¿Cómo mantener entradas en un diario de construcción? Detalles
1. El diario de control de calidad entrante de los materiales y productos suministrados es un documento redactado por un representante del contratista de construcción; el diario mantiene registros de todos los materiales y productos recibidos en el sitio de construcción.
2. Los materiales suministrados deberán cumplir necesariamente los requisitos especificados en la documentación de diseño y presupuesto. En caso de incumplimiento, el ingeniero de TN emite una orden de eliminación, en base a la cual el Cliente, junto con el instituto de diseño, toma una decisión sobre la aprobación o no aprobación del material, reemplazo por uno similar de acuerdo con el registro de especificaciones técnicas.
3. La inspección entrante la llevan a cabo representantes de la organización contratante (designados por orden del RM, que tengan las calificaciones necesarias) y el cliente y el ingeniero de supervisión técnica de acuerdo con los mapas tecnológicos de control visual y de medición.
4. El registro indica la fecha, objeto, número de lote, certificado, pasaporte técnico, cantidad, condiciones de almacenamiento (no lugar de almacenamiento - almacén, sitio, sino condiciones), parámetro controlado, resultados del control, firma del contratista de obra y del inspector que aceptó. el objeto para la calidad y determinación del grado de idoneidad o motivo del rechazo.
Columna 1: indica la fecha de inspección del producto o material
Columna 2: indica el nombre del material o producto indicando sus principales parámetros técnicos
Columna 3: indica el número de lote, número de certificado, pasaporte técnico, GOST o especificaciones del fabricante según el cual se produjo el producto (material) y verifica si esta especificación está incluida en el registro de especificaciones aprobadas, GOST
Columna 4: indica la cantidad de material (producto) en uds. kilogramos. paquetes (descifrar)
Columna 5: las condiciones de almacenamiento y almacenamiento se indican de acuerdo con la documentación adjunta y las especificaciones del fabricante.
Columna 6: indica los parámetros controlados (largo, ancho, diámetro, calidad del acero, peso, etc.) de acuerdo con la documentación adjunta.
Columna 7: los parámetros físicos se indican de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño.
En la columna 8: firma del empleado de PSO que realizó la inspección entrante
En la columna 9: firma del supervisor de laboratorio o especialista de SKK SPO
En la columna 10: se hace la entrada “adecuado para su uso de acuerdo con los requisitos de diseño”, o “no apto debido a la presencia de defectos inaceptables (daños), “no cumple con los requisitos de la documentación de diseño, adecuado después de recibir la correspondiente aprobaciones”.
5. En cada hoja del registro de control de entrada, un representante de la supervisión técnica pone una marca que confirma el procedimiento de control de entrada (firma, sello personal).
6. El registro de control de entrada debe indicar:
Nombre del cliente
Nombre del contratista
Diámetro y sección del oleoducto.
Fechas de inicio y finalización del registro
7. El diario de control de calidad entrante de materiales y equipos deberá estar numerado, atado y sellado por el contratista.
8. Luego de terminar el diario, el responsable hace el asiento “El diario está terminado”, pone una fecha, una firma con una transcripción del responsable de mantener el diario.
Registro de inspección entrante
Hola, querido lector del blog del capataz, en este artículo, el registro de control de entrada, hablaremos sobre la contabilidad de los materiales de construcción aceptados en un sitio de construcción, cómo completar el registro y por qué es necesario.
¿Por qué es necesario mantener registros de los materiales y equipos aceptados en un sitio de construcción? Si trabaja en pequeñas empresas de construcción que se dedican a un tipo de actividad, como la producción de pisos industriales, techados, plomería, etc., es poco probable que conserve dichos registros.
Lo digo por mi propia experiencia, trabajando como capataz en una empresa especializada en la producción de suelos de hormigón. No llevé un registro de control de entrada.
No servía de nada en unas instalaciones de 10.000 m2 o más; los principales materiales de construcción eran refuerzo y hormigón.
El refuerzo fue aceptado al inicio del trabajo en el sitio en cantidades para toda la instalación, el concreto fue aceptado mientras se preparaban los mapas de vertido y su cantidad se anotaba en el libro de trabajo del concreto.
Es un asunto completamente diferente si trabaja como capataz en una organización que se dedica a trabajos de construcción en general y construye un edificio desde cero hasta terminar el trabajo.
Aquí no puede prescindir de un registro de control entrante. Es muy raro que los materiales de construcción entregados se pongan inmediatamente en uso. Básicamente, después de pagar al proveedor, éste intenta entregarle inmediatamente sus productos: armaduras, piedra triturada, losas alveolares, ladrillos, estructuras metálicas, paneles sándwich, etc.
Imagínese la situación: aún no ha hecho los cimientos y ya se están entregando en su sitio columnas metálicas marcadas con cerchas y paneles sándwich para paredes y techos. Cuando lo aceptes, guárdalo, piensa que lo recordarás. Cuando llegue el momento de su instalación no habrá problemas, ya que lo recordarás todo.
Pero pasan de 2 a 3 semanas, durante las cuales se trajeron más materiales y equipos al lugar, además de los habituales problemas laborales con los plazos, con trabajadores que hacen mal el trabajo, etc. Y ya no te resulta tan fácil recordar qué tomaste hace 3 semanas y dónde lo guardaste todo.
A medida que se acerca la etapa de instalación de estas columnas y paneles sándwich, empiezas a recordar dónde están ubicados. Sin recordarlo, empiezas a hurgar en carpetas con documentos y facturas para ver qué aceptaron hace un mes y si acepté estos productos.
Tampoco inventé esta situación, tal historia ocurrió en un sitio de construcción, un complejo ferroviario en Kstovo. El registro de inspección de entrada de acero se tomó en serio en medio de la construcción, ya que era un desastre. Había muchos materiales en el sitio de construcción, pero nadie sabía dónde usarlos o se habían olvidado.
Empiezan a llamar al departamento de suministros diciendo que no tenemos tal o cual material, pero como respuesta les responden, los aceptaron, deberían tenerlos.
A todo lo anterior, también puedes agregar que encontraste y usaste estos materiales en la construcción, pero debes entregar tu trabajo mediante certificados de trabajo ocultos. el cual deberá ir acompañado de documentos sobre la calidad de los materiales.
Y nuevamente el problema es aceptar estos materiales, firmar recibo, facturas y facturas. Pones documentos en un estante y piensas que siempre recordarás dónde están. Pero cuando los necesitas, no puedes recordar su existencia y, en general, dudas de que existieran.
Estos son los tipos de problemas que pueden surgir si no se toma en serio la inspección de entrada de materiales en una obra de construcción. Si el registro de control de entrada se mantiene desde el comienzo de la construcción, al abrirlo y observar qué y cuándo se aceptó, se pueden evitar todos estos problemas.
Completar el registro de control entrante
Puede encontrar cómo ingresar y completar correctamente el registro de control entrante en GOST “R 50-601-40-93 Recomendaciones. Control de entrada de producto. Disposiciones básicas".
“Diario de contabilidad entrante y control de calidad de piezas, materiales, estructuras y equipos recibidos”, la primera hoja se completa de forma intuitiva, indica el nombre del objeto, la dirección del objeto, el nombre de su organización y el inicio y fechas de finalización del mantenimiento de este documento.
La revista en sí consta de 9 columnas.
En la columna 1, fecha de entrega, indique la fecha en que aceptó este material.
2 Nombre de los materiales y estructuras, escriba la designación de los materiales según GOST o las especificaciones del fabricante, número de lote
3 cantidad de volumen total, por ejemplo, si una máquina tiene accesorios de diferentes diámetros y cantidades, entonces es mejor escribir el nombre y la cantidad por separado en cada nueva línea.
4 Proveedor, copie de la factura el nombre de la organización que le entregó los materiales.
5 Nombre del documento que acompaña, números de factura, aquí se copian los números de documentos y certificados de calidad de estos materiales.
6 Desviaciones de defectos GOST, SNiP, TU.VSN, complete este punto después de una inspección visual de los productos aceptados, preferiblemente cuando ya hayan sido descargados. Al aceptar productos de hormigón armado, me encontraron losas alveolares y anillos de hormigón armado agrietados. En este caso, anoté que había desviaciones en forma de grietas.
Si la losa no era apta para la instalación, se redactaba un informe en el que también firmaba el conductor que entregó estos productos. Y la cantidad aceptada de materiales se corrigió en la factura, solo después la firmaron y se la entregaron al conductor.
7 Firma de quien ejerce el control, aquí todo está claramente firmado por quien acepta los materiales. Si se sabe algo, pregúntele a alguien dónde almacenó estos materiales y dónde escondió los documentos de calidad.
8 Nota, esta columna debe contener la firma del supervisor del laboratorio.
Así es como se completa el registro de cada material o equipo que se le entrega en el sitio. Por mi propia experiencia, puedo decir que un diario cuidadosamente cumplimentado facilita el trabajo a la hora de elaborar informes de trabajo ocultos o un registro de producción de trabajo, si también ha iniciado uno.
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Control de calidad de la construcción. Supervisión de construcción.
6 CONTROL DE CALIDAD DE LA CONSTRUCCIÓN. SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCIÓN
6.1 El control de calidad de la producción de la construcción lo lleva a cabo el contratista e incluye:
#8212 inspección entrante de la documentación de diseño proporcionada por el desarrollador (cliente)
#8212 aceptación de la base de alineación geodésica sacada en la naturaleza
#8212 inspección entrante de materiales y productos utilizados
#8212 control operativo durante la ejecución y al finalizar las operaciones:
#8212 evaluación de la conformidad del trabajo completado, cuyos resultados dejan de estar disponibles para su control después del inicio del trabajo posterior.
