Los pisos industriales son una base sólida para locales industriales, estacionamientos, terminales y almacenes. Dependiendo del número de capas y el espesor del hormigón, puede soportar diferentes cargas, por lo que la tecnología de colocación puede variar significativamente. Rara vez se utiliza en su forma pura, ya que tiene una serie de desventajas, pero con una capa superior se convierte en la mejor opción para áreas con cargas elevadas.
Además del hormigón en sí, se utilizan cojines de arena y piedra triturada, materiales hidroaislantes y termoaislantes, selladores y revestimientos de acabado. Según el tipo de base disponible se instalan en el suelo o sobre losas. El espesor total puede alcanzar los 25-30 cm.
- arena, compactada y humedecida en varias etapas, con un espesor de 30 a 100 mm;
- piedra triturada;
- material impermeabilizante a base de betún o de película de polietileno, colocado o vertido en 3-4 capas;
- capa reforzada de mortero con masilla gruesa de 10 cm de espesor;
- revestimiento de acabado.
Cuando se coloca sobre losas o una base de hormigón monolítica existente, solo se colocan de 3 a 5 capas.
Ventajas de los suelos para la producción:
- capaz de soportar grandes cargas estáticas y dinámicas;
- tiene alta resistencia a la compresión y a la tracción;
- no acumula electricidad estática;
- es altamente resistente a los productos químicos;
- tiene una larga vida útil: más de 20 años;
- resistente a cambios de temperatura y humedad.
La superficie de hormigón está sujeta a abrasión, daños mecánicos menores, absorbe humedad y forma polvo, por lo que como revestimiento independiente se utiliza solo en habitaciones con bajos requisitos higiénicos y cargas ligeras. Para mejorar todas estas características, se utilizan varios tipos de compuestos de acabado y métodos de procesamiento:
- Los acabados son mezclas secas que se frotan sobre un piso recién vertido, mejoran las características de resistencia y eliminan la formación de polvo.
- Pisos de magnesia: contienen un aglutinante que elimina la formación de polvo y protege contra grietas y daños mecánicos.
- Pintura: se utiliza para eliminar el polvo, no afecta las características de resistencia, es adecuada para estructuras con bajos requisitos de desgaste y, de todos los recubrimientos, es el que menos dura. Al elegir esta opción, le recomendamos que se familiarice con ella.
- Aspirar la capa superior le permite eliminar las burbujas, mejora la densidad del material y su resistencia a los microdaños.
Los suelos de hormigón con una capa superior reforzada duran 10 años más, son menos susceptibles a la abrasión, a los daños y son fáciles de limpiar. Se utilizan especialmente donde es importante mantener la limpieza. Si es necesario, se aísla el suelo industrial. Para hacer esto, elija materiales de losa densos y duraderos (espuma plástica, lana mineral) o materiales a granel (cuarzo o arena de arcilla expandida). A veces se colocan tuberías conductoras de calor entre capas de revestimiento.
Tecnología para el vertido de suelos en locales industriales.
Un piso colocado en violación de la tecnología puede agrietarse rápidamente y quedar inutilizable, especialmente si se coloca en el suelo.
1. Preparando la base.
La tarea principal en esta etapa es garantizar la uniformidad y eliminar la posibilidad de dañar el hormigón bajo la influencia de los movimientos del suelo. Para ello, se equipa un colchón de arena y piedra triturada de al menos 10 cm. La arena se distribuye sobre la superficie en una capa de 10-15 cm y se compacta. Luego lo humedecen con un pulverizador y lo presionan mediante vibración en 2 aproximaciones, nuevamente lo humedecen con agua y lo compactan. Rellenar piedra triturada con una fracción de 5 a 20 mm y un espesor de 15 cm y compactarla.
Es posible hacer una base rígida en lugar de un cojín flotante de arena y piedra triturada. Para hacer esto, use una mezcla de alta resistencia y rellénela con una capa de 12 cm. Dicha regla debe compactarse con vibración profunda y una regla vibratoria, y al mismo tiempo alisarse. Después de 48 horas, las juntas de dilatación se deben cortar con una fresa hasta ⅓ de la profundidad del hormigón. Evitarán la formación de grietas en caso de movimiento y contracción del suelo. Después del vertido, es necesario mantener la base debajo de la película durante 10 días.
Si el piso se vierte sobre una base o losas viejas, es necesario inspeccionar la superficie en busca de daños, grandes grietas y baches. El desgaste severo puede requerir remoción o fortalecimiento.
2. Tecnología de colocación de impermeabilizaciones y aislamientos.
Los suelos de locales industriales deben protegerse de los efectos destructivos de la humedad.
Para ello utilice:
- Película de polietileno con un espesor de 150-200 micras. Se coloca superpuesta en dos capas, de manera que cubra una pequeña parte de las paredes.
- Productos en rollo de betún, superpuestos en 3-4 capas.
- Las masillas a base de betún se aplican en 3-4 capas.
El siguiente paso es la instalación de aislamiento térmico, si así lo prevé el proyecto. Se utilizan varios materiales, lo principal es que el espesor sea de al menos 50 mm. Los paneles aislantes se colocan uno cerca del otro. Solo se dejan espacios de 20 mm alrededor del perímetro de la habitación cerca de las paredes.
3. Refuerzo.
La base industrial está sometida a grandes cargas estáticas y dinámicas, por lo que el suelo debe reforzarse con cualquier tipo de refuerzo. Pueden ser varillas de acero, una malla de 10x10 cm o grandes fibras metálicas. Se colocan varillas o mallas sobre las barras, lo que permite que el refuerzo quede completamente sumergido en el hormigón. En esta etapa, las balizas se instalan a partir de perfiles metálicos especiales; sirven como guías para el nivel de vertido y crean un plano único. Se pega una cinta selladora a lo largo del perímetro de las paredes.
4. Trabajos de hormigón: vertido, nivelación y compactación. La mezcla debe tener alta resistencia, por lo que se le añaden 20 mm de masilla gruesa y fibra de metal o fibra de vidrio. El espesor total no puede ser inferior a 10 cm. La composición se vierte y se nivela inmediatamente con una regla vibratoria y un vibrador profundo. Después del fraguado, después de aproximadamente dos días, se cortan en la superficie costuras de 3 a 5 mm de ancho, que compensan la tensión en caso de deformación.
5. Termine el recubrimiento.
La tecnología de aplicación de la capa de acabado depende del tipo de material elegido. Por ejemplo, se colocan sobre una solución recién vertida que acaba de fraguar. Todos los demás tipos de protección requieren un secado completo de la base. Las coberturas se frotan con un dispositivo especial: un helicóptero, que está equipado con un disco y cuchillas. El trabajo continúa hasta que el hormigón se vuelve suave.
