|| Soluciones || Mampostería de escombros || Materiales, herramientas y dispositivos utilizados para la piedra y el ladrillo || Información general sobre albañilería. Tipos de mampostería y finalidad || Transporte, almacenamiento, suministro y colocación de ladrillos || Sistemas de corte || Albañilería y revestimiento de paredes. Tipos de acabado de fachadas || Andamios y andamios || Ladrillo macizo || Juntas de asentamiento y dilatación || Trabajos de albañilería e instalación en invierno. Realización de trabajos a temperaturas negativas || Reparación, restauración, trabajos en piedra. Herramientas de reparación de mampostería
Trabajabilidad: la capacidad de una mezcla de mortero para colocarse sobre la base en una capa fina y uniforme. La mezcla “suave” rellena todos los desniveles de la base, adhiriéndose uniformemente en toda su superficie. Una mezcla difícil de colocar, “dura”, entra en contacto con la base no en toda el área, sino en lugares separados, adhiriéndose mal y al mismo tiempo formando una capa de densidad y espesor desigual. La propiedad de trabajabilidad es una de las más importantes. Un ejemplo sería la mampostería. El ladrillo tiene una superficie rugosa y rugosa: protuberancias, depresiones, grietas y otras irregularidades. Por lo tanto, la resistencia de la mampostería es mayor, la área más grande contacto de la mezcla de mortero con el ladrillo. El ladrillo debe ser resistente a las influencias ambientales agresivas: factores climáticos. Por lo tanto, incluso los huecos más pequeños pueden provocar una disminución de la resistencia de la mampostería. Además, la trabajabilidad del mortero es importante en trabajos de revoque y decoración.
El uso de un mortero “blando” permite al albañil no gastar mucho fuerza fisica, es decir, coloca más ladrillos que cuando trabaja con una mezcla de mortero "dura". También se reduce la intensidad laboral de los trabajos de enlucido. La trabajabilidad depende de su movilidad: grado de viscosidad y capacidad de retención de agua. La movilidad de las mezclas de mortero está determinada por la dosis de aglutinante, agua y otros aditivos. La colocación de mezclas de mortero se realiza sin compactación mecánica, por lo que se vuelven más flexibles que las mezclas de hormigón; Pero en el caso de mampostería de mampostería, el mortero utilizado es más rígido, ya que la compactación se produce por vibración.
La capacidad de retención de agua es una propiedad de una mezcla de mortero que evita la separación durante el transporte, pérdida gran cantidad agua al colocar la mezcla de mortero sobre soportes porosos. El ladrillo, el hormigón ligero y la toba natural son bases porosas que tienen la capacidad de succionar fuertemente el agua de la mezcla de mortero. Después de esto se vuelve más rígido. Por lo tanto, colocar una solución que tiene una capacidad de retención de agua insuficiente sobre una base porosa conduce al hecho de que, debido a la rápida pérdida de humedad, la solución pierde su movilidad. Trabajar con una solución de este tipo reduce la productividad de un albañil o yesero y tiene un efecto negativo sobre la resistencia de la mampostería. Una solución con buena capacidad de retención de agua libera gradualmente el exceso de agua, se compacta gradualmente y gana fuerza. Las temperaturas negativas ralentizan la velocidad de endurecimiento de las soluciones. A temperaturas inferiores a 5°C, la resistencia de las soluciones se reduce a la mitad en comparación con temperaturas de 20-25°C. La solución utilizada en otoño- periodo de invierno para rellenar juntas horizontales durante la instalación paneles de pared, debe tener una nota mínima de 100 (en verano no inferior a 50). Para mampostería, el grado de mortero es un grado superior, es decir, en lugar de 50, se utiliza 75 pulgadas. horario de verano. En invierno, se introducen en las mezclas de mortero aditivos derivados de sales (nitrito de sodio, etc.) y reductores del punto de congelación de las soluciones, gracias a los cuales se endurecen hasta heladas severas, pero lentamente. en la mesa 2 muestra qué movilidad deben tener las mezclas de mortero en distintos casos.
Tabla 2. Movilidad de mezclas de mortero.
| Propósito de la solución | Movilidad, cm |
| Relleno de juntas horizontales al instalar paredes de grandes bloques, hormigón y paneles de vibroladrillo. | 5-7 |
| Unir juntas horizontales y verticales en paredes hechas de productos de elementos grandes. | 5-7 |
| Ladrillos, piedras de concreto, rocas ligeras | 9-13 |
| Mampostería simple de escombros | 4-6 |
| Relleno de huecos en mampostería de escombros. | 13-15 |
| Mampostería de escombros vibrados | 1-3 |
La composición de los morteros se selecciona en función del grado de movilidad, la mezcla de mortero necesaria para la colocación de piedras o juntas, la marca especificada de mortero, las condiciones de funcionamiento (mampostería sobre el suelo, subterránea o submarina) y la necesidad de conservar cemento de clinker. . Las propiedades de las soluciones son muy diferentes: simples y complejas de uno o más aglutinantes, ligeras y pesadas según las propiedades de la carga, según el método de endurecimiento (en qué ambiente, en aire o en agua, hidráulico), según fortaleza. Excepto morteros de cemento, se utilizan mucho los de cal, que constan de una parte de pasta de cal y tres partes de arena. La cantidad de agua en las soluciones determina la movilidad de la solución: dureza, plasticidad o una solución completamente líquida. Los morteros de cemento y cal también se utilizan para mampostería. en condiciones sitio de construcción la preparación de soluciones se realiza mediante mezcladoras de mortero (Fig. 15). Los rellenos de las soluciones son arenas de montañas, ríos y mar: agregados pesados. La escoria y la piedra pómez son agregados livianos. La arena contaminada se lava primero antes de su uso; sus granos no deben tener más de 2,5 mm por año. ladrillos.
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Los principales indicadores de la calidad de una mezcla de mortero son la movilidad, la capacidad de retención de agua, la exfoliación y la densidad media. Para que la mezcla de mortero sea cómoda y fácil de trabajar, debe ser plástica. La plasticidad de una mezcla de mortero suele caracterizarse por su movilidad.
Movilidad de la mezcla de mortero.(consistencia): su capacidad de extenderse bajo la influencia de su propia masa o de fuerzas externas que se le aplican. Se caracteriza por la profundidad de inmersión (cm) del cono de referencia en él. La movilidad de la mezcla depende de su composición, es decir, de la relación entre el material conglomerante y el árido, el tipo de conglomerante y árido, así como de la relación entre la cantidad de agua y el conglomerante. Dependiendo de la movilidad (cm), las mezclas de mortero se dividen en los siguientes grados: Pk-4 - 1...4; Pk-8 - más de 4 a 8; Pk-12 - más de 8 a 12; Pk-14: más de 12 a 14.