6.1.1 Durante la inspección entrante de la documentación del proyecto, se debe analizar toda la documentación presentada, incluido el PIC y la documentación de trabajo, verificando:
#8212 su integridad
#8212 cumplimiento de dimensiones axiales de diseño y base geodésica
#8212 disponibilidad de aprobaciones y aprobaciones
#8212 disponibilidad de enlaces a materiales y productos
#8212 cumplimiento de los linderos del sitio de construcción en el plano de construcción con las servidumbres establecidas
#8212 disponibilidad de una lista de obras y estructuras cuyos indicadores de calidad afectan la seguridad de la instalación y están sujetos a evaluación de conformidad durante el proceso de construcción.
#8212 presencia de valores límite de parámetros controlados según la lista especificada, niveles de incumplimiento permisibles para cada uno de ellos
#8212 disponibilidad de instrucciones sobre métodos de control y medición, incluso en forma de enlaces a documentos regulatorios relevantes.
Si se encuentran deficiencias, se devuelve la documentación pertinente para su revisión.
6.1.2 El contratista de la obra acepta la base de alineación geodésica que le proporcionó el desarrollador (cliente), verifica su cumplimiento de los requisitos establecidos de precisión y la confiabilidad de la fijación de las señales en el terreno, para este propósito puede involucrar a expertos independientes; . La aceptación de la base de alineación geodésica por parte del promotor (cliente) deberá formalizarse mediante el acto correspondiente.
6.1.3 La inspección entrante, de acuerdo con la legislación vigente, verifica el cumplimiento de los indicadores de calidad de los materiales, productos y equipos comprados (recibidos) con los requisitos de las normas, especificaciones técnicas o certificados técnicos para los mismos especificados en la documentación del proyecto y (o ) el contrato.
Al mismo tiempo, se verifica la presencia y el contenido de los documentos adjuntos del proveedor (fabricante), que confirman la calidad de los materiales, productos y equipos especificados.
Si es necesario, se pueden realizar mediciones de control y pruebas de los indicadores anteriores. Los métodos y medios de estas mediciones y pruebas deben cumplir con los requisitos de las normas, especificaciones técnicas y (o) certificados técnicos de materiales, productos y equipos.
Los resultados de la inspección entrante deben documentarse.
6.1.4 Si el control y las pruebas son realizados por laboratorios externos acreditados, es necesario verificar el cumplimiento de los métodos de control y prueba que utilizan con las normas y (o) especificaciones técnicas establecidas para los productos controlados.
6.1.5 Los materiales, productos, equipos, cuyo incumplimiento de los requisitos establecidos se haya revelado durante la inspección entrante, deben separarse de los adecuados y marcarse. Se deben suspender los trabajos que utilicen estos materiales, productos y equipos. Se deberá notificar al promotor (cliente) la suspensión de obras y sus motivos.
De acuerdo con la ley, se puede tomar una de tres decisiones:
#8212 el proveedor reemplaza materiales, productos y equipos no conformes por otros adecuados
#8212 productos no conformes están siendo reelaborados
#8212 Los materiales y productos no conformes se pueden utilizar después de un acuerdo obligatorio con el desarrollador (cliente), el diseñador y el organismo de control (supervisión) estatal dentro de su competencia.
6.1.6 Utilizando el control operativo, el ejecutor del trabajo verifica:
#8212 cumplimiento de la secuencia y composición de las operaciones tecnológicas realizadas con la documentación tecnológica y reglamentaria aplicable a estas operaciones tecnológicas
#8212 cumplimiento de los regímenes tecnológicos establecidos por mapas y normativas tecnológicas
#8212 Cumplimiento de los indicadores de calidad de las operaciones y sus resultados con los requisitos de diseño y documentación tecnológica, así como la documentación reglamentaria aplicable a estas operaciones tecnológicas.
Los lugares donde se realizan las operaciones de control, su frecuencia, ejecutores, métodos e instrumentos de medición, formularios para registrar resultados, el procedimiento para la toma de decisiones al identificar no conformidades con los requisitos establecidos deben cumplir con los requisitos de diseño, documentación tecnológica y reglamentaria.
Los resultados de los controles operativos deben documentarse.
6.2 Durante el proceso de construcción, se debe realizar una evaluación del trabajo realizado, cuyos resultados afectan la seguridad de la instalación, pero de acuerdo con la tecnología adoptada dejan de estar disponibles para el control después del inicio del trabajo posterior, así como del edificio terminado. estructuras y tramos de redes de servicios públicos, cuya eliminación de defectos, identificados mediante control, es imposible sin desmantelar o dañar estructuras y tramos de redes de servicios públicos posteriores. En estos procedimientos de control pueden participar representantes de los órganos de supervisión estatales pertinentes, la supervisión del diseñador y, si es necesario, expertos independientes. El contratista notificará a los demás participantes el calendario de estos procedimientos a más tardar con tres días hábiles de antelación.
6.2.1 Los resultados de la aceptación de trabajos ocultos para trabajos posteriores, de acuerdo con los requisitos del diseño y la documentación reglamentaria, se documentan en los certificados de inspección de trabajos ocultos (Apéndice B). El desarrollador (cliente) puede exigir una nueva inspección después de eliminar los defectos identificados.
6.2.2 Al procedimiento para evaluar la conformidad de estructuras individuales, niveles de estructuras (pisos), el ejecutante del trabajo debe presentar informes de inspección de todos los trabajos ocultos incluidos en estas estructuras, diagramas geodésicos de construcción, así como informes de prueba de estructuras. en los casos previstos en la documentación de diseño y (o) contrato de construcción. El desarrollador (cliente) puede verificar la exactitud de los esquemas geodésicos presentados por el contratista. A estos efectos, el ejecutante de la obra deberá conservar los ejes de alineación y las pautas de instalación fijadas en especie hasta la finalización de la aceptación.
Los resultados de la aceptación de estructuras individuales deben documentarse en actos de aceptación intermedia de estructuras (Apéndice D).
6.2.3 Las pruebas de secciones de redes de servicios públicos y equipos de servicios públicos instalados se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios pertinentes y se documentan en actos en la forma establecida por ellos.
6.2.4 Si como resultado de la aceptación etapa por etapa se descubren defectos en obras, estructuras o tramos de redes de servicios públicos, los actos correspondientes deberán redactarse únicamente después de que se hayan eliminado los defectos identificados.
En los casos en que los trabajos posteriores deban comenzar después de una pausa de más de 6 meses desde la finalización de la aceptación por etapas, antes de reanudar los trabajos, estos procedimientos deberán repetirse con la ejecución de los actos correspondientes.
6.3 La supervisión técnica del promotor (cliente) de la construcción la llevan a cabo:
#8212 verificar que el contratista tenga documentos de calidad (certificados en ciertos casos) para los materiales, productos y equipos que utiliza, resultados documentados de la inspección entrante y pruebas de laboratorio.
#8212 control del cumplimiento por parte del contratista del trabajo de las reglas para el almacenamiento y almacenamiento de materiales, productos y equipos utilizados si se detectan violaciones de estas reglas, un representante de supervisión técnica puede prohibir el uso de materiales almacenados y almacenados incorrectamente;
#8212 monitorear el cumplimiento del control operativo realizado por el contratista de la obra con los requisitos del 6.1.6
#8212 control de la disponibilidad y exactitud de la documentación de construcción por parte del contratista del trabajo, incluida la evaluación de la confiabilidad de los diagramas geodésicos de construcción de estructuras terminadas con control selectivo de la precisión de la posición de los elementos
#8212 control sobre la eliminación de defectos en la documentación de diseño identificados durante el proceso de construcción, devolución documentada de la documentación defectuosa al diseñador, control y aceptación documentada de la documentación corregida, transferencia de la misma al contratista
#8212 control del cumplimiento por parte del contratista de las instrucciones de las autoridades de supervisión estatales y del autogobierno local
#8212 notificación a las autoridades de supervisión estatal sobre todos los casos de condiciones de emergencia en el sitio de construcción
#8212 control del cumplimiento de los volúmenes y tiempos de obra con los términos del contrato y el cronograma de construcción
#8212 evaluación (junto con el contratista de la obra) de la conformidad de los trabajos realizados, estructuras, tramos de redes de servicios públicos, firma de actos bilaterales que confirmen el cumplimiento, control sobre el trabajo realizado por el contratista de la obra, requisito de que el trabajo posterior sea inadmisible antes la firma de estas actas
#8212 Evaluación final (junto con el contratista de la obra) del cumplimiento del proyecto de construcción terminado con los requisitos de la legislación de diseño y documentación reglamentaria.
Para realizar la supervisión técnica, el desarrollador (cliente), si es necesario, forma un servicio de supervisión técnica, proporcionándole el diseño y la documentación reglamentaria necesaria, así como instrumentación y herramientas.
6.4 En los casos previstos por la ley, el desarrollador de la documentación del proyecto lleva a cabo la supervisión de la construcción. El procedimiento de implementación y las funciones de supervisión del diseñador están establecidos en los documentos reglamentarios pertinentes.
6.5 Se documentan los comentarios de los representantes de la supervisión técnica del desarrollador (cliente) y de la supervisión del diseñador. Con su participación se documentan los hechos de eliminación de defectos a partir de los comentarios de estos representantes.
6.6 La supervisión del autor por parte del arquitecto la lleva a cabo el autor-arquitecto por iniciativa propia, independientemente de la decisión del desarrollador (cliente) y de la existencia de un acuerdo para la supervisión del autor de la instalación. El organismo territorial de arquitectura y urbanismo, a solicitud del autor, habiendo verificado su autoría, podrá emitir una orden al promotor (cliente) para garantizar el acceso del autor al sitio de construcción y la posibilidad de realizar registros. V revista de supervisión arquitectónica. Las reclamaciones del autor-arquitecto relativas a la implementación de soluciones de diseño arquitectónico pueden ser examinadas por el organismo de planificación urbana y arquitectura, cuya decisión es vinculante para el promotor (cliente).