Requisitos principales:
- efecto antideslizante;
- seguridad;
- resistencia al desgaste;
- mejora de las características de resistencia y rendimiento.
El recubrimiento final se selecciona en función de la carga esperada, la posibilidad de efectos químicos y mecánicos en la superficie, los requisitos para las condiciones sanitarias de la habitación, el costo por 1 m2 y la complejidad de la tecnología de aplicación.
Precios para la construcción de pisos para fábricas, bodegas o estacionamientos
El precio depende del costo de los materiales y del trabajo de vertido, instalación de refuerzo y pulido. Es posible que se requieran tarifas adicionales para tecnologías complejas.
Los costos de los materiales de construcción están determinados por la marca de cemento, tipo de relleno, refuerzo, revestimientos aislantes y capa de acabado. Debería considerar pagar el alquiler de dispositivos y herramientas especiales para compactar, esmerilar y cortar costuras, si no los proporciona la empresa constructora. El precio depende de la complejidad del objeto y del volumen. El relleno del suelo se encarga llave en mano o algunos de los procedimientos se realizan de forma independiente.
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Los suelos de locales industriales, suelos de talleres son aquellos que pueden soportar cargas un orden de magnitud mayores que los suelos de locales residenciales.
Es decir, en los locales residenciales las cargas del suelo se clasifican en bajas y en algunos casos moderadas (en zonas de paso), mientras que en los locales industriales los suelos están diseñados para cargas moderadas, altas y ultraaltas.
La construcción de un piso industrial se realiza exclusivamente mediante el uso de mezclas de concreto, es decir, los pisos en este caso se realizan mediante el “método húmedo”, ya que los pisos de madera tienen mucha menos resistencia.
Además, los modernos materiales de refuerzo y los aditivos en las soluciones permiten aumentar la resistencia del producto terminado (piso). En cuanto al diseño de la planta de una nave industrial, en cuanto a la industria de producción y el tipo de cargas, se pueden distinguir las siguientes variedades:
- instalación de pisos industriales de concreto para locales de carga moderada;
- instalación de suelos industriales de hormigón para locales de alta carga;
- instalación de pisos industriales de concreto para cuartos de carga ultra alta.
También vale la pena señalar que gran parte del diseño de pisos húmedos depende de la base sobre la que se colocan: si la base es tierra, entonces el diseño del piso se vuelve más complicado; en una losa de piso es más fácil y el número de capas es menor, pero esto bajo cargas moderadas.
En consecuencia, consideraremos estructuras de pisos de concreto para habitaciones con carga moderada cuando se instalan en el suelo y en paneles de piso; los puntos restantes se considerarán únicamente sobre el terreno.
Instalación de pisos industriales de concreto para locales de carga moderada (en el suelo)
Dichas instalaciones incluyen talleres de 
producción de productos textiles, productos químicos domésticos, industria alimentaria y productos similares, que son producto de industrias medianamente intensivas en mano de obra.
Como en otros locales, en los locales industriales los suelos industriales de hormigón también se realizan en el suelo y en el forjado, y de la misma forma, la instalación de suelos en el suelo requiere más mano de obra que en el forjado. Consideremos, como dicen, "qué y cómo" al instalar un piso en el suelo.
regla rugosa en este caso, está hecho de hormigón de alta resistencia (con una resistencia a la compresión de al menos 30 MPa), preferiblemente con el uso de modificadores del hormigón que aumentan la resistencia al agua y la resistencia al agua. Se coloca en una capa de 50 mm con o sin uso de vibrador para compactar el hormigón.
Capa impermeabilizante se toma a base de materiales impermeabilizantes bituminosos y/o bituminosos polímeros, ya sean materiales en rollo o líquidos (masilla). Se colocan en 2-3-4 capas, según la tecnología de colocación del material seleccionado, sobre una superficie seca.
regla rugosa esta vez es de hormigón, resistencia 30 MPa, utilizando masilla media o fina, como la última vez. Sin embargo, puede acelerar el proceso de fraguado agregando aditivos modificadores apropiados a la solución.
Capa aislante en este caso, se fabrica a partir de materiales de mayor densidad, por ejemplo, lana mineral en losas o espuma extruida con una densidad de 40 kg/m3. Para lograr un buen efecto de aislamiento térmico, es necesario realizar una capa de 50 mm de espesor.
Solera reforzada rugosa Se realiza sobre una malla metálica de refuerzo tendida con una celda de 10x10 o 20x20, que da resistencia a la capa de hormigón que se forma una vez endurecida la mezcla. Al igual que las capas anteriores, esta es una composición diseñada para una carga de 30 MPa, pero la capa debe colocarse al menos 100 mm. El uso de fibra metálica (virutas de metal, residuos de la producción metalúrgica) aumentará significativamente el factor de seguridad.
Regla de acabado de mortero de cemento y arena, realizado en una capa de 30 a 50 mm, según la calidad de la solera, pudiendo prepararse posteriormente según la elección del revestimiento (al pintar con pinturas para suelos, la solera se frota, posiblemente masilla con masillas para pisos).
Piso Pueden ser suelos poliméricos autonivelantes, revestimientos de suelos de pinturas y barnices especiales para locales industriales. Pueden ser compuestos epoxi o acrílicos, que muchos fabricantes suministran a los mercados de materiales de construcción.
Instalación de pisos industriales de concreto para cuartos de carga moderada (sobre losa de piso)
Los suelos de hormigón en naves industriales (para cargas moderadas) sobre losa de forjado son posibles cuando estas cargas las proporcionan el propio suelo y sus elementos de soporte.
En cuanto a la estructura del suelo en sí, tiene el menor número de capas si no se requiere aislamiento.
Si hay una habitación sin calefacción debajo del techo y se necesita aislamiento, entonces se coloca sobre la propia losa y la regla rugosa encima se coloca sobre una malla de refuerzo metálica (similar a un dispositivo en el suelo).
regla rugosa colocado si es necesario, es decir, si la losa del piso tiene desviaciones que no se pueden nivelar con una regla de acabado. Esta regla está hecha de una mezcla de grano fino con un espesor de 30 mm y una resistencia de 30 MPa.
Regla de acabado tiene una capa de 30-50 mm y se coloca con especial cuidado, alisada, como dicen, “como un espejo”, es decir, la superficie de la solera terminada debe quedar perfectamente lisa, pero solo en el caso de utilizar pinturas para pisos. y barnices. Si se utilizan pisos autonivelantes, entonces no es necesario esforzarse tanto, pero de todos modos no debería haber ningún defecto.