Capacidad de retención de agua de la solución.- la capacidad de retener o, por el contrario, liberar el exceso de agua en presencia de succión. Esta propiedad evita que la mezcla de mortero pierda grandes cantidades de agua al colocarla sobre soportes porosos, así como durante su transporte. Para aumentar la movilidad y la capacidad de retención de agua de los morteros de cemento, se introducen en su composición aditivos: plastificantes inorgánicos dispersos (cal, arcilla, ceniza) y orgánicos (jabón, brea de madera saponificada).
Propiedades de estratificación de la mezcla de mortero., que caracteriza su conectividad bajo influencia dinámica, se determina comparando el contenido de relleno en el fondo y partes superiores Muestra recién moldeada de 150x150x150 mm. El proceso de estratificación va acompañado de la separación de la mezcla de mortero en fracciones sólidas y líquidas: la fracción sólida (arena y aglutinante) desciende, la fracción líquida (agua) se acumula en la parte superior. Para evitar la estratificación de las mezclas de mortero, es necesario seleccionar correctamente su composición. Si la proporción de material de relleno y aglutinante en la solución se selecciona correctamente, entonces material aglutinante llena todos los huecos entre los granos de relleno y envuelve cada una de sus partículas con una capa uniforme; Una mezcla de mortero de este tipo, que tiene capacidad de retención de agua, no se separa. Los aditivos plastificantes también aumentan la capacidad de retención de agua de las mezclas de mortero y reducen su delaminación. La estratificación de la mezcla de mortero recién preparada no debe exceder el 10%.
Densidad de la mezcla de mortero. Se caracteriza por la relación entre la masa de la mezcla de mortero compactada y su volumen y se expresa en g/cm3. Los principales indicadores de la calidad de la solución son la resistencia a la compresión, la resistencia a las heladas y la densidad media.
Fuerza del mortero caracterizado por la marca. La marca del mortero se determina por la resistencia a la compresión de muestras estándar de cubos de 7,07x7,07x7,07 cm, fabricados a partir de una mezcla de mortero de trabajo y ensayados después de 28 días de endurecimiento a 25°C. En cuanto a la resistencia a la compresión, para los morteros se establecen los grados 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 y 200.
Resistencia a las heladas de la solución. caracterizado por la capacidad de las muestras para soportar un número específico de ciclos de congelación y descongelación alternados en un estado saturado de agua sin colapsar. En este caso, la resistencia de las muestras no debe disminuir más del 25% con una pérdida de masa no superior al 5%. Dependiendo del número de ciclos de congelación y descongelación alternados mantenidos, el tipo de solución está determinado por la resistencia a las heladas. Para las soluciones se establecen los siguientes grados de resistencia a las heladas: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100.
La invención se refiere al campo. materiales de construcción, en particular a las mezclas de masilla utilizadas para la nivelación de acabados. superficies internas edificios y estructuras de hormigón celular, incluido el hormigón celular tratado en autoclave, así como cerámica y ladrillo silicocalcáreo, hormigón de arcilla expandida y hormigón. El resultado técnico es la ampliación del ámbito de aplicación de la mezcla de mortero seco para el relleno de las superficies internas de edificios y estructuras de hormigón celular, incluido el hormigón de cenizas aireadas esterilizadas en autoclave, reduciendo su coste y mejorando el medio ambiente mediante el aprovechamiento de residuos del estado. centrales eléctricas distritales. Una mezcla de mortero seco, que incluye un aglutinante, una masilla, un componente que contiene calcio, un espesante de celulosa soluble en agua, un polvo de redispersión, un aditivo repelente al agua, contiene una composición aglutinante de cal y cenizas como aglutinante: cal y cenizas volantes. de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya en una proporción de 1:1, y ceniza como material de relleno de la refinería, como componente que contiene calcio, el mármol se muele, como espesante de celulosa soluble en agua, el aire complejo. celulosa Walocel MKX 25000 PF50L, polvo de redsigan en forma de monómeros de acetato de vinilo, etileno, mowill de polivinilo, suplemento hidrofobizante en forma de oleato de sodio y estearato de calcio y, además, un agente antiespumante en forma de poliglicoles de hidrocarburos líquidos. - Agitan P801 - y un superplastificante en forma de sulfomelamina formaldehído - Melment F10 - con la siguiente proporción de componentes, % en peso: el aglutinante de cal y ceniza especificado 4,00-5,00, cenizas volantes Reftinskaya GRES 87,45-89,60, mármol molido 4,50-5,00 , éster de celulosa especificado 0,15-0,25, RPP Mowilith Pulver DM1142P 1,50-1,85, oleato de sodio 0,05-0,10, estearato de calcio 0,05-0,10, agente antiespumante - Agitan P801 0,10-0,15, superplastificante Melment F10 0,05-0,10. 2 mesas
La invención se refiere al campo de los materiales de construcción, en particular a las mezclas de masilla utilizadas para terminar la nivelación de las superficies internas de edificios y estructuras de hormigón celular, incluido el hormigón celular tratado en autoclave, así como ladrillos cerámicos y de silicato, hormigón de arcilla expandida y hormigón.
Se conoce una mezcla de mortero seco (ver patente RF No. 2204540, 7MPK С04В 26/00, С04В26/06, С04В 28/00, С04В 28/10, publicada el 20/05/2003), que contiene un aglutinante en forma de Cemento Portland, un relleno y un aditivo modificador, incluyendo microsílice, plastificante, dolomita o harina de piedra caliza, éter de celulosa soluble en agua, polvo redispersable en forma de copolímeros de acetato o acrilato de polivinilo con la siguiente proporción de componentes del aditivo modificador, % en peso:
en este caso, el relleno incluye, % en peso: arena de cuarzo 99,9-85,0 con un módulo de finura Mkr. no más de 1,5 y cuarzo espolvoreado 0,10-15 con la siguiente proporción de componentes de la mezcla,% en peso:
La desventaja de la conocida mezcla de mortero seco es su elevado coste, ya que como relleno se utiliza arena de cuarzo enriquecida, que se obtiene dividiendo la arena natural en fracciones y luego mezclando determinadas fracciones en una determinada proporción, lo que aumenta la complejidad de la producción de la mezcla. Además, la arena de cuarzo debe secarse previamente, lo que supone una operación bastante costosa y que consume mucha energía. El valor de mercado de la arena de cuarzo es 2-3 veces mayor que el costo de los rellenos tecnogénicos, como la ceniza. Al mismo tiempo, el uso de una cantidad significativa de cemento Portland (hasta un 35%) en la composición de una mezcla conocida también aumenta su coste.
el mas cercano composición de calidad es una mezcla de mortero seco (ver patente de invención de RF No. 2111931, 6MPK S04B 28/04 “Composición en polvo para revestimientos de masilla”, publicada el 27 de mayo de 1998), que incluye cemento (aglutinante), arena (masilla), que contiene calcio. componente en forma de tiza, espesante de celulosa soluble en agua, aditivo hidrofobizante en forma de poliacrilamida y acetato de polivinilo (polvo redispersable), así como piedra caliza y/o harina de dolomita en la proporción de componentes, % en peso:
La desventaja de la conocida mezcla de mortero seco, así como del análogo anterior, es su alto costo como resultado del uso como relleno de arena costosa con una fracción de 0,4-1,5 mm, obtenida durante el enriquecimiento de arena de cantera.