6.7 Los órganos estatales de control (supervisión) evalúan el cumplimiento del proceso de construcción y la instalación construida con los requisitos de la legislación, los reglamentos técnicos, el diseño y la documentación reglamentaria, asignados para garantizar la seguridad de la instalación durante el proceso de construcción y después de su puesta en servicio de acuerdo con la legislación vigente (Art. 33, fracción I).
Los órganos de control (supervisión) estatales evalúan la conformidad del proceso de construcción de una instalación específica al recibir una notificación del desarrollador (cliente) sobre el inicio de los trabajos de construcción (4.15).
6.8 Evaluación del cumplimiento de los edificios y estructuras con los requisitos obligatorios de seguridad como productos que representan un peligro para la vida, la salud y la propiedad de los usuarios, la población circundante, así como el medio ambiente natural, y como productos producidos sin probar una muestra estándar en un copia única en el sitio de operación y que no alcance las características funcionales finales antes de la puesta en servicio, realizada en las siguientes formas:
controles de inspección de integridad, composición, puntualidad, confiabilidad y documentación del control de producción (6.1)
#8212 verificaciones de inspección de la integridad, composición, confiabilidad y documentación de los procedimientos para el examen de trabajos ocultos, aceptación intermedia de estructuras terminadas, estructuras, así como estructuras portantes de edificios y estructuras en los casos en que estas pruebas estén previstas en la documentación del diseño.
6.9 Los representantes de los órganos estatales de control (supervisión), previa notificación al contratista de la obra, pueden participar, de acuerdo con sus competencias, en los procedimientos para evaluar la conformidad de los resultados del trabajo oculto por trabajos posteriores y estructuras individuales de acuerdo con 6.2.
6.10 Al identificar inconsistencias, los órganos de control (supervisión) estatales aplican las sanciones previstas por la legislación vigente (artículo 34).
6.11 El control administrativo de la construcción con el fin de limitar el impacto adverso de los trabajos de construcción e instalación sobre la población y el territorio en la zona de influencia de la construcción en curso lo llevan a cabo los órganos del gobierno local u organizaciones autorizadas por ellos (inspecciones administrativas, etc.) en en la forma establecida por la legislación vigente.
La supervisión consiste en el establecimiento preliminar de las condiciones de construcción (dimensiones del cercado del sitio de construcción, cronograma temporal de trabajo, eliminación de desechos, mantenimiento del orden en el territorio adyacente, etc.) y el seguimiento del cumplimiento de estas condiciones durante la construcción. El promotor es responsable ante el organismo de gobierno local, a menos que los acuerdos dispongan lo contrario.
INSTITUCIÓN EDUCATIVA NO ESTATAL DE EDUCACIÓN PROFESIONAL SUPERIOR
"INSTITUTO DE TECNOLOGÍAS INNOVADORAS DE LA CIUDAD DE YELABUGA"
Facultad de Ingeniería y Tecnología
Departamento de Gestión de Calidad
Prueba
en la disciplina: “Medios y métodos de gestión de la calidad”
sobre el tema: "Control de calidad del producto entrante"
Yelábuga 2011
Introducción
Concepto y tipos de control de calidad del producto.
Control de calidad del producto entrante, definición, concepto de finalidad, tareas principales, organización del control de entrada, eficiencia.
Conclusión
Introducción
Pertinencia. El control de calidad es una de las funciones principales en el proceso de gestión de la calidad. Esta es también la función más completa en cuanto a los métodos utilizados, que son objeto de un gran número de trabajos en diferentes campos del conocimiento. La importancia del control radica en que permite identificar errores a tiempo, para poder corregirlos rápidamente con mínimas pérdidas.
El propósito de este trabajo es considerar el control de calidad, así como definir el concepto de control de calidad del producto entrante, su finalidad, principales tareas, organización del control de entrada y eficiencia.
La prueba consta de una introducción, 4 capítulos, una conclusión, donde se resumen todas las conclusiones del trabajo y una lista de referencias.
El primer capítulo analiza el concepto y los tipos de control de calidad del producto. El segundo capítulo analiza el concepto, la definición y el control de calidad del producto entrante. El propósito, las principales tareas, la organización y la eficacia del control de calidad del producto entrante se analizan en el tercer capítulo. Y en el cuarto capítulo se analiza cómo se lleva a cabo el control de calidad entrante de los productos metálicos en las empresas.
productos metálicos estándar de control de calidad
1. Concepto y tipos de control de calidad del producto.
Control de calidad significa comprobar la conformidad de las características cuantitativas o cualitativas de un producto o proceso del que depende la calidad del producto con los requisitos técnicos establecidos.
El control de calidad del producto es parte integral del proceso productivo y tiene como objetivo comprobar la confiabilidad durante su fabricación, consumo u operación.
La esencia del control de calidad del producto en una empresa es obtener información sobre el estado del objeto y comparar los resultados obtenidos con los requisitos establecidos, registrados en dibujos, normas, contratos de suministro y especificaciones técnicas. NTD, TU y otros documentos.
El control implica verificar los productos al comienzo del proceso de producción y durante el mantenimiento operativo, asegurar en caso de desviación de los requisitos de calidad regulados, tomar medidas correctivas destinadas a producir productos de calidad adecuada, un mantenimiento adecuado durante la operación y la plena satisfacción de los requisitos del consumidor. Por lo tanto, el control de productos incluye tales medidas en el lugar de su fabricación o en el lugar de su operación, como resultado de las cuales las desviaciones de la norma del nivel de calidad requerido pueden corregirse incluso antes de que se produzcan productos defectuosos o que no cumplan con los requisitos técnicos. Se publican los requisitos. Un control insuficiente en la etapa de fabricación de productos en serie genera problemas financieros y conlleva costos adicionales. El control de calidad incluye:
control de calidad entrante de materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semiacabados, componentes y herramientas que llegan a los almacenes de la empresa;
control operativo de la producción sobre el cumplimiento del régimen tecnológico establecido y, en ocasiones, aceptación interoperativa de productos;
monitoreo sistemático del estado de equipos, máquinas, instrumentos de corte y medición, instrumentación, diversos instrumentos de medición, matrices, modelos de equipos de prueba e instalaciones de pesaje, dispositivos nuevos y en uso, condiciones de producción y transporte de productos y otros controles;
control de modelos y prototipos;
control de productos terminados (piezas, pequeñas unidades de ensamblaje, subconjuntos, conjuntos, bloques, productos).
Control de calidad del producto entrante, definición, concepto.
finalidad, tareas principales, organización del control de entrada,
eficiencia
El control de calidad del producto entrante debe entenderse como el control de calidad de los productos del proveedor recibidos por el consumidor o cliente y destinados a ser utilizados en la fabricación, reparación u operación de los productos.
Estas recomendaciones establecen las disposiciones básicas para organizar, realizar y procesar los resultados de la inspección entrante de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes, etc., procedentes de proveedores a consumidores.
Las recomendaciones se desarrollaron para brindar asistencia metodológica y práctica a los especialistas empresariales en la implementación y uso de un sistema de gestión de calidad del producto basado en la aplicación de las normas internacionales de la serie ISO 9000.
Las principales tareas del control entrante pueden ser:
obtener con alta confiabilidad una evaluación de la calidad de los productos sometidos a control;
garantizar el reconocimiento mutuo inequívoco de los resultados de la evaluación de la calidad del producto por parte del proveedor y del consumidor, realizada utilizando los mismos métodos y los mismos planes de control;
establecer el cumplimiento de la calidad del producto con los requisitos establecidos para presentar oportunamente reclamaciones a los proveedores, así como trabajar rápidamente con los proveedores para garantizar el nivel requerido de calidad del producto;
impedir el lanzamiento a producción o reparación de productos que no cumplan con los requisitos establecidos, así como permitir protocolos de acuerdo con GOST 2.124. [GOST]
Uno de los elementos de la relación con el proveedor es la organización del control de entrada, lo que significa el control de calidad de los productos del proveedor (materias primas, componentes, información) recibidos por la organización de consumidores y destinados a ser utilizados en la fabricación, reparación u operación de productos, así como la prestación de servicios. Su objetivo principal es excluir la posibilidad de penetración en la producción de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes, herramientas e información con desviaciones de los requisitos de calidad reflejados en las obligaciones contractuales. Las imperfecciones en este tipo de control pueden traer pérdidas importantes tanto al fabricante del producto como a su consumidor.
El control de entrada requiere mucha mano de obra y es costoso, y duplica el control de producción de la empresa manufacturera. En este sentido, cada vez es más importante abandonar el control de entrada y reforzar el control de salida, lo que implica el establecimiento de relaciones especiales con el proveedor. La práctica de este tipo de relaciones existe desde hace mucho tiempo en el extranjero. Por ejemplo, en la empresa japonesa Bridgestone Corporation, las piezas y materias primas suministradas se inspeccionan principalmente para comprobar su cantidad y el cumplimiento de la documentación técnica. La calidad de los materiales no se controla, ya que lo realizan los proveedores antes de enviarlos al consumidor. Este sistema se basa en la confianza mutua y la cooperación.