Piso En este caso, como en otros casos de locales industriales, se lleva a cabo utilizando composiciones a base de resinas sintéticas modernas, composiciones poliméricas/composiciones que contienen cemento y modificadores/rellenos especiales.
Instalación de suelos industriales de hormigón para locales de alta carga.
Locales industriales destinados a la producción de, por ejemplo, muebles, productos de plástico y caucho, producción de papel, producción de celulosa, etc., incluidos estacionamientos, estacionamientos, hangares.
Los pisos de tales locales deben diseñarse para soportar cargas intensas y significativas, como resultado de lo cual se utilizan materiales más duraderos y las tecnologías de producción de dichos pisos se complican con procesos adicionales.
Además, vale la pena señalar que dichos locales se ubican en su mayoría en los primeros pisos del suelo, si es posible, ya que la producción de un piso correspondiente a tales cargas requiere demasiada mano de obra y es costosa. Por eso nos centraremos en la construcción de suelos industriales de hormigón sobre el terreno, que estarán diseñados para soportar cargas de alta intensidad.
Solera reforzada rugosa en este caso, se presenta en forma de una capa de hormigón armado con una resistencia de al menos 35 MPa, mientras que el dispositivo de refuerzo de la regla en sí puede verse como una malla de varillas con una celda de 10x10, 20x20 o simplemente metal. Fibra añadida a la composición de la propia solución.
Capa impermeabilizante elaborado a partir de dos o más capas de material impermeabilizante, el cual se presenta en forma de rollo o de tres capas cuando se utiliza material líquido. Lo mejor es utilizar impermeabilización bituminosa enrollada o bitumen polimérico.
regla rugosa como antes, está fabricado de un material con una resistencia de 35 MPa, también con un dispositivo de refuerzo. Sin embargo, la capa de dicha regla debe ser de al menos 150 mm y, en base a esto, está justificado utilizar una mezcla con masilla de grano grueso compactada con un vibrador de hormigón.
Regla de acabado El relleno de cemento y arena de mayor resistencia se coloca después de que se haya fraguado la capa anterior; esta es la etapa final del hormigonado, cuya esencia es alisar la superficie del piso debajo del revestimiento del piso; La capa mide de tres a cinco centímetros.
Piso Se aplica sobre una regla seca y tiene los indicadores de resistencia más altos, a diferencia de los recubrimientos destinados a habitaciones con cargas moderadas en el piso. Por regla general, se trata de compuestos epoxi, posiblemente con masilla de arena.
Instalación de pisos industriales de concreto para salas de carga ultra alta
Los locales industriales en los que se produce la maquinaria, incluidos barcos/aviones/talleres de ingeniería, rampas, trabajos de metal, en todos ellos se encuentran máquinas especialmente voluminosas, líneas automáticas y las propias materias primas son muy pesadas.
Por tanto, la instalación de suelos en naves industriales implica cargas colosales, que tienen una amplia gama de variedades: desde ruidos (que provocan vibraciones en estructuras y capas de suelo) hasta impactos como consecuencia del funcionamiento de prensas.
Esto, por supuesto, se refleja en las soluciones de diseño del piso: para reforzarlo se utiliza hormigón de alta resistencia y aditivos especiales; Es obligatorio reforzar cada capa rugosa de hormigón; gran espesor de capa; pisos súper duraderos. En general, existen diferencias con los suelos para zonas de mucho tráfico y las veremos.
Solera reforzada rugosa tiene la diferencia de que el material tiene una resistencia no de 35 sino de 40 MPa y contiene (no necesariamente, pero preferiblemente) modificadores de resistencia y fibra de vidrio, celulosa o producción de metales. Esta capa es necesaria para estabilizar el suelo y luego colocar la capa impermeabilizante.
Capa impermeabilizante no se diferencia de los anteriores. Eso sí, es mejor aplicar más capas, utilizar materiales de alta calidad, seguir la tecnología, etc.
regla rugosa Sólo puede estar hecho de hormigón de alta resistencia con un dispositivo de refuerzo, como se describe en otros casos. La resistencia del material debe ser de al menos 40 MPa en compresión (y 1,5 MPa en tracción) y el espesor de la capa es de 150 mm. En este caso, a continuación se fresa la superficie.
Capa de recubrimiento especial presentado utilizando tecnologías modernas como una composición epoxi con una masilla de arena fina (hasta 1 mm), aplicada hasta un espesor determinado por el fabricante del material (generalmente 5-10 mm). En este caso, la superficie debe imprimarse con una imprimación especialmente diseñada.
Sin embargo, existe una segunda opción que utiliza tecnologías tradicionales: la pavimentación con asfalto. En este caso, la tecnología de instalación de pisos cambia radicalmente, ya que el asfalto no requiere impermeabilización, se aplica sobre una base preparada de otra manera, en definitiva, se trata de un artículo aparte y voluminoso.
Este artículo no cubre todos los tipos de pisos, por ejemplo, no existe tecnología para instalar pisos industriales: pisos especiales; Tampoco se considera la instalación de suelo radiante. Pero estos son artículos separados que no pueden considerarse aquí debido a su extensión.
Uno de los requisitos obligatorios para una instalación de producción es un suelo industrial de alta calidad en el taller. Junto con parámetros técnicos del taller como calefacción, equipo de ventilación y resistencia al fuego de la estructura, el piso se considera un detalle igualmente importante que requiere un enfoque particularmente cuidadoso.
Los suelos fiables tienen un impacto significativo en el proceso de producción, aumentando su productividad. La lista de primeros requisitos para el suelo del interior del taller incluye:
- resistencia a cargas pesadas por golpes, vibraciones y flexión;
- no debe emitir polvo ni olor;
- fácil de operar y mantener.
Suelos autonivelantes para locales industriales
Esta lista puede continuar, dependiendo de la orientación funcional de la habitación. En las mejores situaciones, la base industrial debería estar en uso constante sin medidas reconstructivas durante al menos 15-20 años.
Este efecto se explica por la inversión inicial de materiales de calidad en la fabricación e instalación de la base. En este caso, no hay necesidad de costos adicionales para los trabajos de reparación; solo debe cumplir con las reglas para el uso adecuado del piso.
Principios para elegir suelos para un taller.
Además de los requisitos anteriores para pisos para producción, existen varios criterios más importantes que debe cumplir el revestimiento base:
- no sucumbir a los efectos destructivos de la carga mecánica del proceso de producción;
- el revestimiento debe resistir la influencia de la humedad y los cambios de temperatura;
- alta resistencia contra diversos productos químicos agresivos;
- proporcionar protección de alta calidad a la base de hormigón;
- no conduce electricidad.
En la mayoría de los casos, estos requisitos se cumplen fácilmente en los talleres de producción. Las altas cualidades tecnológicas están garantizadas por el contenido de materiales epoxi y poliuretano.