Además, la conocida mezcla de mortero seco no se puede utilizar para la nivelación final de superficies porosas de hormigón celular, en particular de hormigón celular tratado en autoclave, ya que el contenido insignificante (0,025-0,15) del componente más importante, el acetato de polivinilo, no permite la mezcla de mortero seco conocida para proporcionar las propiedades de adhesión requeridas, adhesión de la solución al material base de superficies porosas, así como fuerza requerida y deformabilidad de soluciones endurecidas.
El uso de cenizas volantes en pequeñas cantidades en la producción de materiales de construcción se conoce por el estado de la técnica (véase el certificado de derechos de autor de la URSS nº 1724623, 5MPK S04V 26/04 “Mezcla de hormigón polimérico”, publicado el 7/04/1992). La mezcla conocida contiene entre un 7 y un 10% de cenizas volantes y se utiliza para la fabricación de productos químicamente resistentes.
También se conoce la mezcla de materias primas para la producción de áridos ligeros en forma de gránulos con posterior tratamiento térmico a 300-400°C (ver patente RF nº 2214977 7MPK S04B 18/04. “Mezcla de materias primas y método para la producción de agregado ligero”, publicado el 23 de octubre de 2003), donde las cenizas volantes contienen entre 5,3% y 6,3%.
Las mezclas conocidas no se pueden utilizar para la nivelación final de las superficies internas de edificios y estructuras de hormigón celular, en particular hormigón celular tratado en autoclave, ya que no proporcionan suficiente capacidad adhesiva, adherencia de la solución al material base de superficies porosas, así como como la resistencia y deformabilidad necesarias de las soluciones endurecidas.
El uso limitado de cenizas volantes en la producción de materiales de construcción se debe al hecho de que pueden contener elementos radiactivos (uranio, torio), cuya extracción, por ejemplo, mediante lixiviación con ácido sulfúrico, requiere mucha mano de obra y es costosa. método.
Además, las cenizas conocidas, por ejemplo las de la central térmica de Voronezh o las cenizas de la quema de carbón en la cuenca de Kansk-Achinsk, contienen una mayor cantidad de partículas no quemadas y una pequeña cantidad de aluminosilicatos, lo que empeora sus propiedades.
El resultado técnico de la invención reivindicada prevé ampliar el ámbito de aplicación de la mezcla de mortero seco para masillar las superficies internas de edificios y estructuras de hormigón celular, incluido el hormigón de cenizas aireadas esterilizado en autoclave, reduciendo su coste y mejorando el medio ambiente mediante el uso de residuos de las centrales eléctricas de los distritos estatales.
El resultado técnico indicado se consigue porque la mezcla de mortero seco, que incluye un aglutinante, una masilla, un componente que contiene calcio, un espesante de celulosa soluble en agua, un polvo redispersivo, un aditivo hidrófugo, según la invención, contiene como aglutinante una composición aglutinante de cal y cenizas: cal y cenizas volantes de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya en proporción 1:1, como relleno, cenizas volantes de Reftinskaya GRES, como componente que contiene calcio - mármol molido, como agua -espesante de celulosa soluble - éster de celulosa Walocel MKX 25000 PF50L, polvo redispersable en forma de monómeros de acetato de vinilo, etileno, alcohol polivinílico - RPP Mowilith Pulver DM1142P, un aditivo hidrofobizante en forma de oleato de sodio y estearato de calcio y adicionalmente un agente antiespumante en forma de poliglicoles de hidrocarburos líquidos - Agitan P801 - y un superplastificante en forma de sulfomelamina formaldehído - Melment F10 - en la siguiente proporción de componentes,% en peso:
Las cenizas volantes de Reftinskaya GRES, obtenidas al quemar carbón de Ekibastuz, tienen la siguiente composición, % en peso:
| SiO2 | 58-62 |
| Al2O3 | 25-30 |
| Fe2O3 | 5-8 |
| CaO y MgO | 3-5 |
| R2O | 0,5-0,7 |
| Entonces 3 | 0,1-0,3 |
| p.p.p. | 1-2 |
Las cenizas volantes de Reftinskaya GRES, a diferencia de las conocidas, se caracterizan por propiedades homogéneas. Se compone de un 90% de aluminosilicatos, de los cuales aproximadamente un 30% es óxido de silicio (SiO 2), por lo que la ceniza tiene algunas propiedades astringentes.
Las cenizas volantes de Reftinskaya GRES se componen en un 70% de una fase amorfa en forma de vidrio y prácticamente no contienen partículas no quemadas que sean impurezas nocivas. Esto aumenta la actividad de las cenizas volantes y permite su uso en la mezcla de mortero seco inventiva en grandes cantidades(hasta 89,60%).
El uso de cenizas volantes de Reftinskaya GRES, que tiene algunas propiedades astringentes, en combinación con un aglutinante de cal y cenizas permite excluir el uso de cemento Portland en la mezcla de mortero seco, lo que reduce el coste de este último.
Además, las cenizas volantes de Reftinskaya GRES, en comparación con la arena de cuarzo, son un componente finamente disperso listo para usar con una superficie específica de 3000-3500 cm 2 /g, que no requiere secado, molienda y tamizado, lo que también reduce el coste de la mezcla de mortero seco.
Cenizas volantes de Reftinskaya GRES según la conclusión sanitaria y epidemiológica nº 66.01.08.000.P.001474 emitida por TsGSEN región de sverdlovsk, no contiene elementos radiactivos y cumple con todas las normas para materiales de construcción, incluidas las mezclas secas.
Una ventaja importante de la mezcla de mortero seco reivindicada es que su producción ayuda a resolver problema ambiental reduciendo los vertederos de cenizas que contaminan el medio ambiente.
La introducción en Reftinskaya GRES de un aglutinante de cal-ceniza de 4,0-5,0% con una proporción de cal y ceniza de 1:1 en combinación con un 4,5-5,0% de mármol y un 87,45-89,60% de cenizas volantes permite que las mezclas de mortero seco proporcionen la necesaria tecnología y características de resistencia para la nivelación final de superficies internas de ladrillos cerámicos y de silicato, hormigón de arcilla expandida, hormigón celular, en particular hormigón celular esterilizado en autoclave. Un contenido de cenizas volantes en una mezcla de mortero seco superior al 89,60% provoca una disminución de la resistencia y un aumento del coeficiente de absorción de agua.