De acuerdo con los términos del contrato de suministro, la inspección entrante puede ser continua o selectiva. Para implementarlo en las empresas industriales, se crean unidades especializadas en el sistema de control de calidad. Las medianas y grandes empresas operan laboratorios de control de entrada. Las principales tareas de estas unidades son:
Realizar el control de calidad entrante de los recursos materiales y técnicos que ingresan a la organización;
preparación de documentos basados en los resultados del control;
control de pruebas tecnológicas (muestras, análisis) de recursos entrantes en talleres, laboratorios, estaciones de control y pruebas;
monitorear el cumplimiento por parte de los trabajadores del almacén de las reglas de almacenamiento y puesta en producción de los productos entrantes;
convocar a representantes de proveedores para elaborar conjuntamente un informe sobre los defectos detectados durante la inspección entrante, etc. Una demostración de la eficacia del control de entrada es la reducción de los casos de recursos o servicios materiales y técnicos de baja calidad que entran en producción.
Las formas de control entrante incluyen:
Monitoreo periódico de la efectividad del sistema de garantía de calidad del proveedor (la llamada auditoría de “segunda parte”);
La exigencia de que el proveedor acompañe el envío de mercancías con protocolos de procedimientos de control;
La exigencia de que el proveedor realice el 100% de control y pruebas del material y recursos técnicos o servicios suministrados;
Pruebas de aceptación selectiva de un lote de bienes por parte del proveedor y del consumidor simultáneamente;
El uso por parte del proveedor de un sistema formal de garantía de calidad definido por el cliente (por ejemplo, basado en las normas ISO 9000);
Requisitos para la certificación de productos de proveedores por parte de terceros independientes.
Si nos guiamos por la norma internacional ISO 9001:2008, entonces en la sección 7 “Fabricación de productos” en la subsección 7.4 “Compras”, el párrafo 7.4.1 establece: “La organización debe garantizar que los productos adquiridos cumplan con los requisitos de adquisición establecidos. El alcance y la naturaleza del control sobre el proveedor y los productos adquiridos deben estar determinados por el grado de influencia de estos productos en la producción posterior del producto o en el producto terminado”.
La organización deberá evaluar y seleccionar proveedores en función de su capacidad para proporcionar productos de acuerdo con los requisitos de la Organización.
Se deben establecer criterios para seleccionar, evaluar y reevaluar proveedores. Se deben mantener registros de los resultados de esta evaluación y de las acciones posteriores”.
En la cláusula 7.4.2 “Información de compra” leemos: “La información de compra debe contener una descripción de los productos que se solicitan e incluir, cuando sea necesario:
requisitos para la aprobación de productos, procedimientos, procesos y equipos;
requisitos para las calificaciones del personal;
Requisitos para el sistema de gestión de calidad.
La organización debe asegurarse de que los requisitos de compra especificados sean adecuados antes de comunicarlos al proveedor.
Y finalmente, el párrafo 7.4.3 “Verificación (verificación) de los productos comprados es el siguiente: “La organización debe determinar e implementar medidas de control u otras actividades necesarias para garantizar el cumplimiento de los productos comprados con los requisitos especificados en la información de adquisición. En los casos en que la Organización o su consumidor tenga la intención de verificar (verificar) los productos comprados en la empresa del proveedor, la Organización debe establecer en la información de adquisiciones las medidas previstas para dicha verificación y el método de liberación del producto”.
Control de calidad entrante de productos metálicos.
Los principales indicadores de la calidad del metal son: composición química; micro y macroestructura; propiedades básicas y tecnológicas; dimensiones, geometría y calidad superficial de productos metálicos. Los requisitos para la calidad del metal y los productos fabricados con él se especifican en normas nacionales, especificaciones técnicas de empresas (empresas) o acuerdos separados entre el consumidor y el proveedor. La calidad del metal y los métodos fiables para determinar sus principales indicadores son los principales en la cadena de producción tecnológica. La calidad de los productos metálicos que ingresan a la empresa se determina durante la inspección de entrada (IC).
La inspección entrante de productos metálicos es obligatoria en las empresas (empresas) que desarrollan o fabrican productos industriales, así como los reparan. Este control se organiza y lleva a cabo de acuerdo con GOST 24297-87, así como con las normas y otra documentación reglamentaria y técnica (NTD) de la empresa.
Organización del control de calidad entrante de productos metálicos:
De acuerdo con GOST 24297-87, la inspección entrante la lleva a cabo una unidad de inspección entrante: la oficina de inspección entrante (IBK), que forma parte del servicio de control técnico de calidad (QC) de la empresa.
Las principales tareas del control entrante son:
monitorear la disponibilidad de la documentación adjunta a los productos;
control del cumplimiento de la calidad e integridad de los productos con los requisitos de diseño y documentación técnica reglamentaria;
acumulación de datos estadísticos sobre el nivel real de calidad de los productos resultantes y desarrollo sobre esta base de propuestas para mejorar la calidad y, si es necesario, revisar los requisitos de la documentación técnica de los productos;
seguimiento periódico del cumplimiento de las normas y vida útil de los productos de los proveedores.
La inspección entrante debe realizarse en una sala (área) especialmente designada y equipada con los medios de control, pruebas y equipos de oficina necesarios, además de cumplir con los requisitos de seguridad laboral. Los instrumentos de medición y equipos de prueba utilizados durante la inspección entrante se seleccionan de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y normativa para productos controlados y GOST 8.002-86. Si los medios metrológicos y los métodos de control difieren de los especificados en la documentación técnica, el consumidor acuerda con el proveedor las características técnicas de los medios utilizados y los métodos de control.
Para garantizar el cumplimiento de los requisitos de GOST 24297, así como de los estándares de la serie GOST R ISO 9000, la empresa está desarrollando su propia documentación técnica, teniendo en cuenta el perfil y las características de los productos. Por ejemplo, las grandes empresas están desarrollando estándares empresariales (STP) "Inspección de entrada de materiales metálicos", "Instrucciones tecnológicas (TI) para la inspección de entrada de materiales metálicos", etc.
STP establece el procedimiento para organizar, realizar y registrar los resultados de la inspección entrante de productos metálicos utilizados en la empresa. TI determina el alcance y los tipos de inspección entrante de acuerdo con la lista de metales y productos semiacabados sujetos a inspección. El alcance y tipos de inspección entrante se establecen de acuerdo con la documentación normativa y técnica y las especificaciones técnicas de los productos fabricados.
La dirección del VC está a cargo de la BVK. El control de insumos implica: un almacén de productos metálicos comprados o un taller de consumo (en adelante, el almacén) y el laboratorio central de fábrica (CPL).
La inspección entrante de productos metálicos incluye los siguientes controles:
documentación adjunta que certifique la calidad (certificado, pasaporte);
etiquetado, envases, embalajes;
dimensiones geométricas;
condiciones de la superficie;
propiedades especiales;
grado de material (composición química), propiedades mecánicas, estructura.
Un esquema típico para organizar un VC (Fig. 3.1) es el siguiente. Los productos metálicos recibidos en el almacén se aceptan con la documentación adjunta sobre nomenclatura, surtido y cantidad y, a más tardar, 10 días se transfieren para control de entrada. En la inspección entrante, se realizan controles en los primeros cuatro puntos (ver arriba) y se toman muestras para confirmar el grado del metal, la estructura y las propiedades mecánicas y especiales. El muestreo se realiza bajo el control de la BVK. Las muestras seleccionadas se transfieren al Laboratorio Central. Con base en los datos de inspección entrantes, incluidas las conclusiones del laboratorio central, se llega a una conclusión sobre el cumplimiento de la calidad de los productos metálicos con los requisitos establecidos.
Arroz. 3.1. Esquema típico para organizar el control entrante.
Si los resultados del control son positivos, se anota en la documentación adjunta (certificado, pasaporte) “Control de entrada realizado, cumple con las especificaciones técnicas”
Si algún indicador no cumple con los requisitos establecidos, se somete a control el doble de muestras de un determinado lote de metal. Si se vuelven a obtener resultados insatisfactorios, el almacén, BVK y el departamento de suministros redactan un informe de defectos.
El metal rechazado se marca con pintura roja "Rechazado" y se almacena en un aislador de rechazo hasta que se tome una decisión sobre su eliminación o devolución.
Control de dimensiones geométricas. La TI regula el alcance del control sobre el tamaño del surtido de productos metálicos, que, por regla general, es del 5% de un lote. Las dimensiones se controlan mediante instrumentos de medición que proporcionan un error de medición igual a ½ tolerancia en el parámetro medido.
Dependiendo del tipo de surtido (varilla, tira, chapa, etc.), las dimensiones especificadas en el certificado están sujetas a control, mientras que las especificaciones técnicas estipulan cómo y en qué lugares se toman las medidas.
Por ejemplo, el grosor de tiras y cintas debe medirse a una distancia de al menos 50 mm del extremo y al menos 10 mm del borde. Las cintas con un ancho de 20 mm o menos se miden en el medio. Las mediciones se realizan con un micrómetro de acuerdo con GOST 6507-90 o GOST 4381-87.
El espesor de láminas y placas se mide a una distancia de al menos 115 mm de las esquinas y al menos 25 mm de los bordes de la lámina con un calibre (GOST 166-89).
Los diámetros de varillas y alambres se miden en al menos dos lugares en dos direcciones mutuamente perpendiculares de la misma sección utilizando un micrómetro (alambre) o un calibre (varilla). El ancho y el largo se miden con una cinta métrica de metal de acuerdo con GOST 7502-89 o una regla de metal de acuerdo con GOST 427-75.
Control de superficie. La calidad de la superficie metálica se verifica visualmente sin el uso de dispositivos de aumento para verificar el cumplimiento de los requisitos de la documentación normativa y técnica para la entrega (excepto en los casos específicamente indicados). La cantidad recomendada de inspección es del 5% del lote. En algunos casos (forjas, fundiciones, etc.), el 100% del producto se somete a control superficial.
Los defectos superficiales característicos más comunes de los productos metálicos se dan en la tabla. 3.1 y en la Fig. 3.2.