¿Cómo afecta el propósito de la habitación a la producción de pisos?
Pisos rematados
En los talleres modernos, la base consta de una solera de hormigón fiable y una capa de revestimiento que complementa las capacidades técnicas del suelo. Como excepción, se deben considerar los talleres metalúrgicos, las estructuras con una gran carga de tráfico, etc. En tales situaciones, la base puede consistir en tierra firmemente compactada o piedra triturada, y la superficie de losas colocadas sobre una mezcla de arena y cemento.
Para pisos en talleres donde el proceso tecnológico implica la presencia de altas temperaturas, se recomienda utilizar tierra o base de adobe. En este caso, los costos financieros y técnicos se reducen al mínimo, sin debilitar las capacidades funcionales de los pisos.
Pero en la mayoría de los casos, cuando se requiere una superficie con propiedades especiales para la implementación completa del proceso tecnológico, solo se utiliza una base de concreto con una capa de acabado de materiales de poliuretano.
Opciones de suelo existentes para talleres de producción.
- Recubrimiento de poliuretano. Se utiliza cuando se requiere un color de piso específico. No hay ninguna costura en la superficie. El espesor de la capa coloreada alcanza hasta 0,25 mm; si se utiliza masilla, el espesor de la capa alcanza hasta 0,6 mm.
- Recubrimiento de arena. Los costes económicos de este tipo de cimentación están determinados por el espesor de la solera y el grado de rugosidad. Dependiendo de los requisitos del cliente, estos parámetros se pueden ajustar. Se utiliza principalmente para aumentar la resistencia a la tracción en talleres donde hay equipos que producen ondas de vibración.
- acanalado– tratamiento de la base de hormigón con impregnación especial. Visualmente, el hormigón no cambia, pero su resistencia aumenta entre un 45 y un 50%.
Las siguientes opciones se utilizan como tipos especializados de capa de acabado:
- Superficie antideslizante. En este caso, se agrega arena de cuarzo a la mezcla, como resultado se proporciona a la base un alto grado de adherencia.
- Fresado de hormigón. La adherencia a la capa superior de solera de hormigón aumenta gracias a las muescas realizadas después del procesamiento con una máquina especial. La profundidad de dichas muescas puede ser de hasta 3 mm.
- Química. revestimiento estable. Se agregan aditivos fortalecedores especiales a la mezcla de acabado para evitar daños a la superficie del piso bajo la influencia de productos químicos.
- Tratamiento antiestático de la base. Durante el proceso de creación, es posible que se requiera trabajo adicional para mejorar las características estéticas y de rendimiento.
Sistematización de pisos de producción.
Existen varios parámetros clave a partir de los cuales se realiza la clasificación de suelos para un taller industrial. Según las características de diseño, la base se divide en los siguientes tipos:
- multicapa;
- una sola capa;
- no reforzado;
- reforzado.
Por supuesto, una base de hormigón monocapa no reforzada se utiliza en situaciones en las que el revestimiento no tiene que soportar altas exigencias ni cargas pesadas.
Dependiendo de la industria de producción, se determinan las características específicas del dispositivo de recubrimiento y la base puede ser la misma para todos. En la mayoría de los casos, se coloca una solera de hormigón armado. La capa de acabado depende de las características del objeto.
Los talleres de la industria química están equipados principalmente con suelos de epoxi.. Cuando se utilizan equipos de transporte, una solución productiva sería instalar varios niveles estructurales. En esta situación, la clasificación del revestimiento se produce teniendo en cuenta las propiedades de la superficie de acabado.
Proceso tecnológico de colocación de la base.
Ajustar el nivel con un láser.
Para preparar un suelo de hormigón industrial a gran escala es necesario realizar una serie de operaciones que requieren mucho cuidado y precisión:
- nivelación mediante nivel o nivel láser;
- investigación de suelos;
- instalación de rieles guía;
- refuerzo de base;
- colocación de hormigón;
- determinar el tipo de refuerzo requerido;
- dispositivo de cobertura;
- hacer juntas de dilatación.
Las características de cada una de estas etapas se presentan a continuación.
- Nivelación mediante nivel. Como resultado de esta actividad se determina la topografía general del suelo. Sólo entonces, a partir de los datos obtenidos, se realiza el resto del trabajo de cálculo, elaboración de proyectos y disposición de pendientes admisibles.
- Antes de verter la solución de hormigón, se examina y prepara el suelo. Después de esto, se crea un denso colchón de arena y grava. El coeficiente de densidad se determina a partir de los resultados de análisis repetidos del suelo. Cuando los indicadores de la investigación indican un coeficiente inferior a 1,98, la capa de arena y grava se compacta más a fondo.
- La instalación de rieles guía se lleva a cabo para construir mapas de relleno especiales que se asemejan a celdas individuales. En cada mapa se crean costuras de temperatura. La instalación de balizas guía se realiza teniendo en cuenta el espesor de la capa de hormigón (6-7 cm). En una gran superficie, las lamas se instalan y fijan mediante soldadura eléctrica y anclajes.
- Para producir una estructura de hormigón duradera, se deben cumplir todos los requisitos de diseño. Cuando la solera requiere refuerzo adicional y verter más de una capa de mortero, se refuerza la base. Para estos fines, se utiliza una malla de acero con un tamaño de celda de 3x4 cm. La malla debe tejerse superpuesta a través de una celda.
- Instalación de solera de hormigón. La mezcla de grandes masas de hormigón se realiza exclusivamente mediante mecanización o se entrega confeccionada mediante camiones hormigonera. La preparación de la solución se realiza con cemento de grado M 500. Es muy aconsejable excluir los aditivos salinos, de lo contrario surgirán grandes dificultades al realizar los trabajos de acabado: como resultado de la lechada, aparece una película blanquecina en la superficie del. regla, que es bastante difícil de quitar.
- Con la ayuda de un vibrador, se vierte la mezcla sobre las tarjetas. La regla vibratoria se mueve a lo largo de las balizas instaladas a no más de dos o tres metros por minuto. Esto elimina la posibilidad de que aparezcan agujeros y desniveles. Al finalizar el vertido se realiza una medición de control del nivel mediante un nivel y una regla.
- El tipo de endurecedores de mortero se determina durante la preparación del proyecto, en función del nivel e intensidad del impacto mecánico en el piso durante el período operativo. La elección de la marca del endurecedor también está influenciada por la presentación del componente decorativo del revestimiento.
- Una vez colocado el hormigón en las tarjetas, comienza el procesamiento. Se aplica una composición fortalecedora sobre la solución fresca utilizando un dispensador especial. La capa debe aplicarse lo más uniformemente posible; de esto depende la calidad de la capa de acabado. La lechada se realiza con una herramienta de disco especial.