La introducción en la mezcla de mortero seco de aditivos poliméricos modernos y altamente activos, que proporcionan las propiedades reológicas y físico-mecánicas necesarias de la solución, permite, en combinación con aglutinantes de cal y cenizas, mármol y cenizas volantes de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya. , que tiene algunas propiedades aglutinantes, para aumentar significativamente el contenido de masilla y reducir el costo de la mezcla de mortero seco.
La introducción de polvo de redispersión (marca RPP Mowilit Pulver DM 1142P) en forma de monómeros de acetato de vinilo, etileno, alcohol polivinílico en una cantidad de 1,50-1,85% permite, durante el endurecimiento y como resultado de la deshidratación gradual de la solución, de una dispersión acuosa de monómeros para formar películas que se encuentran en el borde. La interfaz solución-superficie sirve como adhesivo que asegura una buena adhesión de los materiales. La cantidad especificada de monómeros de acetato de vinilo, etileno y alcohol polivinílico en combinación con los componentes de la mezcla de mortero seco propuesta es óptima. Un contenido de este componente superior al 1,85% no es económicamente viable.
La regulación de las propiedades reológicas de la mezcla de mortero seco propuesta y la reducción de la demanda de agua se logra utilizando un superplastificante (marca Melment F10) en forma de sulfometilamina formaldehído, un producto de policondensación a base de melamina formaldehído, policarboxilato y polietilenglicol, introducido en una cantidad de 0,05. -0,10%.
Para garantizar las propiedades reológicas de una solución con un contenido del componente especificado inferior al 0,05%, se requiere un aumento de agua, lo que afecta negativamente las propiedades de la solución. Más del 0,10% es tecnológicamente impracticable.
Para evitar la estratificación de la solución móvil y la succión de agua de ella, especialmente cuando se aplica a superficies porosas, se introduce un componente que retiene agua: éster de celulosa (marca Walocel MKX 25000 PF50L) en forma de hidroxietil e hidroxipropilmetilcelulosa en un cantidad de 0,15-0,25%. Menos del 0,15% de éster de celulosa no afecta significativamente la calidad de la solución. Cuando el contenido de este componente es superior al 0,25%, no se produce ninguna mejora adicional en la calidad de la solución.
La introducción de un aditivo repelente al agua en una mezcla de mortero seco en forma de oleato de sodio (C 16 H 33 COONa) y estearato de calcio (C 17 H 35 COO) 2 Ca en una cantidad de 0,05-0,10% cada uno conduce a una mejora absorción de agua y permeabilidad al vapor al aplicar la solución sobre superficies porosas y permite una alta capacidad de fabricación y durabilidad de la solución, así como la protección de los propios bloques, que tienen una estructura porosa, de la humedad, lo que mejora las condiciones para su funcionamiento en las habitaciones. con alta humedad.
No se han identificado soluciones técnicas que coincidan con el conjunto de características esenciales de la invención, lo que permite concluir que la invención cumple con la condición de patentabilidad de “novedad”.
Las características esenciales reivindicadas de la invención, que predeterminan la obtención del resultado técnico especificado, no se desprenden claramente del estado de la técnica, lo que nos permite concluir que la invención cumple con la condición de patentabilidad "actividad inventiva".
La condición de patentabilidad “aplicabilidad industrial” se confirma mediante ejemplos de una implementación específica de la invención.
La preparación de una mezcla de mortero seco se realiza de la siguiente manera. En un mezclador forzado se prepara por separado el aglutinante de cal y cenizas en una proporción de cal y cenizas volantes de Reftinskaya GRES de 1:1. Luego, de acuerdo con el porcentaje de composición especificado, los componentes se dosifican y se combinan con el aglutinante de cal y cenizas. Los componentes están mezclados. La mezcla de mortero seco resultante se envasa en bolsas estándar y se envía al consumidor.
Para preparar la mezcla de mortero seco, se utilizan los siguientes componentes: cenizas volantes de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya de acuerdo con GOST 25818, cal en trozos de acuerdo con GOST 9179-77, mármol molido MM-80 de acuerdo con TU 5716-009- 00281950-2003.
La mezcla de mortero se prepara de la siguiente manera. Vierta la mezcla de mortero seco en el recipiente y agregue agua. La proporción de agua a sólido que proporciona una mezcla de mortero es de 0,50 a 0,60. Mezclar durante 4-5 minutos. Déjelo reposar durante 4 a 5 minutos, luego revuelva vigorosamente durante 30 segundos. Luego se aplica la mezcla de mortero a la superficie a mano o a máquina. Si es necesario aplicar varias capas, asegurarse de que la capa anterior esté seca. La fuerza de adhesión de la solución a la base a la edad de 28 días no es inferior a 0,1 MPa.
La Tabla 1 presenta ejemplos de composiciones de mezclas de mortero seco para refinamiento superficies: en el ejemplo 1 - para hormigón celular, en el ejemplo 2 - para ladrillos cerámicos, en el ejemplo 3 - para ladrillos silicocalcáreos.
| Tabla 1 | ||||
| No. | Composición de los componentes | Contenido de componentes, % | ||
| Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 | ||
| 1 | Aglutinante de cal y ceniza | 5,00 | 4,00 | 5,00 |
| 2 | Cenizas volantes de Reftinskaya GRES | 87,45 | 89,60 | 87,60 |
| 3 | Mármol molido MM-80 | 5,00 | 4,50 | 5,00 |
| 4 | Éster de celulosa Walocel MKX 25000 PF50L | 0,25 | 0,15 | 0,20 |
| 5 | Polvo redispersable - RPP Mowilith Pulver DM1142P | 1,85 | 1,50 | 1,75 |
| 6 | oleato de sodio | 0,10 | 0,05 | 0,10 |
| 7 | estearato de calcio | 0,10 | 0,05 | 0,10 |
| 8 | Antiespumante - Agitan P801 | 0,15 | 0,10 | 0,15 |
| 9 | Fusión superplastificante F10 | 0,10 | 0,05 | 0,10 |
Las características técnicas y los resultados de las pruebas se dan en la Tabla 2.
