Qué proporciones se necesitan para preparar bloques de cemento. ¿Qué son los bloques de hormigón aserrado y para qué se utilizan? Soluciones caseras para colocar bloques de hormigón.

El bloque de hormigón es uno de los materiales más populares para la construcción de paredes de edificios de un piso. Se distingue por su bajo coste y la posibilidad de producirlo usted mismo en casa.

Bloque de hormigón - piedra de pared

Este material de construcción está destinado a construcciones de poca altura. Existe la opinión de que si se incluye cemento de "alta" calidad en la mezcla, se puede hacer una base sólida para una casa de baños o una casa con bloques caseros. Sin embargo, los bloques de cimentación deben soportar cargas enormes, por lo que los bloques deben comprarse en la fábrica en lugar de fabricarse de forma independiente.

Los bloques de hormigón son:

• hueco;
• con mucho cuerpo.

Debido a sus características de resistencia suficientes, los bloques de hormigón macizo se utilizan para el revestimiento y la construcción de muros de carga, así como para tabiques. Al mismo tiempo, los productos huecos tienen un buen aislamiento térmico y acústico. Gracias a los huecos, se ahorra significativamente materia prima, lo que significa que el coste de producción es mucho menor.

Los bloques de hormigón también se utilizan como aislamiento adicional en la construcción de marcos.

¿Cómo mezclar una solución para crear un bloque de cemento?

El nombre del material de construcción “bloque de hormigón” habla por sí solo. Esto significa que el componente principal de la solución será la escoria obtenida en el alto horno, que deberá tamizarse a través de un tamiz especial (tamiz).

Necesitaremos:

• 7 partes del relleno principal (la escoria servirá como tal);
• 2 partes de grava con fracciones de 5 a 15 mm;
• una parte y media de cemento (es mejor tomar el grado M 400, 500);
• aproximadamente 3 partes de agua.

Además de la escoria, otros componentes pueden actuar como elemento principal: arcilla, arcilla expandida, arena, grava, piedra triturada, yeso y muchos otros. Cabe señalar que si elige escoria de alto horno como relleno, no se deben utilizar otros aditivos. Si desea obtener un bloque de cemento de color, puede agregar tiza o ladrillos rojos reducidos a migajas finas a la solución (deben triturarse).

Además, durante la producción de bloques de cemento, asegúrese de que la solución no se esparza.

Nombre del componente	Cantidad componentes	Densidad, kg/m3	Absorción de agua,%	Mrz, ciclos no menos.	Resistencia a la compresión, kg/cm2
Cemento, kg Arena, kg (m3) Piedra triturada, kg (m3) Agua, l (dependiendo del contenido de humedad de los componentes)	500 900 (0,52) 900 (0,52) 100...200	2350	4	200	410
Cemento, kg Cribados, kg (m3) Arena, kg (m3) agua, l	500 920 (0,54) 1150 (0,7) 100...200	2160	4,5	200	400
Cemento, kg Arena, kg (m3) agua, l	600 1550 (0,9) 100...190	2200	5,3	200	436

Consejo para obtener bloques duraderos: es necesario agregar un plastificante a la solución (puedes comprarlo en cualquier ferretería). Entonces recibirá no solo bloques duraderos, sino también resistentes a las heladas e impermeables.

Cuando vaya a configurar usted mismo el proceso de creación de bloques de hormigón, debe comprender que no existe una receta de solución universal. Cada maestro selecciona su propia fórmula única mediante prueba y error. Si eres principiante, puedes utilizar el estándar.

Precios de plastificante para hormigón.

plastificante para hormigón

Métodos de producción de bloques de cemento.

Hay dos formas de obtener dichos bloques en su sitio.

1. Utilizando encofrado, es decir, un encofrado hecho de madera o láminas de acero.
2. Basado en el funcionamiento de una máquina especial.

Video - Hacer bloques de hormigón a mano.

Vídeo - Máquina móvil para caminar con bloques de hormigón

Video - Máquina para hacer bloques de cemento.

Herramientas y materiales para la producción de bloques:

• moldes (de madera o metal) o máquina vibratoria;

  2,3,4 – espacios en blanco para paletas. 5,6,7 – marco de la matriz desde abajo (esquina 25x25). 8 – barra para fijación de núcleos huecos. 9 – vacío. 10 – tapón de vacío superior. 11 – tapón de vacío inferior
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• hormigonera;
• espátula niveladora;
• pala para verter mortero;
• solución.

Precios de la mezcla de cemento y arena.

mezcla de cemento y arena

Instrucciones para hacer tu propio molde.

El diseño del molde tiene la siguiente forma: fondo y paredes laterales. Entre un par de tablas transversales o láminas de metal, debes fijar las barras transversales a la distancia que necesites. Mantenga un escalón que corresponda al tamaño del bloque de cemento requerido.

Dado que será difícil sacar el producto terminado del molde, el diseño del recipiente debe ser plegable. Para lograr eficiencia en la producción, haga un encofrado diseñado para producir de 4 a 6 bloques de hormigón.