- El segundo día después de instalar la regla, los especialistas aplican juntas de dilatación. Su ubicación debe corresponder al marcado de las conexiones tecnológicas de la solución y la ubicación de las tarjetas. La costura en sí no debe formarse en un ángulo agudo ni tener líneas en forma de T.
Ventajas de los suelos autonivelantes para naves industriales
El dispositivo de recubrimiento autonivelante es rápido y eficiente. Como base para este tipo de superficie, basta con hacer una solera de hormigón resistente. ¿Por qué los suelos industriales autonivelantes se han vuelto tan populares?
- Gracias a la resina epoxi y el poliuretano incluidos en la mezcla, aumenta la resistencia a la tracción del revestimiento y la resistencia a la abrasión.
- Los componentes y materiales de estas mezclas no son susceptibles a ácidos y álcalis. El aceite técnico derramado se elimina fácilmente de la superficie del suelo.
- Completamente ignífugo. No hay posibilidad de que se formen chispas al entrar en contacto con el metal.
- Debido a la ausencia de juntas y uniones, los suelos son fáciles de limpiar y no se obstruyen con polvo ni suciedad.
- Es posible seleccionar individualmente el color y determinar si el suelo será brillante o mate, rugoso o liso. En este caso, el nivel de brillo y rugosidad también se determina individualmente.
- El aspecto decorativo del suelo no se deteriora durante 15 a 20 años con un uso constante.
El ámbito de aplicación de los suelos autonivelantes en la industria industrial está determinado por el componente clave de la mezcla. Así se pueden dividir en dos tipos:
- Recubrimiento de poliuretano. Utilizado exclusivamente en talleres con equipos mecánicos pesados: carpintería, máquina herramienta, industrias mecánicas. Este tipo de mezcla prácticamente no es susceptible a las vibraciones.
- Recubrimiento autonivelante epoxi. Utilizado en edificios de producción de alimentos, químicos y farmacéuticos. La principal ventaja de las mezclas epoxi es su resistencia a diversos productos químicos.
gran total
En la mayoría de los casos, los suelos industriales y su base de hormigón tienen una alta resistencia y una larga vida útil. Pero solo en una situación en la que todos los requisitos tecnológicos para realizar este tipo de trabajo se cumplan en estricta conformidad con los estándares SNiP.
Aquí se debe tener en cuenta la influencia de productos químicos y álcalis agresivos, las condiciones de temperatura constante dentro del taller, el porcentaje de humedad en el aire interior, la frecuencia de limpieza del revestimiento, la intensidad de las cargas mecánicas y de transporte, etc.
En varios edificios industriales, centros comerciales y algunas instituciones públicas, se utilizan compuestos especiales a base de hormigón para pisos. El revestimiento de suelo resultante se caracteriza por una mayor resistencia, durabilidad y alta resistencia al desgaste. Dependiendo de los materiales utilizados y del propósito de la habitación, los pisos de concreto industriales pueden actuar como contrapiso o como revestimiento de piso terminado. Muy a menudo, para mejorar las características operativas del piso, se le aplica una capa superior, por ejemplo, Turbofloor.
Tipos de suelos industriales de hormigón
Las tecnologías modernas han mejorado significativamente las características de los suelos de hormigón. Gracias a la adición de componentes especiales, la solución de hormigón se endurece mucho más rápido y el suelo resultante es diferente:
- fortaleza;
- mayor resistencia a la humedad;
- superficie antideslizante;
- el piso es fácil de mantener y no requiere reparaciones periódicas;
- no es susceptible a los hongos y no genera polvo;
- respetuoso con el medio ambiente y puede durar hasta 20 años;
- Las cualidades decorativas del suelo se pueden mejorar mediante el uso de un acabado (por ejemplo, Turbofloor).
Existen dos tipos de suelos de hormigón industriales:
- hormigón autonivelante (en numerosas fotos en Internet se puede ver cuánto más hermosos son que los revestimientos de hormigón tradicionales);
- hormigón ordinario.
Gracias a tecnologías innovadoras, han aparecido modernos suelos autonivelantes. No requieren instalación especial, ya que están fabricados con compuestos autonivelantes. Estos suelos tienen altas cualidades decorativas y pueden utilizarse no sólo en edificios industriales, sino también en centros públicos y comerciales.
Los pisos de concreto comunes no son muy confiables; pueden agrietarse, generar polvo y desgastarse rápidamente. A pesar de que el precio de un suelo de este tipo es bajo, necesita reparaciones periódicas. Por eso se utilizan con mayor frecuencia en almacenes y cuartos de servicio con poco tráfico y poca carga en el piso. Aunque, si dicho piso se cubre con una capa superior de refuerzo, por ejemplo, Turbofloor, las características operativas del recubrimiento aumentarán significativamente.
Los suelos de hormigón autonivelantes se dividen en varios tipos:
- Suelos industriales de vacío. En la construcción de estos suelos se utiliza una tecnología especial para eliminar las burbujas de aire del hormigón. Estos suelos autonivelantes combinan las cualidades de una capa superior y una base de hormigón. Para hacer el piso, se utiliza un equipo especial que ayuda a eliminar el aire de la capa superior del revestimiento. Su principal desventaja es su elevado precio y su baja resistencia al impacto.
- Magnesiano.
- Este suelo de hormigón industrial contiene aglutinante de magnesio. Dichos recubrimientos son resistentes al desgaste, libres de polvo, rara vez se agrietan, duraderos, resistentes a los impactos, elásticos, se secan rápidamente y no encogen. La tecnología de vertido permite el uso de tarimas de magnesia con un espesor de sólo 1 cm.
- Multicapa. La instalación de dichos suelos es necesaria en habitaciones con condiciones difíciles. La estructura del suelo dispone de una capa de refuerzo, aislamiento térmico y protección contra la humedad. El espesor de dicho piso alcanza los 25 cm. Los precios de instalación de un piso multicapa son bastante altos.
Cobertura (por ejemplo, Turbofloor).
Este suelo sirve como revestimiento reforzado y decorativo para una superficie de hormigón normal. La capa superior se aplica al hormigón recién vertido y se frota cuidadosamente con una llana. Como resultado, la resistencia del piso de concreto aumenta, necesita reparaciones con menos frecuencia, no genera polvo y aumentan sus cualidades decorativas. El precio de la cobertura puede variar según el tipo. Según la tecnología de fabricación, a la cobertura se le pueden añadir cuarzo, cemento, escoria y modificadores. Se considera que el aderezo más famoso es la composición de la marca Turbofloor. Hay muchas fotografías con ejemplos de este tipo de suelos. Los precios de los ingredientes dependen del tipo de mezcla.