Mezcla de mortero seco que incluye un aglutinante, una masilla, un componente que contiene calcio, un espesante de celulosa soluble en agua, un polvo de redispersión, un aditivo hidrófugo, caracterizada porque contiene como aglutinante una composición aglutinante de cal y cenizas: cal y cenizas volantes de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya en una proporción de 1:1, como relleno - cenizas volantes de la central eléctrica del distrito estatal de Reftinskaya, como componente que contiene calcio - mármol molido, como espesante de celulosa soluble en agua - éster de celulosa Walocel MKX 25000 PF50L, polvo redispersable en forma de monómeros de acetato de vinilo, etileno, alcohol polivinílico - RPP Mowilith Pulver DM1142P, aditivo shuyu hidrofobizante en forma de oleato de sodio y estearato de calcio y, además, un agente antiespumante en forma de poliglicoles de hidrocarburos líquidos - Agitan P801 y un superplastificante en forma de sulfomelamina formaldehído - Melment F10 con la siguiente proporción de componentes,% en peso:
Patentes similares:
La invención se refiere a la industria de materiales de construcción, concretamente a la producción de productos de silicato: ladrillos, piedras, tejas, utilizando residuos de la industria minera de diamantes.
La invención se refiere a materiales de construcción y puede utilizarse para nivelar hormigón, superficies enlucidas destinadas a pintar con pinturas adhesivas, de silicato y en dispersión acuosa.
Pregunta.
12 trabajabilidad, delaminación, densidad, retención de agua.
14 La movilidad de una mezcla de mortero es su capacidad de extenderse bajo la influencia de su propio peso o de fuerzas externas que se le aplican. La mezcla de mortero, dependiendo de su composición, puede tener una consistencia diferente, desde dura hasta fundida. El grado de movilidad de la mezcla de mortero está determinado por la profundidad de inmersión en la mezcla de un cono metálico (cono StroyTsNIL) (63) que pesa 300 g, altura 145 mm, diámetro de base 75 mm con un ángulo de vértice de 30°. La movilidad de las mezclas de mortero en cm se caracteriza por la inmersión del cono en la solución. Los morteros de construcción para mampostería, decoración de edificios y otras obras se hacen bastante flexibles: la movilidad de los morteros para mampostería es de 9 a 13 cm, los morteros para mampostería de escombros son de 1 a 3 cm y otros de 4 a 6 cm.
La movilidad de la mezcla de mortero depende directamente del contenido de agua en ella, pero no debe exceder un cierto límite por encima del cual la mezcla de mortero se separa. Este límite está determinado por la relación cemento-agua y, en soluciones mixtas, por la relación cemento-aglutinante, es decir, la relación entre el peso del aglutinante y el peso del agua, y se toma el peso del cemento con el aditivo. como el peso de la carpeta.
17 . DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA DE UNA MEZCLA DE MORTERO
La capacidad de retención de agua se determina probando una capa de mezcla de mortero de 12 mm de espesor colocada sobre papel secante.
Equipos y materiales
Para uso de prueba:
· Hojas de papel secante de 150-150 mm según TU 137308001-758.88;
· Juntas de tela de gasa con dimensiones de 250-350 mm según GOST 11109.90;
· Anillo metálico con un diámetro interior de 100 mm, una altura de 12 mm y un espesor de pared de 5 mm;
· Placa de vidrio de 150-150 mm de tamaño y 5 mm de espesor;
· Balanzas de laboratorio según GOST 24104.88;
· Dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua.
Preparación para pruebas y pruebas.
Antes de la prueba, se pesan 10 hojas de papel secante con un error de hasta 0,1 g, se colocan sobre una placa de vidrio, se coloca una gasa encima, se instala un anillo de metal y se pesa nuevamente. La mezcla de mortero bien mezclada se coloca al ras de los bordes del anillo de metal, se nivela, se pesa y se deja durante 10 minutos.
Se retira con cuidado el anillo metálico con la solución junto con la gasa.
El papel secante se pesa con un error de hasta 0,1 g.
Procesando los resultados
V = *100,
m1 y m2 - masa de papel de filtro antes y después de la prueba, g;
m3 - masa del dispositivo sin mezcla de mortero, g;
m4 - masa del dispositivo con la mezcla de mortero, g.
La capacidad de retención de agua de la mezcla de mortero se determina dos veces para cada muestra de la mezcla de mortero y se calcula como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones que difieren entre sí en no más del 20% del valor inferior.
DETERMINACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE UNA MEZCLA DE MORTERO
La estratificación de la mezcla de mortero, que caracteriza su cohesión bajo influencia dinámica, se determina comparando el contenido másico de la masilla en las partes inferior y superior de una muestra recién moldeada con dimensiones de 150x150x150 mm.
Equipo
Para realizar pruebas, utilice: formularios tamaños de acero 150x150x150 mm según GOST 22685-89;
plataforma vibratoria de laboratorio tipo 435A;
balanzas de laboratorio según GOST 24104-88;
gabinete de secado según OST 16.0.801.397-87;
tamiz con células de 0,14 mm;
bandeja para hornear;
varilla de acero con un diámetro de 12 mm, una longitud de 300 mm.
4.3. Realización de pruebas
La mezcla de mortero se coloca y compacta en un molde para muestras de control con dimensiones de 150x150x150mm. Después de esto, la mezcla de mortero compactada en el molde se somete a vibración en una plataforma vibratoria de laboratorio durante 1 minuto.
Después de la vibración capa superior Se toma una solución con una altura de (7,5 ± 0,5) mm del molde sobre una bandeja para hornear y la parte inferior de la muestra se descarga del molde inclinándola sobre una segunda bandeja para hornear.
Las muestras seleccionadas de la mezcla de mortero se pesan con un error de hasta 2 gy se tamizan en húmedo sobre un tamiz con orificios de 0,14 mm.
En el tamizado húmedo, las partes individuales de la muestra colocadas sobre un tamiz se lavan con un chorro de agua. agua limpia hasta eliminar completamente el aglutinante. El lavado de la mezcla se considera completo cuando sale agua limpia del colador.
Las porciones lavadas del relleno se transfieren a una bandeja para hornear limpia, se secan hasta peso constante a una temperatura de 105-110°C y se pesan con un error de hasta 2 g.
4.4. Procesando los resultados
· donde m1 es la masa de agregado lavado y seco de la parte superior (inferior) de la muestra, g;
m2 - masa de la mezcla de mortero extraída de la parte superior (inferior) de la muestra, g.
El índice de estratificación de la mezcla de mortero P en porcentaje está determinado por la fórmula
donde DV es el valor absoluto de la diferencia entre el contenido de relleno en las partes superior e inferior de la muestra,%;
åV es el contenido total de relleno en las partes superior e inferior de la muestra, %.
4.4.3. El índice de separación para cada muestra de la mezcla de mortero se determina dos veces y se calcula, redondeado al 1%, como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones que difieren entre sí en no más del 20% del valor inferior. Si hay una mayor discrepancia entre los resultados, la determinación se repite en una nueva muestra de la mezcla de solución.