Tabla 3.1 Defectos superficiales de productos metálicos
Nombre del defecto Tipos, origen y breve descripción del defecto Impacto del defecto en la calidad del producto semiacabado o producto terminado Defectos metalúrgicos Películas (Fig. 3.2, a) Durante el tratamiento a presión, las paredes de las burbujas y conchas de Los lingotes se comprimen, se estiran y se ensanchan parcialmente. A medida que aumenta la compresión del metal, las paredes exteriores de las cámaras se adelgazan y se rompen. La delaminación del metal así formado, más o menos paralela a la superficie y extendiéndose sobre ella, se denomina película. La eliminación de película en productos semiacabados, si su profundidad no excede las tolerancias dimensionales, no afecta la calidad del producto. producto. Las películas en la superficie de los tubos provocan el rechazo de los productos Grietas (Fig. 3.2, c, d, f, g) Las grietas en la superficie, así como las grietas internas, son el resultado de tensiones derivadas de un calentamiento desigual y un endurecimiento severo. , quemaduras durante el rectificado y motivos similares. Las grietas que no llevan el producto semiacabado más allá de las tolerancias dimensionales se clasifican como defectos corregibles. En el producto terminado, las grietas provocan el rechazo de las burbujas (Fig. 3.2, b) Si la pared exterior de la burbuja terminada es muy delgada, cuando se calienta el metal, los gases dentro de la burbuja se expanden, abultan la pared exterior y forman una burbuja. en la superficie de las conchas Las conchas en la superficie de las piezas fundidas son el resultado de un moldeo insatisfactorio, defectos de corte y en productos obtenidos mediante tratamiento a presión, como resultado de burbujas abiertas, etc. Si la concha no toma el tamaño de el producto más allá de las tolerancias establecidas, los productos semiacabados con carcasas superficiales se consideran un defecto corregible. En los productos terminados, las cavidades provocan rechazo y declives. Una rebaba es una convexidad a lo largo de un perfil laminado, resultante de la extrusión de metal de la corriente hacia el espacio entre los rodillos. Una rebaba es una rebaba laminada en metal durante el laminado de acabado. Las rebabas también se encuentran en las piezas de trabajo estampadas cuando las mitades del troquel de corte se desplazan. Las varillas terminadas y las varillas de metal perfilado se rechazan en presencia de rebabas o desprendimientos: abolladuras en forma de espina de pescado y marcas en los tubos, a veces fácilmente. palpables con la mano, son consecuencia de la alta fuerza de fricción que surge durante el proceso de embutición, acompañada de fuertes vibraciones en los tubos terminados que provocan su rechazo. Manchas y rayas blancas Las manchas y rayas blancas son defectos que se encuentran principalmente en los productos de aluminio. Son consecuencia de la contaminación del metal con electrolitos, la presencia de inclusiones no metálicas e impurezas de sodio y calcio. El defecto reduce drásticamente la resistencia a la corrosión del aluminio y los productos de aluminio y también arruina su apariencia. Inclusiones de compuestos de sodio en el aluminio. Productos causados por la adherencia del aluminio a los rodillos. Defectos químicos El sobregrabado se caracteriza por una superficie rugosa que revela la estructura cristalina del metal. Un fuerte sobreataque en productos de paredes delgadas conduce a una reducción significativa de la sección transversal de las paredes. El sobregrabado es consecuencia de una alta concentración de sustancias decapantes, así como de la exposición prolongada de los productos en ellas. Debajo de la hierba Los debajo de la hierba son manchas oscuras o un tono desigual de la superficie. El grabado insuficiente es el resultado del grabado con soluciones de ácidos y álcalis débiles o el agotamiento del baño, la exposición breve en el baño, así como el contacto de los productos entre sí durante el grabado. La turbiedad es el resultado de un grabado desigual causado por la contaminación con aceite. durante el estampado, heterogeneidad de segregación, etc. Puntos rugosos Los puntos rugosos oscuros y blancos en productos hechos de metales ligeros indican corrosión Defectos mecánicos Riesgos y rayones Los riesgos (rayones longitudinales) surgen en las superficies internas y externas como resultado de un pulido deficiente de las matrices, el entrada de partículas sólidas en ellos (arena, escamas, virutas de metal), y la entrada de las mismas partículas en el punto de dibujo al brochar, con superficies no lisas de perfiles, matrices, etc. Las puntuaciones se obtienen como resultado de presionar en altas temperaturas o a altas velocidades de prensado Los defectos estropean la apariencia, reducen la precisión dimensional de los productos fabricados y, a veces, provocan defectos Defectos y desgarros Los defectos y desgarros son el resultado de la rigidez del metal, defectos en la herramienta de estampado (esquinas afiladas) y la instalación incorrecta de los troqueles conduce al producto a defectos. Las arrugas y los pliegues se encuentran con mayor frecuencia en los cuerpos de los productos estirados y representan engrosamientos ubicados verticalmente debido a la compresión del metal. Estos defectos surgen como resultado de un espesor desigual de la pieza de trabajo o del espacio entre las matrices y un precalentamiento insuficiente de la pieza de trabajo. Estropean la apariencia y provocan defectos en el procesamiento con herramientas abrasivas. Reduce la vida útil del producto y. estropea la apariencia de la superficie. Los enganches en la parte cortante de la herramienta reducen la calidad de su trabajo. Las ranuras son líneas visibles a simple vista y que corren en la dirección del rectificado aproximado de los productos terminados (herramientas). Las ranuras estropean la apariencia, reducen la resistencia a la corrosión. en algunos dispositivos y herramientas afectan el correcto funcionamiento. Desprendimiento de revestimientos metálicos o no metálicos. El desprendimiento de revestimientos metálicos y no metálicos es el resultado de su mala adhesión al metal base. 3.2,d)
Arroz. 3.2. Defectos superficiales de productos metálicos: a) películas; b) burbujas en la superficie; c) grietas por endurecimiento severo; d) grieta causada por quemadura por molienda; e) mellas; f) endurecimiento de grietas; g) grietas por pulido; (f y g - revelados por polvo magnético)
Si es necesario controlar la superficie interior de las tuberías, se cortan muestras de ellas, se cortan a lo largo de la generatriz y se comprueba la presencia de defectos. En todos los casos, cuando se detectan defectos (incluidos rastros de corrosión), se toman muestras de la ubicación de estos defectos y se envían al Laboratorio Central para determinar la naturaleza del defecto y la profundidad de su aparición. Basándose en las conclusiones del laboratorio central, se toma una decisión sobre la idoneidad de un determinado lote de metal.
Control de composición química y propiedades mecánicas. Este control se lleva a cabo en el laboratorio central sobre muestras especialmente seleccionadas de cada lote de metal con una conclusión redactada en la forma prescrita.
Control de composición química. Este tipo de control se lleva a cabo para establecer el cumplimiento de la composición química cualitativa y cuantitativa de los productos metálicos con los estándares establecidos en el certificado.
La frecuencia de muestreo para el seguimiento de la composición química se establece en las especificaciones técnicas y suele ser:
para láminas y losas: desde una hoja de control, losa por lotes;
para cintas, tiras, alambres, de un rollo de control del lote;
para varillas y perfiles estampados individualmente por el proveedor: de una varilla, perfil, lote;
para varillas y perfiles marcados en una etiqueta: de 2, 3 y 5 varillas, perfiles para lotes de menos de 30 piezas, de 30 a 50 piezas. y más de 50 piezas respectivamente.
Las muestras seleccionadas se envían al Laboratorio Central, donde se monitorea la composición química mediante métodos de análisis químico y/o espectral.
Los métodos químicos de análisis, que se basan en las reacciones químicas de sustancias analizadas en soluciones, incluyen principalmente análisis gravimétricos, titrimétricos y colorimétricos. Estos métodos se describen en los GOST correspondientes. Cabe señalar que el análisis químico requiere mucha mano de obra, no es universal y no tiene una alta sensibilidad (especialmente a bajas concentraciones de los elementos que se están determinando).
El análisis espectral es un método físico para la determinación cualitativa y cuantitativa de la composición de una sustancia a partir de sus espectros.
Para análisis rápido y de marcado de la composición química de aceros, fundiciones y aleaciones no ferrosas, espectrógrafos (ISP-30, DFS-13, DFS-8) y cuantómetros (DFS-41, DFS-51, MFS-4, “ Papuas-4”) se utilizan ampliamente, cuya base es el esquema generalmente aceptado de análisis espectral de emisión. Al realizar un análisis, se excita una descarga eléctrica pulsada entre dos electrodos, uno de los cuales es la muestra que se analiza. La radiación de los átomos de los elementos que componen la muestra, excitada en la descarga, pasa a través de un policromador con rejilla de difracción cóncava y se descompone en un espectro. Cada elemento químico tiene su propio conjunto de líneas espectrales, cuya intensidad depende de la concentración del elemento en la muestra.
En el análisis cualitativo, el espectro resultante se interpreta mediante tablas y atlas de espectros de elementos. Para el análisis cuantitativo de una muestra, se seleccionan del espectro una o más líneas analíticas de cada elemento analizado.
La intensidad (J) de una línea espectral de longitud l está relacionada con la concentración (c) del elemento en la muestra por la dependencia:
(l) = un × сb,
donde a y b son cantidades que dependen de las condiciones de análisis.
Los instrumentos modernos para el análisis espectral, por regla general, se combinan con una computadora, lo que permite un análisis de espectros totalmente automatizado. Además de los dispositivos indicados, las empresas utilizan aceroscopios (Fig. 3.3) del tipo "Espectro" para un análisis visual rápido, cualitativo y cuantitativo comparativo de aleaciones ferrosas y no ferrosas en la región visible del espectro. La versión portátil del steeloscopio (SLV) permite realizar dichos análisis en talleres, almacenes y en piezas grandes sin destruir la superficie.