Tecnología para la construcción de un suelo de hormigón industrial.
Para que el revestimiento de hormigón dure el mayor tiempo posible, durante su instalación se debe prestar especial atención a la preparación de la base. Solo después de una cuidadosa preparación de la base se puede proceder al vertido de hormigón. De lo contrario, el piso podría agrietarse y requerir reparaciones frecuentes.
- Preparando la base
En la mayoría de locales industriales, el suelo de hormigón se realiza sobre el terreno. La preparación de la base del suelo se realiza en varias etapas:
- Primero necesitas nivelar la superficie del suelo. Para ello, se determina el punto más alto de la base en la habitación. Dependiendo de la elevación de diseño y del espesor del piso, se puede rellenar o cortar la tierra. La tecnología de instalación de piso de concreto requiere compactar el suelo.
- Después de marcar el nivel del piso, se coloca impermeabilización de dos capas de material para techos en las paredes del local y se realiza el refuerzo. Las barras se colocan debajo de la malla de refuerzo, ya que después de verter el hormigón debe quedar en su espesor. Los trabajos de colocación y soldadura de la malla de refuerzo se realizan según proyecto, donde, en función de la carga sobre el suelo, se indicará el espesor de la armadura y el tamaño de la celda de la malla.
Atención: la instalación de un suelo de hormigón sin refuerzo o con refuerzo insuficiente puede provocar grietas en el revestimiento y reparaciones frecuentes.
- Se vierte un revestimiento de hormigón a lo largo de las balizas. Para hacer esto, puede utilizar perfiles metálicos que se instalan sobre tortas de yeso. Para que sea más conveniente realizar trabajos de nivelación de las balizas, puede atornillar tornillos autorroscantes en los lados. Esto le permitirá ajustar con mayor precisión la altura de las balizas.
- El último paso en la etapa de preparación de los cimientos será colocar cinta amortiguadora alrededor del perímetro de la habitación. Es necesario para evitar que el piso se agriete debido a la expansión de la base de concreto. Esto también te permitirá reparar tu suelo industrial con menos frecuencia.
En el vídeo podéis ver en detalle el proceso de vertido de un suelo industrial de hormigón:
Vertiendo el piso
Una vez finalizado el trabajo de preparación de la base, se puede proceder a preparar la solución de hormigón y verterla en la siguiente secuencia:
- El trabajo comienza desde la esquina de la habitación más alejada de la entrada. La solución se coloca en el suelo y se nivela según la regla.
Consejo: antes de verter hormigón, debe pensar de antemano dónde estarán las aberturas para las comunicaciones. De lo contrario, tendrá que realizar una perforación con diamante en la superficie de hormigón.
- Posteriormente se debe compactar el hormigón con un vibrador de profundidad o una regla vibratoria.
- Incluso si el trabajo se realiza con adoquines de hormigón, la nivelación final suele realizarse manualmente. El siguiente vídeo muestra esto muy bien.
- Para garantizar una evaporación uniforme de la humedad durante el secado, la capa superior de hormigón se humedece periódicamente en aquellos lugares donde la superficie se seca demasiado rápido.
- A pesar de los precios, es mejor utilizar cemento de alta calidad con un grado no inferior a M-300.
- Incluso cuando se vierte sobre una base de hormigón armado, se debe realizar refuerzo. Para suelos ordinarios se utiliza refuerzo con un diámetro de 8 mm, y para revestimientos con mayor resistencia, es adecuada una malla hecha de varillas con un espesor de 16 mm. El tamaño de celda de la malla de refuerzo es 100x100 o 150x150 mm.
- La movilidad de la mezcla de hormigón para el vertido del suelo no debe ser inferior a P2.
- Es mejor llenar el piso en una habitación grande con tarjetas monolíticas: secciones del piso rotas por el encofrado a lo largo de futuras juntas de dilatación. El siguiente vídeo muestra un ejemplo de relleno.
- Para que un suelo industrial sea duradero y no requiera reparaciones frecuentes, es necesario realizar juntas de dilatación. Protegerá la capa superior para que no se agriete durante la contracción.
- La colocación de hormigón no se puede realizar a temperaturas inferiores a 5°C sin las medidas preparatorias adecuadas.
Fortalecimiento de un piso de concreto.
El vídeo ofrecido en el artículo no muestra cómo se endurece el suelo de hormigón. Para ello se utiliza una capa superior especial (Turbofloor). Esto aumentará la resistencia al desgaste del piso y permitirá repararlo con menos frecuencia. Hay diferentes marcas de aderezos a la venta. Se pueden encontrar fotografías de tales composiciones en envases en Internet. Se diferencian en precio y características. Se utilizan máquinas de discos para frotar la cobertura en el suelo. El proceso se desarrolla en varias etapas.
Hoy pisos industriales de concretoEn los talleres de producción parecen soleras ideales con una superficie lisa, casi como un espejo. La disposición de dichos pisos no se realiza manualmente; para esto se utilizan equipos especiales y diversas técnicas innovadoras.
Una característica distintiva de los suelos industriales es su alta resistencia, que se logra frotando sustancias fortalecedoras especiales en una solera de hormigón recién vertida. Estos suelos no requieren protección adicional, por lo que son tan habituales en las instalaciones industriales.
El uso de un endurecedor (también llamado acabado) aumenta la resistencia y la resistencia al desgaste del recubrimiento, aumentando así su vida útil. Además, la superficie no se deforma con el tiempo, incluso bajo fuertes cargas mecánicas, exposición a sustancias agresivas, cambios de temperatura, etc.
¡Prestar atención! Cada una de las etapas de la disposición de dicho piso (incluida la preparación de la base) debe cumplir plenamente con SNiP, así como con el proyecto elaborado anteriormente.
Pisos. Conjunto de reglas. SNIP 2.03.13-88
La mezcla fortalecedora en sí incluye los siguientes componentes:
- cemento de alta calidad;
- plastificantes;
- masillas que dan a la superficie resistencia al estrés mecánico;
- tintes.
¡Prestar atención! El consumo medio de cobertura oscila entre 3 y 9 kg/m², pero una cifra más precisa depende de la carga esperada.
Un suelo industrial es una estructura multicapa en la que cada capa juega un papel muy importante.
- Fundación del suelo- Este es el soporte del suelo. Asume todas las cargas que transmite el suelo.
- previene la penetración de aguas residuales, subterráneas y otras aguas.
- Maestra nivela la superficie y le da la pendiente necesaria para cubrir los servicios públicos y distribuir la carga entre las capas situadas debajo.