21 )Fuerza del mortero La compresión se determina en muestras cúbicas que miden 70,7 x 70,7 x 70,7 mm a una edad especificada en documentación reglamentaria(o proyecto) en este tipo solución. Para cada período de prueba, se toman tres muestras. Para realizar la prueba es necesario tener: moldes de acero divididos con y sin paletas de acuerdo con GOST 22685, una prensa hidráulica que asegura la creación de una carga destructiva sobre la muestra en el rango del 20 al 80% de su escala. ; calibrador; varilla de 12 mm de diámetro y 300 mm de largo; espátula.
· Se preparan muestras de mezclas de mortero con una movilidad de hasta 5 cm en un molde con bandeja. Los formularios se rellenan en dos capas. Las capas de cada compartimento del molde se compactan con 12 presiones de la espátula: 6 presiones a lo largo de un lado (primera capa) y 6 en dirección perpendicular (segunda capa). El exceso de mortero se corta a ras de los bordes con una regla de acero y se alisa la superficie.
· Las muestras de la mezcla de mortero con una movilidad de 5 cm o más se elaboran en moldes sin bandeja. Para ello, se coloca el molde sobre un lecho de ladrillos cerámicos macizos, cubierto con papel de periódico humedecido con agua. El ladrillo debe tener un contenido de humedad no superior al 2% y una absorción de agua del 10-15% en peso. Para eliminar fuertes irregularidades en las camas, los ladrillos deben frotarse a mano. La mezcla de mortero se coloca en el molde de una vez con un ligero exceso y se compacta a bayoneta con una varilla 25 veces en espiral desde las paredes del molde hacia el centro.
22
)Principales indicadores de la calidad del mortero endurecido (hormigón):
- resistencia a la compresión (excepto adhesivo);
- absorción de agua;
- resistencia a las heladas (excepto mezclas para trabajo interior);
- fuerza de adhesión a la base (adhesión);
- resistencia al agua (para impermeabilización y si es necesario);
- resistencia a la abrasión (para el suelo y si es necesario);
- resistencia a las heladas de la zona de contacto (excepto mezclas para trabajos interiores).
23 ) Después del desmolde, las muestras deben almacenarse a una temperatura de (20 ± 2) °C hasta el momento de realizar el ensayo, observando siguientes condiciones almacenamiento:
· las muestras de mezclas con aglutinantes hidráulicos deben almacenarse en una cámara de endurecimiento normal durante los primeros 3 días a humedad relativa aire 95-100%, y el tiempo restante antes de la prueba, en una habitación con humedad relativa del aire (65 ± 10)% (de soluciones que se endurecen al aire) o en agua (de soluciones que se endurecen en un ambiente húmedo);
· las muestras de mezclas preparadas con aglutinantes de aire, después de la extracción, deben almacenarse en interiores con una humedad relativa del aire de (65 ± 10)%;
· las muestras de mezclas con y sin aditivos químicos anticongelantes para trabajos de invierno deben almacenarse en formularios a al aire libre en las mismas condiciones que las estructuras. La parte superior de las muestras debe cubrirse con fieltro para tejados u otros materiales en rollo para evitar que entre agua o nieve. Las pruebas de compresión de estas muestras deben realizarse después de 3 horas de descongelación en el período de tiempo necesario para el control piso por piso de la resistencia del mortero, así como después de 28 días. endurecimiento después de la descongelación y almacenamiento a una temperatura de (20+2) °C. En algunos casos, especificados en el plan de trabajo, se prueba la resistencia de muestras que han endurecido durante 28 días. a temperaturas negativas, después de descongelar durante 3-6 horas, dependiendo de la temperatura de endurecimiento.
24 ) Para uso de prueba:
Recipiente cilíndrico de acero con capacidad de 1000 ml.
· balanzas de laboratorio según GOST 24104-88
varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm;
Regla de acero de 400 mm según GOST 427-75.
Preparación para pruebas y pruebas.
Antes de realizar la prueba, el recipiente se pesa previamente con un error de hasta 2 g y luego se llena con el exceso de mezcla de mortero.
La mezcla de mortero se compacta pellizcándola con una varilla de acero 25 veces y golpeándola ligeramente sobre la mesa 5-6 veces.
Después de la compactación, se corta el exceso de mezcla de mortero con una regla de acero. La superficie se nivela cuidadosamente con los bordes del recipiente. Las paredes del recipiente medidor se limpian con un trapo húmedo de cualquier solución que haya caído sobre ellas. Luego se pesa el recipiente con la mezcla de mortero con una precisión de 2 g.
Procesando los resultados
. La densidad de la mezcla de mortero, g/cm, se calcula mediante la fórmula
,
(1)
¿Dónde está la masa del recipiente medidor con la mezcla de mortero, g?
Masa del recipiente medidor sin mezcla, g.
26 )Concreto - Material de construcción de piedra artificial obtenido como resultado del moldeo y endurecimiento de una mezcla racionalmente seleccionada y compactada compuesta por un aglutinante, áridos grandes y pequeños y agua.
27 ) Al diseñar el hormigón, primero es necesario establecer los datos iniciales: 1) la resistencia requerida del hormigón, alcanzada en un plazo determinado: para la mayoría de las estructuras, la resistencia a la compresión del hormigón, para el hormigón de carreteras y aeródromos, la resistencia a la compresión y a la flexión. , para prefabricados de hormigón estructuras de hormigón armado grado de resistencia y resistencia al revenido; 2) condiciones para el endurecimiento del hormigón en una estructura: época del año y temperatura media del aire, tiempo para alcanzar la resistencia requerida, métodos de cuidado del hormigón; 3) el grado del hormigón en cuanto a resistencia a las heladas y al agua, así como a la corrosión química, para lo cual es necesario conocer las condiciones de funcionamiento de la estructura (debajo de un horizonte de agua constante, en una zona de nivel variable, por debajo o por encima la profundidad de congelación del suelo, la agresividad del agua, etc.) y condiciones climáticasárea de construcción; 4) configuración, tipo, masividad de la estructura y grado de refuerzo; 5) materiales disponibles para el concreto, todas sus características físicas y mecánicas; 6) métodos y distancia de transporte de la mezcla de hormigón; 7) mecanismos disponibles para compactar la mezcla de hormigón.
t La intensidad laboral del trabajo asociado con el uso de morteros representa aproximadamente entre el 35 y el 40 por ciento de todos los costos de construcción de las instalaciones. Por ello, los científicos dedican mucho tiempo a mejorar este tipo de trabajos. Gran parte de la atención de los diseñadores se concentra en la introducción de las últimas tecnologías asociadas con los procesos húmedos.
D Para hacer esto, primero debes tener materiales de construcción. alta calidad. Hoy en día ni las nuevas construcciones ni las reconstrucciones y reparaciones son concebibles sin el uso de agua seca. mezclas de polímeros. Definitivamente son de mayor calidad que las formulaciones tradicionales.