El análisis espectral de metales se realiza según los estándares GOST, a saber:
aceros - GOST 18895-81;
aleaciones de titanio - GOST 23902-79;
aleaciones de aluminio - GOST 7727-75;
aleaciones de magnesio - GOST 7728-79;
cobre - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83;
aleaciones de cobre y zinc: GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79;
bronces sin estaño: GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.
Análisis espectral de rayos X. En comparación con los espectros ópticos, los espectros característicos de los rayos X contienen menos líneas, lo que simplifica su interpretación. Esta ventaja está impulsando el uso cada vez mayor del análisis de rayos X en los laboratorios de las fábricas.
El espectro de rayos X característico de una muestra se puede obtener colocándola sobre el ánodo de un tubo de rayos X e irradiándola con un haz de electrones con una energía de 3-50 KeV (método de emisión), o colocando la muestra fuera del tubo e irradiarlo con rayos X suficientemente duros que salen del tubo (método de fluorescencia).
El método fluorescente es más preferible porque:
tiene una mayor sensibilidad (hasta 0,0005%);
más eficiente y tecnológicamente avanzado (no es necesario desmontar el tubo y bombearlo para mantener el vacío);
la muestra no se calienta.
Los espectrómetros de rayos X fluorescentes utilizados en la industria para controlar la composición química de aceros y aleaciones (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) están equipados con una computadora que permite automatizar el proceso de procesamiento de espectros. y aumentar la eficiencia (Fig. 3.4).
Los resultados del control de la composición química del metal se documentan en la documentación adjunta y se registran en el pasaporte de control entrante.
Arroz. 3.3. Diagrama óptico del steeloscopio: 1 - fuente de luz (arco eléctrico entre los electrodos, que sirven como muestras en estudio); 2 - condensador; 3 - ranura; 4 - prisma giratorio; 5 - lente; 6 y 7: prismas que descomponen la luz en un espectro; 8 - ocular
Arroz. 3.4. Diagrama funcional de un espectrómetro de rayos X fluorescente: RT - tubo de rayos X; A - analizador; D - detector
Durante la inspección entrante de materiales importados, la calidad del material se determina de acuerdo con el certificado de composición química.
Control de propiedades mecánicas. Este tipo de control se realiza en la Planta Central de acuerdo con los requisitos de STP y TI. El contenido y alcance del control de las propiedades mecánicas de los productos metálicos suministrados a la empresa están determinados por la calidad del metal, el estado de entrega y el propósito de acuerdo con la documentación normativa y técnica.
Como regla general, las propiedades mecánicas se controlan mediante pruebas: tensión uniaxial, dureza y resistencia al impacto (ver Capítulo 2). La forma y dimensiones de las muestras de prueba deben cumplir con los requisitos de GOST 1497-84 y GOST 9454-78.
Para ensayos de tracción de metales redondos, cuadrados y hexagonales, de cada lote se toman 2 muestras, de 60 mm de largo desde cada extremo del producto laminado.
Para los ensayos de tracción de alambre suministrado en bobinas para la fabricación de resortes, se toma una muestra de 600 mm de largo de una bobina de cada lote, y para alambre con un diámetro 0,9 mm una muestra de 1500 mm de largo a una distancia de al menos 1 m del extremo de la bobina.
Para las pruebas de tracción de láminas laminadas, se toman dos muestras de 250 mm de largo y 50 mm de ancho de una lámina a lo largo de la dirección de laminación, y de láminas de aleaciones de aluminio y magnesio, a lo largo de la dirección de laminación. Para cintas y tiras, se toma una muestra de 400 mm de largo de un rollo de cada lote a una distancia de al menos 1 m del extremo del rollo.
Para comprobar la resistencia al impacto de láminas, tiras con un espesor de al menos 11 mm, tubos con un espesor de pared de al menos 14 mm, varillas con un diámetro de al menos 16 mm, se toman 2 muestras de tamaño 11 de cada extremo. a la muestra de prueba de tracción × 11× 60 mm para realizar muestras tamaño 10 × 10× 55 mm. De productos laminados con un espesor de hasta 10 mm se toman 2 muestras para realizar muestras de tamaño 5 × 10× 55 mm. Para comprobar la resistencia al impacto a temperaturas bajo cero, se toman 3 muestras.
Si se obtienen resultados que no cumplen con el certificado, la prueba se repite con el doble de muestras. Si las pruebas repetidas arrojan resultados negativos en al menos una muestra, se rechaza todo el lote de metal. Los resultados de las propiedades mecánicas del metal se reflejan en el pasaporte de inspección entrante con tablas de prueba adjuntas.
Conclusión
En el mercado global en el que se está integrando la economía rusa, las empresas necesitan una gestión que ofrezca ventajas sobre sus competidores en términos de criterios de calidad. Poco a poco se va comprendiendo que para producir productos de la calidad requerida ya no basta con tener un departamento de control técnico.
Para aumentar su competitividad, un número cada vez mayor de empresas se está dando cuenta de la necesidad de crear un sistema de gestión de la calidad y certificarlo para que cumpla con los requisitos de las normas internacionales.
Habiendo estudiado el tema “Gestión de la Calidad”, descubrimos que la gestión directa del sistema de gestión de la calidad la realiza una persona autorizada, y que sus responsabilidades incluyen:
asegurar el desarrollo, implementación y mantenimiento de un sistema de gestión de la calidad;
control sobre la realización de auditorías internas del sistema de gestión de la calidad, análisis de su eficacia;
presentar informes al director sobre el funcionamiento del sistema de gestión de la calidad, analizando su eficacia.
También descubrimos que las actividades operativas relacionadas con el funcionamiento del sistema de gestión de la calidad las lleva a cabo un servicio de calidad especialmente creado, cuyas tareas incluyen:
coordinación del trabajo y participación directa en el desarrollo, implementación y operación del sistema de gestión de la calidad;
creación de una base de datos sobre el sistema de gestión de la calidad;
organizar la contabilidad y monitorear la implementación de medidas y documentos del sistema de gestión de la calidad, realizar auditorías internas;
mejora del sistema de gestión de la calidad.
Según los nuevos requisitos, la organización debe establecer y detallar los requisitos de medición del producto/servicio, incluidos los criterios de aceptación. Se deben planificar mediciones para confirmar su cumplimiento con los requisitos detallados. La organización debe planificar el uso de métodos estadísticos para analizar los datos. En el análisis de problemas, se deben identificar las causas antes de poder planificar acciones correctivas o preventivas. La información y los datos de todas las partes de la organización deben integrarse y analizarse para evaluar el estado de desempeño general de la organización. A partir de información objetiva se determinan métodos y medios para la mejora continua de los procesos.
El funcionamiento efectivo del sistema de la calidad implica la creación y operación de un sistema de recuperación de información, acciones correctivas y resultados obtenidos en el campo de la calidad.
Disponer de un sistema de calidad certificado en una empresa no es un fin en sí mismo. En primer lugar, varias industrias tienen sus propios sistemas de certificación específicos. En segundo lugar, la certificación ISO 9000 es un elemento de competitividad necesario pero no suficiente. Y en tercer lugar, los líderes reconocidos de la economía de mercado crean sus propios sistemas de gestión de la calidad, más desarrollados y avanzados. Pero no hay duda de que la falta de un sistema de calidad adecuado priva a una empresa de la posibilidad de sobrevivir en condiciones de competencia feroz.
Lista de literatura usada
1. Rebrin Yu.I. Gestión de la calidad: libro de texto. Taganrog: Editorial TRTU, 2004. 174 p.
Gran Biblioteca Soviética, TSB; #"justificar">. Gludkin O.P. Métodos y dispositivos para probar RES y EVS. - M.: Más alto. Escuela., 2001 - 335 p.
Sitio web no oficial de GOST; #"justificar">. Consultor de construcción; #"justificar">. AI. Orlov Matemáticas del azar: probabilidad y estadística - hechos básicos: libro de texto. Moscú: MZ-Press, 2004, - 110 p.
V.G. Shipsha. Conferencia: Control de calidad entrante de productos metálicos.
En este artículo especialistas de la empresa "CertCenter" Se brindan recomendaciones que le brindan asistencia metodológica y práctica al realizar y documentar los resultados de la inspección entrante de materias primas, materiales, productos semiacabados, componentes, equipos, etc. (en adelante, productos) provenientes de proveedores a consumidores. Usted puede utilizar estas Recomendaciones para cualquier tipo de producto utilizado en empresas de cualquier industria.
1. ¿Qué es el control de calidad entrante?
El control de aceptación entrante debe entenderse como el control de la calidad e integridad de los productos durante proceso de dar un título o al momento de la entrega de este producto por parte del proveedor al consumidor (cliente) antes de su transferencia para construcción u operación.
2. ¿Por qué es necesario realizar un control de calidad del producto entrante?
En primer lugar, evaluar su cumplimiento en términos de calidad e integridad de los requisitos de las reglas, especificaciones técnicas, estándares nacionales, así como los términos del acuerdo (contrato).
Luego, con el fin de identificar oportunamente desabastos, así como detectar defectos externos, internos u ocultos en los productos entregados.
Para evitar la puesta en producción, operación que no cumpla con los requisitos, normas y reglas establecidos, así como con los estándares del producto, lo que, como resultado, puede conducir a una emergencia o destrucción que cause daño a la vida o la salud humana, así como bienes, tanto de personas físicas como jurídicas.
3. ¿Tipos de inspección de aceptación entrante?
