecho permite mejorar las características dinámicas de las calderas y reducir significativamente las pérdidas de calor al medio ambiente, así como las pérdidas durante los arranques y paradas.
Los economizadores estándar de hierro fundido EB, probados por una larga experiencia operativa, se utilizan como superficies de calentamiento de la cola de las calderas.
Las calderas están equipadas con ventiladores estacionarios ubicados en el lado izquierdo de la caldera. Para el soplado de calderas se utiliza vapor saturado o sobrecalentado con una presión de al menos 0,7 MPa (7 kgf/cm2).
Todas las calderas tienen un marco de soporte al que se transfiere la masa de los elementos de la caldera que funcionan bajo presión, la masa de agua de la caldera, así como la masa del marco de la tubería, el revestimiento de la tubería y el revestimiento. Soportes fijos Las calderas son los soportes frontales del tambor inferior. Los soportes medio y trasero del tambor inferior son móviles y tienen orificios ovalados para pernos que se fijan al marco de soporte durante el transporte.
Cada caldera E (DE) está equipada con dos válvulas de seguridad de resorte, una de las cuales es una válvula de control. En calderas sin sobrecalentador, ambas válvulas se instalan en el tambor superior de la caldera y cualquiera de ellas se puede seleccionar como válvula de control; en calderas con sobrecalentador, la válvula de control es la válvula del colector de salida del sobrecalentador;
Salida de vapor nominal y parámetros de vapor correspondientes a GOST 3619-89,
se suministran a una temperatura del agua de alimentación de 100°C cuando se queman combustibles: gas natural con calor específico combustión 29300 - 36000 kJ/kg (7000 - 8600 kcal/m3) y fueloil grados 40 y 100 según GOST 10588-75.
El rango de control es del 20 al 100% de la producción nominal de vapor. Se permite el funcionamiento a corto plazo con una carga del 110% de la producción nominal de vapor. El mantenimiento de la temperatura de sobrecalentamiento en calderas con sobrecalentadores de vapor está garantizado en el rango de carga del 70-100%.
Las calderas DE-6.5-14GMO pueden funcionar en el rango de presión de 0,7 a 1,4 MPa (7 a 14 kgf/cm2). Con una disminución de la presión de funcionamiento, la eficiencia de la caldera no disminuye.
En las salas de calderas diseñadas para producir vapor saturado sin imponer requisitos estrictos a su calidad, la producción de vapor de las calderas tipo DE a presiones reducidas a 0,7 MPa (7 kgf/cm2) se puede considerar igual que a una presión de 1,4 MPa (14 kgf). /cm2).
Para las calderas de tipo E (DE), el caudal de las válvulas de seguridad corresponde a la potencia nominal de la caldera a una presión absoluta de al menos 0,8 MPa (8 kgf/cm2). Si el equipo consumidor de calor conectado a la caldera tiene una presión máxima de funcionamiento inferior a los valores indicados anteriormente, para proteger este equipo es necesario instalar adicionales válvulas de seguridad. Cuando se opera a presión reducida, las válvulas de seguridad de la caldera y las válvulas de seguridad adicionales instaladas en el equipo deben ajustarse a la presión real. presión de trabajo.
Con una disminución de la presión en las calderas a 0,7 MPa (7 kgf/cm2), no se requieren cambios en la configuración de las calderas con economizadores, ya que en este caso el subcalentamiento del agua en los economizadores de alimentación hasta la temperatura de saturación del vapor en la caldera es mayor. superior a 20 °C, lo que cumple los requisitos de las normas de Rostechnadzor.
Las calderas se suministran en forma ensamblada una unidad transportable, que incluye tambores superior e inferior con dispositivos dentro del tambor, un sistema de tuberías de pantallas y una viga convectiva (si es necesario, un sobrecalentador), un marco de soporte, un marco de tuberías, carcasa, aislamiento y un quemador.