ACERCA DE Las mezclas de mortero convencionales se preparan mezclando aglutinantes minerales (cal, cemento, etc.), arena y agua en condiciones industriales o directamente en las obras. Durante el transporte, la solución se ve afectada por muchos factores que pueden provocar una disminución de la calidad de la solución, por ejemplo, delaminación o movilidad reducida. En las obras, para aumentar la movilidad y, por tanto, la facilidad de instalación, se introducen porciones adicionales de agua. Pero un cambio irrazonable en las proporciones agua-cemento puede provocar una fuerte disminución de la resistencia del mortero. Además, aumenta su contracción, disminuye la resistencia a las grietas y aumenta la porosidad, lo que a su vez conduce a una disminución de la resistencia a las heladas. En última instancia, estos factores reducen drásticamente la durabilidad del proyecto de construcción.
A Además, es necesario transportar mezclas de mortero industriales ya preparadas a temperaturas bajo cero mediante un transporte especial. Si este transporte no está disponible, se deben agregar componentes anticongelantes a la mezcla, lo que muy probablemente puede afectar la confiabilidad y durabilidad de los objetos creados con estas soluciones. La preparación de una mezcla de mortero directamente en un sitio de construcción sin la ayuda de un laboratorio especial puede provocar cálculos de dosis incorrectos, lo que puede afectar la estabilidad de las composiciones y, en consecuencia, la calidad del trabajo realizado.
t Este método de preparación de soluciones no está adaptado a la introducción de componentes químicos adicionales y no permite la preparación de mezclas de alta calidad de una amplia gama.
EN En consecuencia, los casos de incumplimiento de soluciones de diseño y hay una grave violación de la tecnología trabajo de construcción. Todas estas desventajas pueden neutralizarse si comienza a utilizar mezclas secas modificadas. producción industrial.
EN A diferencia de las mezclas de mortero tradicionales, las mezclas de mortero seco se entregan al sitio en forma seca y se preparan con agua solo antes de su uso. Así, las composiciones poliméricas tienen las siguientes ventajas sobre las mezclas tradicionales:
– la calidad de los trabajos de construcción mejora significativamente debido a que la composición del edificio es estable;
– dependiendo del tipo de trabajo y del grado de mecanización, la productividad laboral puede aumentar de un año y medio a tres veces;
– el consumo de material del trabajo realizado se reduce de tres a cuatro veces;
– las operaciones de suministro y almacenamiento se simplifican enormemente.
EN Al colocar muros en el exterior, se utilizan mezclas de mortero tanto de baja complejidad (sobre cemento) como de alta complejidad (sobre cemento y cal, cemento y arcilla, etc.), caracterizadas por un mayor coeficiente de plasticidad, capacidad de retención de agua y economía. Los métodos para preparar mezclas anhidras permiten producir composiciones con combinaciones claramente mejoradas de aditivos de relleno y una dosificación precisa de los componentes iniciales. Sólo el estricto cumplimiento de las instrucciones para la preparación de los componentes iniciales, su medición y mezcla cuidadosa son los criterios que determinan la naturaleza de los compuestos anhidros. Gracias a ello se consigue una alta calidad constante del producto resultante (mortero, hormigón, etc.). Y es por eso que las mezclas anhidras modificadas son tan comunes, incluso teniendo en cuenta su importante precio inicial.
EN Después de todo, los compuestos anhidros y el producto basado en ellos son más baratos que un producto basado en compuestos convencionales, debido a la mayor productividad laboral, el bajo consumo de material, las altas características de rendimiento y, lo más importante, una vida útil significativamente más larga. Justo largo plazo uso y actúa como factor determinante en la evaluación eficiencia económica uso de cualquier materia prima. No es ningún secreto que los costos operativos aumentan en proporción a la disminución del intervalo entre reparaciones. Es lamentable, pero durante la construcción a menudo nos encontramos en una situación en la que el uso de recursos de construcción económicos, por ejemplo, mezclas de mortero, genera costes de uso considerables. Por lo tanto, para evaluar la eficiencia económica del uso de mezclas secas, es necesario prestar atención tanto a los costos únicos como a los costos de uso para poder decidir correctamente cuánto valen la pena. Por ejemplo, en la práctica de la construcción se han registrado muchos casos en los que el uso de morteros de cemento y cal para albañilería provoca la presencia de “eflorescencias” en las fachadas de los edificios, y tratarlos significa no solo gastar mucho esfuerzo, sino también dinero. Nuevamente, debido a que la gama de compuestos anhidros es bastante grande, es posible adaptarse mejor a ciertos trabajos y reducir el costo de realizarlos.
B Los compuestos a base de agua que se encuentran disponibles en el mercado de materiales de construcción se dividen según las principales características, de las cuales se distinguen tres:
- según el aglutinante;
- dependiendo de la dispersión de la carga;
- dependiendo de cuál sea el objetivo principal.
PAG Según el tipo de aglutinante, los compuestos anhidros se pueden dividir en:
- sobre cemento (que contiene cemento);
- no contiene cemento.
D La dispersidad de los compuestos anhidros de relleno se divide en:
- con grano grande - tamaño de relleno de hasta dos milímetros y medio;
- finamente disperso (con granos pequeños): el tamaño del relleno no supera las trescientas quince centésimas de milímetro.
ACERCA DE El objetivo principal de las mezclas secas se divide en:
- mampostería: colocación de bloques de estructura celular, ladrillos, piedras;
- para instalación - instalación de paneles gran tamaño y tabiques;
- con pegamento - revestimiento de superficies de edificios;
- para lechada (fuga) - lechada de juntas en los espacios de los materiales de revestimiento;
- para aislamiento del agua: instalación de impermeabilización vertical y horizontal de zócalos, sótanos, cimientos, etc.
- protección y acabado sobre yeso - instalación de decoración de acabado dentro y fuera del edificio;
- destruidos por ellos mismos - disposición de bases y soleras sexuales;
- para masilla - sellado de sumideros e irregularidades en bases de hormigón y yeso;
- - imprimaciones - para mejorar la adherencia de la base y las capas seleccionadas.
METRO Las mezclas secas modificadas para mampostería de ladrillo y piedra son cargas minerales mezcladas entre sí, que tienen una dispersión estrictamente fija, polímeros que se unen y modifican adiciones.
D Las adiciones son necesarias para mantener la conveniencia de colocar mezclas para morteros al combinarlas con una base que tenga una estructura porosa. Los plastificantes aditivos pueden ser de estructura tanto orgánica como inorgánica. Aumentan la capacidad de la mezcla de mortero para retener la humedad. Este tipo de materia prima se diferencia en que el constructor está protegido de las deficiencias que pueden surgir al trabajar con soluciones convencionales. Los fabricantes de composiciones anhidras eligieron recursos y materiales de alta calidad, los dividieron en dosis precisas, pero el constructor solo necesita mezclar las materias primas preparadas con agua en la proporción requerida. Además, todas las formulaciones anhidras son a base de agua.