- Continuo: control del 100% de todos los productos producidos en masa;
- Selectivo es cuando se selecciona una muestra o varias muestras de productos de un lote de producción;
- Única es la inspección entrante de una cierta cantidad de equipos o productos que se suministran en lotes bajo contratos (acuerdos)
4. ¿Quién realiza el control de calidad entrante?
Normalmente, la inspección de aceptación entrante se puede realizar:
- de forma independiente por el consumidor de forma unilateral;
- el consumidor junto con el proveedor (fabricante) del producto;
- un tercero independiente contratado habitualmente por el consumidor del producto “técnico especialista del cliente”;
- organismo de certificación, laboratorio de pruebas u organización experta al realizar trabajos relacionados con la emisión certificado de conformidad
5. ¿Tecnología para realizar la inspección de aceptación entrante?
En primer lugar, es necesario desarrollar y, de ser necesario, acordar un programa o metodología (tarjeta) para realizar el control de aceptación entrante, en el que es necesario determinar los métodos, parámetros y secuencia de acciones al realizar el control del producto.
A continuación, debe decidir el lugar, la fecha y la hora en que se llevará a cabo el control de aceptación y luego crear una comisión, que puede incluir tanto a representantes del proveedor como a representantes del cliente, así como a representantes de organizaciones expertas. y otros terceros involucrados mediante acuerdo.
Una vez completados todos los pasos anteriores, puede pasar con seguridad al principal, es decir, la inspección de aceptación entrante, que, si es necesario, se puede dividir en varias etapas, a saber:
- aceptación por cantidad y etiquetado de productos en embalaje (en caja, caja, contenedor, etc.) sin inspección interna, la denominada aceptación según albarán o lista de embalaje;
- aceptación de la documentación adjunta a los productos, que, además de la documentación de transporte (envío), puede incluir documentación técnica, operativa y documentos de autorización (certificados, permisos, certificados, exámenes, etc.) confirmar la calidad del producto;
- inspección visual y verificación de la integridad del producto, realizada después de abrir el embalaje (contenedor)
- La etapa final es la verificación de la calidad y garantía, características técnicas y parámetros del producto. Si, por ejemplo, consideramos esto en el contexto de los equipos de proceso, entonces esta etapa final sólo se puede realizar después de que se hayan completado los trabajos de instalación y se hayan completado todas las pruebas de puesta en servicio.
Nota. La decisión sobre la necesidad de introducir, reforzar, debilitar o cancelar el control de entrada la toma el consumidor en función de las características, la naturaleza y la finalidad del producto.
6. ¿Registro de los resultados de la inspección entrante completa?
Hay varios resultados:
positivo, negativo y que el producto o sus dispositivos individuales no cumplen parcialmente.
El resultado de la inspección entrante es conclusión o acto firmado (protocolo)
que los productos sean consistentes en calidad y cantidad y que el consumidor no tenga quejas. A partir de este momento suele comenzar el plazo de garantía establecido por el vendedor. En los casos en que se redactó un acto (protocolo) negativo o parcialmente negativo sobre los resultados del control
, en este caso, a expensas y por los esfuerzos del proveedor (fabricante), el producto o su pieza o conjunto se modifica o reemplaza para lograr resultados positivos durante la nueva inspección, o el proveedor y el consumidor, previo acuerdo, puede establecer un procedimiento de compensación por pérdidas por productos defectuosos o incompletos, pero nuevamente, si así lo prevén los términos del contrato u otros documentos reglamentarios.
Este artículo analiza el problema de la calidad de los componentes automotrices de producción nacional. Como resultado de una revisión de publicaciones científicas, se encontró que en la región de Vladimir hasta el 40% de las quejas de los clientes sobre la calidad del mantenimiento y reparación de los vehículos están relacionadas con la baja calidad de las piezas de repuesto. En este sentido, con base en el documento reglamentario GOST 24297-87, se propone una metodología para realizar el control de calidad entrante de repuestos en empresas de servicios automotrices, que incluye un algoritmo para monitorear componentes. En este caso se deberá prestar especial atención al control de repuestos instalados en sistemas que afecten a la seguridad de los vehículos. La implementación de estas medidas no sólo evitará que componentes de baja calidad lleguen al consumidor, sino que también contribuirá a la implementación de los principios básicos de la gestión de calidad: “Enfoque en el consumidor” y “Verificación de los productos adquiridos”.
control de calidad entrante
piezas de repuesto
1.GOST 24297-87. Control de entrada de producto. Disposiciones básicas. - Ingresar. 1988-01-01. – M.: Editorial de normas, 2003. – 8 p.
2. Federación de Rusia. Leyes. Ley Federal “Sobre la Protección de los Derechos del Consumidor”: [Federal. Ley N° 2300-1: aprobada por el Estado. Duma 7 de febrero de 1992: ed. de fecha 18 de julio de 2011].
3. Vereshchagin D. Confíe, pero verifique // Servicio de automóvil correcto. – 2011 – N° 4 (71). - pág. 5-6.
4. Karagodin V.I. Reparación de automóviles y motores: libro de texto. para estudiantes promedio profe. libro de texto instituciones / V.I. Karagodin, N.N. Mitrojin. - 2ª ed., borrada. – M.: Centro Editorial “Academia”, 2003. – 496 p., ISBN 5-7695-1125-7.
5. Latyshev M.V., Sergeev A.G. Gestión de la calidad en los procesos de servicios del automóvil: monografía. – Vladimir: Editorial VlSU, 2005. – 160 p.
6. Stepanova E.G. Gestionar la calidad del mantenimiento de los vehículos mediante la mejora del sistema de suministro: resumen de tesis. dis. ...candó. tecnología. Ciencia. – Toliatti, 2012. – 16 p.
7. Lada Priora: historial de dirección asistida defectuosa [recurso electrónico]. - Modo de acceso: http://www.zr.ru/content/articles/451988-lada_priora_istorija_neispravnogo_usilitela_rula/ (fecha de acceso: 15/10/2013).
Introducción. El trabajo señala que la competitividad de las estaciones de servicio de vehículos (STS) depende en gran medida del sistema de interacción con los proveedores de repuestos y materiales, que opera en el marco del principio de “Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores”, y de los requisitos de adquisición establecidos ( cláusula 7.4 de GOST ISO 9001-2011).
Se cree que la cooperación con los principales mayoristas y fabricantes es garantía de la calidad de los componentes del automóvil. En este caso, la empresa del sistema de Mantenimiento Automotriz tiene la oportunidad de confiar en la integridad de sus socios habituales. Esos casos poco frecuentes de defectos que encontrará el taller traerán costos más bajos que organizar el control de calidad entrante. Pero tal situación sólo es posible si la empresa se especializa en la reparación de automóviles de los principales fabricantes del mundo.
Objeto del estudio: desarrollar una metodología para realizar el control de calidad entrante de repuestos en una empresa de sistemas de mantenimiento de automóviles.
Métodos de investigación: investigación analítica.
Actualmente, la calidad de los componentes de automóviles producidos en el país se mantiene en un nivel relativamente bajo en comparación con sus homólogos extranjeros. Así, el artículo presenta los resultados de una investigación realizada en la Universidad Estatal de Vladimir que lleva el nombre de A.G. y N.G. Stoletovykh" (VlGU) en la región de Vladimir, que demostró que hasta el 40% de las quejas de los clientes sobre la calidad del mantenimiento y reparación de vehículos están relacionadas con la baja calidad de los repuestos o materiales.
En la situación actual, es recomendable organizar un puesto de control de calidad de entrada de repuestos en una estación de servicio. Este mecanismo será especialmente importante para las empresas que se especializan en la reparación de automóviles de producción nacional y que cooperan con un gran número de pequeños proveedores. En este caso, los costos de organización de un puesto de control de repuestos se recuperarán reduciendo el número de quejas y los costos relacionados.
De conformidad con la Ley de la Federación de Rusia "Sobre la Protección de los Derechos del Consumidor" del 07/02/1992 No. 2300-1, el consumidor tiene derecho a elegir un producto en función de sus necesidades y capacidades. La ley prohíbe al vendedor condicionar la compra de algunos bienes a la compra obligatoria de otros bienes. El consumidor tiene derecho a elegir un repuesto o unidad original producida por una empresa independiente.
Teniendo en cuenta que, según los expertos, los defectos de fabricación son mucho más comunes entre los componentes de automóviles no originales, la organización de un puesto de control de calidad de entrada de repuestos es uno de los mecanismos incluidos en el sistema de gestión de calidad (SGC) de la empresa y tiene como objetivo para evitar que componentes y conjuntos de baja calidad lleguen al consumidor final.
Cabe señalar que se debe prestar especial atención al control de los repuestos instalados en los sistemas de los vehículos que afectan directamente a la seguridad del tráfico. Como ejemplo, consideremos la dirección asistida electromecánica del automóvil VAZ 2170 y sus modificaciones. El trabajo examina el problema del mal funcionamiento de esta unidad, que consiste en que cuando un vehículo circula a una velocidad de 40 km/h, su volante puede girar espontáneamente. Este defecto, si se produce durante el funcionamiento del vehículo, contribuye a la pérdida de su controlabilidad, lo que reduce significativamente la seguridad activa del vehículo y aumenta el riesgo de accidente de tráfico.
Tomando como base los requisitos de GOST 24297-87 y las recomendaciones para organizar un puesto de control de calidad de entrada de repuestos en un centro de servicio de automóviles, establecidas en, se ha elaborado un algoritmo para realizar el control de calidad de entrada de repuestos en una estación de servicio. desarrollado.
El control de calidad entrante de los productos (en este caso, repuestos), que es uno de los elementos de interacción entre el proveedor (fabricante, distribuidores de repuestos) y la estación de servicio, prevé impedir el acceso a los clientes de las empresas del sector Automotriz. Sistema de mantenimiento de productos que no cumplen con los requisitos de documentación reglamentaria, técnica y de diseño (NTD y CD), así como con los requisitos establecidos.