- Capa intermedia Es una capa que conecta la solera con el revestimiento y le da elasticidad a este último.
- Revestimiento – la capa superior, que estará sujeta a cargas operativas.
Áreas de aplicación
Como ya se señaló, los suelos industriales se pueden utilizar en talleres de producción e instalaciones industriales. Pero además de esto, este género se encuentra en:
- almacenes;
- centros comerciales;
- cámaras frigoríficas;
- complejos de entretenimiento;
- garajes, zonas de aparcamiento, aparcamientos.
Principales tipos de suelos industriales
Hay varias categorías de este tipo de suelos.
- Recubrimiento con una capa superior endurecida.muy fiable, duradero y libre de polvo. Está destinado a garajes, zonas de aparcamiento, túneles de lavado, estaciones de servicio y talleres de producción.
- Suelo autonivelante industrial tipo Resistente a cargas pesadas y productos químicos agresivos. Tiene un aspecto muy atractivo, por lo que se utiliza en edificios administrativos, oficinas y centros comerciales.
- Piso de polímero Particularmente resistente a ambientes agresivos, se utiliza en instalaciones de producción especializadas en alimentos y productos farmacéuticos.
- Revestimiento de mosaico monolítico.Está hecho de hormigón de magnesio y se utiliza en edificios con mayor intensidad de carga.
- Piso montado Más adecuado para oficinas y edificios públicos, así como espacios comerciales, restaurantes y cafeterías.
Si consideramos tales pisos desde el punto de vista de la disposición, entonces pueden serseco y liquido(a granel).
Instrucciones para crear un piso industrial de concreto (recubrimiento seco)
Inmediatamente hagamos una reserva de que la construcción de dicho revestimiento requiere una planificación cuidadosa, precisión y, por supuesto, una experiencia significativa en el campo de la construcción. Y el proceso de instalación en sí es bastante complicado.
Etapa uno. Preparación del equipo
Todo el equipo que se utilizará en el trabajo debe ser de alta calidad; esto le permitirá llenar un área grande en el menor tiempo posible. Dicho equipo incluye:
- encofrados de rieles;
- una máquina especial para el acabado de hormigón (se llama "helicóptero");
- reglas vibratorias flotantes;
- nivel láser;
- dispositivo de pulido de mosaicos;
- vibrador profundo;
- bomba de hormigón;
- hormigonera;
- cortadores de costuras.
Etapa dos. Marcado de nivel
Para que el futuro piso esté lo más nivelado posible, ya en la etapa de preparación se debe marcar el nivel "cero", es decir, la línea a partir de la cual se verterá el concreto. Para hacer esto, se determina el grosor total del "pastel", luego se mide exactamente 1 metro hacia arriba desde el punto inferior de la abertura de entrada y se coloca la primera marca a la misma altura. A continuación, utilizando un nivel, se colocan marcas similares en todo el perímetro. Desde esta línea descienden 1 metro y, habiendo hecho el número adecuado de marcas a esta altura, las conectan mediante un cable de rosca en una sola línea. Esta línea será el nivel "cero".
¡Prestar atención! Si el área de llenado es pequeña, en lugar de un nivel láser se puede utilizar un nivel de agua normal. Aunque la velocidad de marcado en este caso disminuirá varias veces.
Tercera etapa. Preparando la base
Los suelos industriales se pueden colocar tanto en el suelo como sobre cimientos existentes. Si la instalación se realizará desde cero, primero se compacta cuidadosamente la tierra en toda el área de vertido. A continuación, se cubre la superficie con un “cojín” de arena de 20-25 cm de espesor, se humedece con agua y se vuelve a compactar. La arena se cubre con una capa de piedra triturada.
¡Prestar atención! En casa, donde el área de la habitación no es muy grande, además de las cargas planificadas, puede verter una cosa: piedra triturada o arena.
Si el piso se colocará sobre una base antigua, también se deben tomar medidas preparatorias. Primero, se inspecciona el piso en busca de agujeros y grietas. Si se encuentra alguno, se debe expandir y sellar con mortero de reparación. El resultado debe ser una base plana, sin caídas. Si no es posible realizar trabajos de reparación, se debe desmontar la base con un taladro percutor o una palanca.
Etapa cuatro. Impermeabilización
Después de preparar la base, se verifica la horizontalidad de la superficie con un nivel, luego se coloca una capa impermeabilizante: un material a base de betún, una membrana polimérica o una película densa de polietileno con un espesor de 200 micrones. El material se coloca con una superposición de al menos 15 cm y también se coloca en las paredes 10 cm. Todas las juntas se sellan con cinta adhesiva.
Si se vierte hormigón sobre una base terminada, entonces puede prescindir de la impermeabilización: la solución se verterá directamente sobre piedra triturada, encima de la cual se coloca una malla de refuerzo.
¡Prestar atención! Si el área es lo suficientemente grande, se divide en "mapas", rectángulos idénticos, cuyos tamaños dependen de la productividad de los trabajadores y la inclinación de las columnas (un "mapa" debe completarse en una, máximo dos pasadas). ). Dimensiones recomendadas – 6 m.
Etapa cinco. Reforzamiento
Para el refuerzo se utiliza una malla de refuerzo de acero con celdas grandes (20x20 cm) y un espesor de varilla de al menos 1 cm. Se eleva ligeramente por encima de la base (aproximadamente un tercio del espesor de todo el "pastel"), para lo cual. sustratos de madera o metal (se llaman "sillas") Aunque los expertos no recomiendan utilizar madera, porque en el futuro se pudrirá y se formarán huecos en lugar de “sillas”. También es importante que la malla no entre en contacto con las paredes y se instale a 2 cm de ellas.
Si el refuerzo se coloca sobre "tarjetas", se instala entre ellas con una ligera superposición y se conecta con un cable blando.
Sexta etapa. Preparación de solución y vertido.
El hormigón se puede pedir a una empresa constructora o puede prepararlo usted mismo (si la habitación es pequeña). Para ello, mezcle cemento, piedra triturada y arena tamizada en una proporción de 1:6:3 (si se utiliza cemento “trescientos”). Si la marca de cemento es diferente, las proporciones pueden cambiar algo.
Lo ideal es que el volumen de agua sea igual a la mitad del volumen de cemento. Para evitar que la solución se eche a perder, primero mezcle los ingredientes secos y luego agregue agua en pequeñas porciones. Cada vez que la solución se mezcla bien. Debe recordarse que la solución se debe verter a más tardar media hora después del inicio de la mezcla, de lo contrario comenzará a fraguar.