Para hacer un molde para crear bloques de cemento necesitarás:

• láminas de hierro de 3 mm de espesor;
• tiras de hierro de 5 mm (varias piezas);
• cilindros de 4 cm de diámetro;
• máquina de soldar;
• Búlgaro;
• tiza para marcar.

Precios de las máquinas de soldar.

máquina de soldar

Etapas de fabricación de un molde metálico partido único.

Paso 1. Marcamos la hoja según el tamaño de los bloques: necesitaremos dos lados longitudinales y dos transversales. Recortamos nuestros platos con un molinillo.

El ancho de la placa longitudinal es de 210 mm, la longitud es de 450 mm y la placa transversal es de 210 por 220 mm.

Paso 2. Se deben soldar alas de 3,5 cm de altura al fondo del molde del bloque de cemento para que el molde no se mueva, y un asa para liberar rápidamente la solución vertida del molde.

Paso 3. Se hacen muescas a lo largo del contorno de las paredes transversales y longitudinales para enganchar el molde a las paredes instaladas longitudinalmente.

Paso 4. Armemos nuestro formulario.

Paso 5. Para crear huecos en el bloque de cemento, hacemos cilindros colgantes. Deben soldarse a una placa de 3-4 mm de espesor, que debería penetrar los cilindros más cerca de la parte superior. Hacemos muescas en las paredes de los extremos de nuestro contenedor para engancharlos.

Video - Molde para bloques de hormigón con sus propias manos.

Producción de bloques de hormigón mediante molde partido.

Los formularios tienen cualquier dimensión. Las dimensiones estándar de la estructura son 90x190x188 mm; en la construcción privada, se pueden utilizar otros tamaños, por ejemplo, 40x20x20 cm. Para ahorrar material, es mejor utilizar formularios con celdas de 4-6 bloques y cilindros (cuadrados). para crear cavidades.

Una forma de metal casera (desmontable) se ve así.

Veamos el proceso paso a paso de hacer bloques de cemento.

Paso 1. Mezclar la solución en una hormigonera.

Paso 2. Vertemos la mezcla en nuestro molde con una pala. En este caso la mezcla queda espesa. También puedes utilizar una solución líquida.

Paso 3. Asegúrese de que la solución llene el recipiente de manera uniforme. Para hacer esto, compacte la solución llena. Controlamos el llenado del formulario hasta el borde. Nivele la capa superior con una espátula.

Paso 4. Si la solución está seca, entonces debe usar una tapa especial, cuyos orificios bloquearán las bayonetas en el molde. Este dispositivo ayudará a compactar nuestro bloque de hormigón. Este tipo de tapa no se utiliza para soluciones líquidas.

Paso 5. Estamos trasladando nuestra unidad a un área abierta para mayor almacenamiento. Después de 30 a 40 minutos, retire la parte inferior, los lados y la cubierta superior. Para retirar mejor el bloque de hormigón, utilizamos un martillo normal para golpear la parte superior de la pared y una tira longitudinal con cilindros.

Paso 6. Necesitaremos al menos un día para secarnos por completo.

Producción de bloques de hormigón mediante máquina vibradora.

Paso 1. Mezclamos nuestra solución, teniendo en cuenta las proporciones. Se debe prestar especial atención a la cantidad adecuada de agua, ya que los bloques de cemento no deben esparcirse al sacarlos del molde.

Amasadura

Para saber la consistencia correcta de la mezcla, haz una pequeña prueba. Exprime la solución en tu mano: si se engancha en ella y no se esparce al caer al suelo, es una buena y correcta solución.

Paso 2. Rellenamos nuestro formulario con una solución, con una diapositiva.

Paso 3 . Encendemos la máquina durante 2-4 segundos, después de lo cual se compactará la composición cargada. Nivelamos la mezcla con las manos para que queden visibles los pasadores de hierro (cilindros).

Paso 4. Si no hay suficiente mezcla en el formulario, es necesario reponerla, insertar la abrazadera y encender nuevamente el vibrador. La finalización de la formación se indica mediante el asentamiento de la abrazadera en los topes.

Paso 5 . Nuestra forma de vibración debe encenderse nuevamente durante 6 a 10 s.

Paso 6 . Cierra la parte superior con una tapa con agujeros para los cilindros. Y hacemos otro apisonamiento subiendo y bajando la tapa 4-5 veces.

Paso 7 . Luego, sin apagar la máquina, se quita el uniforme; simplemente lleve la máquina.

Con una máquina vibratoria se pueden producir hasta 500 bloques de hormigón por turno.

Paso 8 . Secamos los bloques durante 5-10 días. El endurecimiento completo de los materiales de construcción resultantes se producirá después de un mes, mientras que la humedad debe ser alta y el aire cálido.

Paso 9. Después de un día, los bloques se pueden mover a lugares de almacenamiento (no se romperán), pero solo se pueden colocar juntos después de una semana. Y si aún agrega un plastificante a la solución, después de 6 a 8 horas se pueden mover y almacenar.