De acuerdo con GOST 24297-87, la inspección entrante de los componentes la lleva a cabo la unidad de inspección entrante, que forma parte del servicio de control técnico de calidad (QC) de la empresa.
Las principales tareas del control entrante son:
- monitorear la disponibilidad de la documentación adjunta a los productos;
- control del cumplimiento de la calidad e integridad de los productos con los requisitos de diseño y documentación técnica reglamentaria;
- acumulación de datos estadísticos sobre el nivel real de calidad de los productos resultantes y desarrollo sobre esta base de propuestas para mejorar la calidad y, si es necesario, revisar los requisitos de la documentación técnica de los productos;
- seguimiento periódico del cumplimiento de las normas y vida útil de los productos de los proveedores.
La inspección entrante se lleva a cabo en una sala (área) especialmente designada, equipada con los medios necesarios de control, prueba y equipo de oficina, y también cumple con los requisitos de seguridad laboral.
Los instrumentos de medición y equipos de prueba utilizados durante la inspección entrante se seleccionan de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y normativa para productos controlados y GOST 8.002-86. Si los medios metrológicos y los métodos de control difieren de los especificados en la documentación técnica, entonces el departamento de control de calidad del centro de servicio coordina las características técnicas de los medios utilizados y los métodos de control con el proveedor.
Para garantizar el cumplimiento de los requisitos de GOST 24297-87, así como de la norma GOST ISO 9001-2011, una empresa de mantenimiento y reparación de vehículos debe desarrollar su propia documentación técnica que establezca el procedimiento para organizar, realizar y documentar los resultados de la inspección entrante de repuestos suministrados a la organización.
Teniendo en cuenta que los repuestos se suministran a las estaciones de servicio en pequeños lotes, es aconsejable introducir un control de calidad continuo en lugar de un control selectivo. Además, el control de las piezas entrantes será efectivo sólo si por él pasan todas las piezas de repuesto que entran al servicio.
El control de calidad continuo es un control en el que se toma una decisión sobre la calidad de los productos controlados en función de los resultados de la verificación de cada unidad de producto.
El documento principal a partir del cual se realiza la inspección entrante de las piezas es un dibujo de trabajo que contiene información sobre los principales parámetros del producto.
La tecnología de verificación en sí implica la medición manual de todos los parámetros de una pieza utilizando una herramienta de medición especial o el uso de equipos digitales, si la organización tiene uno. Al inspeccionar un conjunto compuesto, primero es necesario desmontarlo.
La metodología propuesta para la inspección entrante de componentes implica la realización de actividades de trabajo en tres etapas:
- en la primera etapa se realiza una inspección externa del producto, verificando los documentos adjuntos (pasaporte, certificado, facturas), la presencia de placas de identificación y marcas de proveedores, la fecha de fabricación y el cumplimiento de su integridad;
- en la segunda etapa, comprobar las características de calidad de los productos;
- en la tercera etapa, verificar la funcionalidad del elemento después de su instalación en el automóvil.
Sólo aquellos componentes que cumplan plenamente con la documentación emitida por el fabricante y proveedor pueden pasar a la segunda etapa de inspección entrante. El trabajo de inspección entrante debe confiarse al personal del almacén y al personal del departamento de control de calidad.
Con base en los resultados de la inspección entrante, llegan a una conclusión sobre el cumplimiento del producto con los requisitos establecidos y completan un libro de registro para registrar los resultados de la inspección entrante (Apéndice 1 GOST 24297-87). La lista, el volumen y la secuencia de trabajo deben estar determinados por las instrucciones (cuadro de rutina, que describe paso a paso todo el procedimiento de inspección).
Resultados de la investigación y discusión. En la figura. La Figura 1 muestra el algoritmo propuesto para realizar el control continuo de calidad de repuestos en estaciones de servicio.
Arroz. 1. Algoritmo para realizar la inspección de entrada de repuestos en un centro de servicio de automóviles.
De acuerdo con el algoritmo para realizar el control de calidad entrante, los productos recibidos del proveedor deben estar sujetos a aceptación documental y cuantitativa antes del control entrante. Para ello, se organiza una "zona de aceptación de productos" en el almacén de la empresa. El personal de almacén, de acuerdo con el estándar empresarial (STP) de la estación de servicio, realiza el control de la documentación adjunta, la inspección externa y la aceptación cuantitativa.
Si se identifican no conformidades, todo el lote de productos se rechaza y se almacena en un lugar que excluye la posibilidad de mezclar con productos que hayan pasado el control de entrada (“aislador de defectos”). Los empleados del Departamento de Control de Calidad anotan en el libro de registro de inspección entrante, redactan un informe de quejas y devuelven el lote defectuoso al proveedor.
En ausencia de documentación adjunta que certifique la calidad y la integridad del producto, si es necesario reemplazar urgentemente una unidad defectuosa, los componentes del automóvil, por decisión del departamento de control de calidad, pueden enviarse para control de calidad entrante con la preparación obligatoria. de un informe completo que indique los documentos faltantes.
Si se acepta un lote de productos en la primera etapa de control, las piezas y la documentación se envían al "área de espera del control de entrada", donde se almacenan por separado de los productos aceptados y rechazados por el control de entrada.
El tiempo dedicado a los componentes y la documentación en la "zona de espera del control de entrada" debe estar regulado por el STP de la empresa.
Considerando que no se recomienda desmontar los pares de acoplamiento que se procesan ensamblados o equilibrados en el fabricante, porque la vida útil del elemento estructural del vehículo disminuye después de la operación de desmontaje y montaje; en la segunda etapa del control de calidad entrante de las piezas de repuesto, se proporciona la división de los componentes en compuestos y no componentes;
Si la unidad inspeccionada no es separable, se envía para inspección de entrada, lo que implica verificar la documentación, las dimensiones y las superficies del producto (en busca de rayones, grietas, astillas, etc.).
En el caso de la inspección de una unidad compuesta, los empleados del departamento de control de calidad del servicio deben guiarse por la información sobre las quejas recibidas anteriormente relacionadas con fallas de esta pieza de repuesto. Si hay una falla repetida de la unidad después de la instalación en la central telefónica automática, los repuestos recibidos por la empresa están sujetos a desmontaje e inspección de cada una de sus partes. En caso contrario, el elemento estructural del vehículo está sujeto a inspección externa y verificación de la documentación adjunta. Con base en los resultados de la inspección, se llega a una conclusión sobre si la pieza es adecuada o defectuosa y se realiza la entrada correspondiente en el libro de registro de inspección entrante (Apéndice 1).
Un recambio que se considere adecuado se devuelve al almacén en la “zona de almacenamiento de buen producto”. La unidad defectuosa debe marcarse con pintura roja o un marcador rojo con la inscripción "Defectuosa" y enviarse al almacén a la "sala de aislamiento defectuosa". Los empleados del Departamento de Control de Calidad presentan una queja y los artículos defectuosos se devuelven al proveedor.
La etapa final del control de calidad de las piezas de repuesto es comprobar la funcionalidad de las piezas inmediatamente después de su instalación en el vehículo reparado.
Si se detecta un mal funcionamiento de la unidad después de la instalación en el vehículo, este elemento debe ser desmantelado y transportado a un almacén en una “sala de aislamiento de defectos”, luego de presentar una queja y devolverlo al proveedor.
Conclusión. Dado que uno de los objetivos importantes de dicha publicación es implementar el principio básico de la gestión de calidad "Enfoque en el cliente" (cláusula 5.2 de GOST ISO 9001-2011), es importante que la información sobre la disponibilidad del control de calidad entrante de las piezas de repuesto sea incluidos en los materiales publicitarios del taller. Además, la organización de la inspección entrante de repuestos prevé la implementación del principio de gestión de calidad "Verificación de los productos comprados" (cláusula 7.4.3. GOST ISO 9001-2011).
También se deberá proporcionar información sobre la disponibilidad de dicho puesto al proveedor de repuestos en el momento de la firma del acuerdo de cooperación. Y el propio contrato deberá estipular el mecanismo de actuación de la empresa del sistema de Mantenimiento Automotriz en caso de que se detecte algún defecto. También es recomendable proporcionar a los socios información sobre los métodos de análisis y obtener su consentimiento en caso de que, si se detectan productos de calidad inferior, el mayorista tenga la intención de cuestionar los resultados de la inspección. Un acuerdo preliminar de este tipo evitará posteriormente disputas innecesarias y sustituirá rápidamente los productos de calidad inferior. Entonces el puesto de control de entrada de componentes se convertirá en un mecanismo que ayudará a mejorar el nivel de calidad del servicio automotriz en la empresa y, como resultado, aumentará la lealtad de sus clientes.
Revisores:
Gots A.N., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor, Profesor del Departamento de Motores Térmicos y Centrales Eléctricas de la Universidad Estatal de Vladimir. Alexander Grigorievich y Nikolai Grigorievich Stoletov”, Vladimir.
Kulchitsky A.R., Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor, Especialista Jefe de LLC "Planta de Productos Innovadores KTZ", Vladimir.
Enlace bibliográfico
Denisov I.V., Smirnov A.A. MÉTODO DE REALIZACIÓN DEL CONTROL DE INGRESOS DE LA CALIDAD DE REPUESTOS EN LAS EMPRESAS DE SISTEMA DE SERVICIOS AUTOMOTRICES // Problemas modernos de la ciencia y la educación. – 2013. – nº 5.;URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=10753 (fecha de acceso: 30/03/2019). Llamamos su atención sobre las revistas publicadas por la editorial "Academia de Ciencias Naturales".