D un aditivo inorgánico disperso está formado por elementos microscópicos que retienen perfectamente la humedad (cal, cenizas, escoria molida de alto horno, etc.). Los aditivos tensioactivos e incorporadores de aire de naturaleza orgánica mejoran la trabajabilidad de las mezclas de mortero y también ayudan a preservar el aglutinante, aumentan la resistencia a las heladas y reducen la absorción de humedad y la contracción del mortero.
CON La práctica de la construcción a menudo utiliza el sellado de las uniones de ladrillos con mortero. diferentes colores. Para obtener mezclas para soluciones de diferentes colores, se añaden sustancias colorantes a sus componentes. Esto le permite elegir el tono que mejor combine con el color del ladrillo o que contraste con él. A menudo se utiliza cemento para preparar una solución coloreada. blanco, se utiliza como aglutinante, y como relleno se puede utilizar piedra caliza o cuarzo. Estas soluciones tienen una resistencia de diez a veinte MPa. Mezclas anhidras y sus composiciones en mesa 52.
D para poder hacer mejores propiedades Se agrega PVA a la mezcla para reducir la adherencia, reducir la demanda de agua y aumentar la plasticidad. Para reducir la hidroabsorción y aumentar la resistencia a las heladas del yeso, se utilizan agentes que estimulan la resistencia a la humedad a base de silicio orgánico. El intervalo durante el cual fraguan soluciones a base de yeso y perlita se ajusta añadiendo al agua un “freno” a base de cola y cal o lodos de melaza. Las mezclas anhidras para mampostería se traen en bolsas, cuyo peso suele ser de un cuarto de quintal, se diluyen con agua en el sitio de construcción y se mezclan en una batidora o taladro con un accesorio. El mejor volumen de lote a la vez es igual a un paquete. pero amasa volumen requerido la solución no es difícil si se observan las proporciones de agua y las proporciones de la mezcla anhidra.
Tabla 52. Composiciones de mezclas secas, % masa
| cemento portland | Yeso de construcción | Perlita grado 100 | Fibra de vidrio picada | Densidad de la mezcla, kg/m3 |
| 75 | - | 23 | 3 | 360 |
| 70 | - | 25 | 5 | 350 |
| 65 | - | 30 | 5 | 340 |
| 60 | - | 33 | 7 | 330 |
| - | 80 | 15 | 5 | 340 |
| - | 75 | 20 | 5 | 330 |
| - | 70 | 23 | 1 | 325 |
| - | 65 | 25 | 5 | 315 |
METRO El ixer ayuda a mezclar manualmente mezclas anhidras con el volumen de agua requerido hasta obtener una mezcla de naturaleza homogénea y sin compactación. La durabilidad de las soluciones depende de los componentes que las componen y oscila entre dos y cuatro horas. El material que se ha vuelto duro no se puede volver a diluir con agua, convirtiéndolo en un material supuestamente utilizable. Si la solución se aplica mecánicamente, es necesario seguir las instrucciones del fabricante para seguir el procedimiento de la tecnología. Muchas instrucciones requieren una mezcla muy intensiva y diligente de la solución inmediatamente en el momento en que se combinan la mezcla y el agua. Los errores de mezclado pueden provocar la aparición de compactaciones o defectos como material local que no endurece o que endurece más de lo debido, aparición local de burbujas, etc. Como opción se está considerando lo siguiente:
–– producción de mortero;
- mezclador ininterrumpido, llenado directamente desde el contenedor;
- un mezclador ininterrumpido con un lugar donde se acumula la mezcla anhidra, o un depósito;
– mezclador ininterrumpido, completo con sistema abierto de una bomba capaz de entregar.
norte Hay que tener en cuenta que una batidora con tambor no siempre da composición requerida naturaleza homogénea. En casa, puedes utilizar un taladro potente de baja velocidad y un accesorio para mezclar. Pero la boquilla debe ser tan larga que sea posible mezclar bien las materias primas en toda la profundidad, incluido el fondo del recipiente en el que se realiza la mezcla. Las mezclas anhidras más comunes para mampostería de ladrillo y piedra se dan en mesa 53.
Mesa. 53 Nomenclatura de mezclas para mampostería.
| páginas | Ámbito de aplicación | Fabricante | Nombre de la mezcla |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Colocación de paredes, sellado de juntas de paneles de hormigón, solera. | OJSC "BIRSO" | PÁJAROS 1, 2, 3 |
| 2 | Lo mismo a temperaturas negativas. | JSC "BIRSS" | AVES 1M, 2M, ZM |
| 3 | Colocación de paredes de bloques de hormigón celular y de gas. | JSC "BIRSS" | CERVEZAS PORO CONCRETO 26YA |
| 4 | Colocación de paredes de ladrillos y bloques de arcilla expandida. | LLC "Sergolit" | Morteros de albañilería de cemento M50, M75, M100, M150 |
| 5 | Colocación de paredes de ladrillos y bloques de hormigón celular. | Petromix LLC | PETROMIX B; PETROMIX PMD (aditivo anticongelante) |
| 6 | Colocación de paredes de ladrillo, piedra natural, bloques de hormigón, bloques de hormigón celular | NPOOO "Radex" | RSS (cemento de mampostería) |
| 7 | Colocación de paredes de ladrillo, piedra y bloques de hormigón ligero. | Compañía de plantas Novomix | NOVOMCCC-M-100 |
| 8 | Colocación de paredes de ladrillos cerámicos y de silicato. | Empresa "AzhioStroy" | EJECUTAR; Mezcla de montaje M20 |
| 9 | Albañilería: bloques de hormigón celular para trabajos interiores y exteriores | LLC "CONSOYAIT" | CONCOLIT 210 |
| 10 | Albañilería de ladrillos, bloques, hormigón celular y hormigón celular. | LLC "ATLAS-Moscú" | Adhesivo ATLAS, ATLAS INTER, ATLAS KB-15 |
| 11 | Colocación de muros de hormigón celular. | GC "UNIS" | UNIS2000 |
| 12 | Colocación de bloques de hormigón celular. | Empresa "siberiana | Adhesivo para hormigón celular |
| 13 | Colocación de bloques de hormigón celular y ladrillo silicocalcáreo. | LLC "Forex" ("SCANMIX") | Adhesivo SCANFIX FÁCIL |
| 14 | Colocación de estufas y chimeneas en habitaciones. | _ | SCANTERMSA |
| 15 | Colocación de ladrillos refractarios. | _ | SCANTERM TK |
EN Al elegir una mezcla anhidra, lea atentamente el manual de instrucciones del fabricante y otros datos del consumidor que acompañan a los documentos del producto. Es imperativo comprobar la idoneidad de la mezcla en relación al momento, ya que un producto caducado no permitirá obtener la calidad requerida.
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