Al verter hormigón, se debe prestar especial atención a nivelar la superficie. Aquí las reglas largas, como cuando se arregla el piso en una casa privada, no son relevantes: es necesario usar herramientas especiales llamadas listones de selección. Estas herramientas no sólo nivelarán la superficie, sino que también compactarán el hormigón y eliminarán las burbujas de aire que se hayan formado en él. En la etapa de nivelación, aún puede agregar mezcla de concreto si es necesario.
¡Prestar atención! Para que sea más cómodo verter una superficie plana, se utilizan “balizas líquidas”, que son tiras de hormigón a lo largo de todo el perímetro, colocadas mediante un nivel láser. La distancia entre dichas "balizas" depende de la longitud de las lamas vibratorias utilizadas. Pero si llena las tiras en incrementos de 250 cm, el error será de solo unos pocos milímetros, lo que no afectará ni la apariencia ni el funcionamiento.
Etapa siete. Lechada
Después de unos tres días, cuando el hormigón ya puede soportar el peso de una persona (la superficie no se presionará al caminar), se elimina la humedad restante y se alisa con una herramienta especial: un disco de llana. Cuando el mortero está adyacente a columnas y otras superficies, el secado suele ocurrir más rápido y es donde se debe comenzar el trabajo.
Si la superficie es lo suficientemente grande, en lugar de discos manuales es mejor utilizar una máquina especial de doble cara con silla de operador. El resultado debería ser una superficie perfectamente plana. Al final de la lechada, se aplica un endurecedor (acabado).
¡Prestar atención! La mezcla se aplica sobre el hormigón fresco mediante un carro dosificador y después de cada aplicación se frota nuevamente la superficie.
Etapa ocho. Aplicación inicial de endurecedor.
Después del rejuntado, se distribuye aproximadamente 2/3 de toda la mezcla sobre la superficie y se nivela. Esto es necesario para que el grosor sea el mismo en todas partes. Como ya se señaló, el trabajo debe comenzar en las columnas y paredes.
Si se prevé una carga media sobre el suelo, el consumo de cobertura debe ser de 3/5 kg/m², y si es grande, de unos 5-8 kg/m². Pero para la cobertura de color, el consumo será de al menos 7-8 kg/m².
Etapa nueve. Segunda lechada
A continuación, se frota la cobertura. Tradicionalmente, el trabajo comienza en las paredes y columnas, pero sólo cuando el endurecedor absorbe la humedad de la base. El procesamiento con discos de llana continúa hasta que la mezcla se combine con la superficie y absorba la “lechada de cemento”. Es importante que no sea necesario humedecer adicionalmente la superficie durante el proceso.
Décima etapa. Segunda aplicación de topping
Cuando la cobertura esté lo suficientemente seca como para caminar sobre ella, aplique la mezcla restante. Luego se realizan los mismos procedimientos que para la aplicación inicial.
Décima etapa. Otra lechada
Cuando la cobertura está saturada de humedad, se realiza otra lechada. Se utiliza el mismo instrumento para el procedimiento y dura lo mismo hasta que la mezcla absorbe la “lechada de cemento”.
Etapa once. Terminar la lechada
Una vez que el hormigón se haya endurecido lo suficiente (y esto se puede determinar por el hecho de que la profundidad de las marcas al caminar sobre la superficie será de un máximo de 2 mm), se lija la superficie. Para ello se utiliza una máquina alisadora de hormigón con cuchillas alisadoras de hoja, que pueden variar el ángulo de inclinación. El procedimiento se realiza al menos tres veces, y cada vez las cuchillas deben estar ligeramente más altas. Debes asegurarte de que los cuchillos no queden enterrados en la mezcla. Una vez que la superficie adquiere un brillo "de espejo", la creación de un suelo industrial puede considerarse perfecta.
Etapa doce. Curación
Después de ganar fuerza, se aplica el curado al hormigón, para lo cual tanto un pulverizador como un rodillo normal son bastante adecuados. Como resultado, el endurecedor quedará cubierto con una película protectora, que evitará la aparición de suciedad o decoloración.
| Características técnicas del curado ECOCURE 17 | Significado |
|---|---|
| ECOCURA 17 | Curado de alta calidad que permite la completa hidratación del hormigón. ECOCURE 17 forma una película protectora que limita la evaporación demasiado rápida del agua. |
| Ámbito de aplicación | El curado ECOCURE 17 protege eficazmente: - superficies de pisos y losas de concreto (DTU 13.3); - revestimientos a base de cemento; - revestimientos de acabado a base de agua; - suelos de hormigón autoportantes (BAP). ECOCURE 17 está diseñado para uso tanto en interiores como en exteriores. |
| Propiedades | Protege eficazmente la base durante 7 días. Penetra en los poros del hormigón y reduce la formación de grietas superficiales. Compatible con muchos materiales base y adhesivos. Un producto de curado que puede asumir inmediatamente el tratamiento del suelo requerido. |
| Apariencia | Líquido, no tóxico, de color lechoso, transparente al secarse. |
| Densidad | 1 +/- 0,1 |
| enfermera registrada | 9 +/- 0.2 |
| Resistencia al fuego | Ininflamable |
| Capacidad de recubrimiento | De 80 a 100 g/m2 (10 - 12 m2/litros) según el nivel de acabado. |
¡Prestar atención! Las costuras de contracción se cortan dos o tres días después de finalizar el trabajo. Si planea rellenar las costuras con cordón de cloruro de polivinilo ("espina de pescado"), el corte se realiza inmediatamente. Si se utiliza sellador para el relleno, esto debe hacerse después de al menos dos semanas.
Pisos industriales
Vídeo – Suelos industriales
El procedimiento para aplicar un endurecedor líquido es sumamente sencillo, no debería haber dificultades en el proceso. Vale la pena recordar que esta tecnología es aplicable solo a una base ya preparada, no se puede hablar de ningún arreglo desde cero;
En primer lugar, se limpia la superficie de suciedad, luego se rellenan todas las grietas y depresiones con una solución reparadora. A continuación se aplica la propia cobertura, que se puede hacer:
- usando un rodillo;
- usando un rociador;
- vertiendo la mezcla y distribuyéndola uniformemente por todo el perímetro.
¡Prestar atención! La temperatura a la que se realiza el trabajo debe estar entre + 5 y 35 grados.
Después de aproximadamente una hora, la mezcla puede endurecerse, por lo que se humedece adicionalmente para que penetre completamente en los poros. Después de que la capa superior se haya polimerizado, el residuo se lava y se retira del recubrimiento. Luego se elimina la humedad con aire comprimido o trapos secos.
Este piso se puede usar solo 24 horas después del vertido y se permite su funcionamiento completo después de 7 días. Al verter, no se olvide del equipo de protección: guantes y gafas.
Vídeo – Suelo industrial autonivelante