Por supuesto, no vale la pena comprar una máquina vibratoria para una sola producción, pero se debe prestar especial atención a la compactación al crear bloques de cemento (la calidad del producto depende de este proceso). En este caso, puedes utilizar un molinillo vibratorio normal, sobre el que solo tendrás que colocar nuestro molde con la mezcla.

Vídeo - Producción de bloques de hormigón mediante máquina vibradora.

Características del almacenamiento de bloques de cemento.

Los productos resultantes se almacenan en pilas piramidales, cien piezas a la vez.

Al mismo tiempo, se apilan a pequeños intervalos. Todo lo que tiene que hacer es secar el material durante un par de meses y luego podrá comenzar a construir una casa de baños, una extensión o un cobertizo.

¿Cuáles son las características de la producción de bloques de hormigón?

En la producción de bloques de cemento se debe prestar especial atención al secado. Por ejemplo, cualquier abolladura o desnivel arruinará el material de construcción. Otro requisito para la calidad del material es la geometría. Una gran cantidad de irregularidades y defectos es un requisito previo para el aumento de los costes de acabado de las paredes construidas. Por lo tanto, para que el producto quede suave, conviene llenar el molde o molde vibratorio hasta el borde. No escatimes en verter la solución en montones, porque la vibración sacudirá la mezcla.

Para una mejor plasticidad, al mezclar la solución, no olvide agregar plastificante a razón de 5 g por bloque. Esto salvará el producto de posibles grietas, aumentará la resistencia y la resistencia a las heladas. Para construir una pequeña casa de baños, puede mezclar la solución manualmente, pero una hormigonera ayudará a acelerar el proceso. Basta con comprar o pedir prestada una pequeña unidad con una capacidad de 02-0,5 metros cúbicos. metro.

Video - Hormigonera casera.

Antes de preparar la mezcla, la escoria se humedece 5-6 horas antes. Esto permitirá una mejor unión de los granos de cemento y las fracciones de relleno. Cabe destacar que si estás rellenando moldes de madera o metal sin posibilidad de vibrar, la mezcla debe quedar líquida.

Pros y contras de usar bloques de hormigón

Las ventajas del bloque de hormigón incluyen:

• posibilidad de producción en una casa de verano o en una casa privada;
• el secado del material puede realizarse tanto en autoclave (producción industrial) como al aire libre (para autoproducción);
• un edificio hecho de bloques de hormigón tiene una mínima pérdida de calor;
• el material es económico;
• la construcción del edificio se lleva a cabo rápidamente, dado el gran tamaño de los bloques;
• al mezclar la solución, puede, cambiando las proporciones, darle ciertas cualidades;
• Puedes producir bloques de hormigón de cualquier tamaño.

Desventajas del bloque de cemento:

• baja resistencia a las heladas, pero con el uso de un aditivo especial se pueden aumentar;
• existen dudas sobre el respeto al medio ambiente, especialmente en el caso de los productos elaborados con escoria de alto horno;
• En cuanto a las características de absorción de líquidos, el material tiene una fuerte absorción de humedad y requiere revestimientos protectores especiales;
• fragilidad (este material claramente no es adecuado para la construcción de edificios de gran altura).

1. Los bloques fabricados con la adición de cemento tienen la mayor resistencia. El siguiente lugar lo ocupan los bloques de cal.
2. Si se reemplazan pequeños gránulos con parte de la arena tamizada, la resistencia de los productos aumentará ligeramente.
3. Una combinación de cemento y cal (o arcilla) en una proporción de 3:1 te permitirá ahorrar dinero, lo que no afectará en absoluto a la calidad.
4. Antes de comenzar a verter la solución, se deben limpiar y secar los moldes. Esto evitará que los bloques resultantes se peguen al fondo y a las paredes. Para dicha limpieza se utiliza gasóleo, aceite usado o productos similares.
5. La densidad de la solución es un indicador directo de la velocidad de endurecimiento. Cuanto más grueso sea, más rápido se endurecerá el bloque. Las principales características de calidad de los bloques de hormigón dependen no sólo de la tecnología de producción, sino también de la elección de la solución. A continuación se presentan varios tipos de mezclas, cuyo uso demuestra ciertas características requeridas del material.

Vídeo – Bloque de hormigón. Instrucciones para un principiante

Concreto cuando se utiliza aserrín como relleno en linea de hormigones Más cerca de los clásicos que el hormigón de madera.

Se trata de la presencia de arena en la composición del aserrín de hormigón.

No importa cuán similares sean entre sí en composición el hormigón de madera y el hormigón de aserrín, hay una diferencia, y a veces es significativo.

No analizaremos las diferencias; consideraremos en detalle solo el aserrín de hormigón en sí.

Existen tipos de hormigón aserrín:

• aislamiento térmico(densidad media de 400 a 800 kg/m3);
• estructural(densidad media de 800 a 1200 kg/m3).

Como cualquier otro hormigón, el hormigón aserrín gana resistencia mejor con el calor y la humedad, ya que la humedad no se evapora rápidamente y forma piedra de cemento.

Ventajas

Las principales ventajas del hormigón aserrado son:

1. Baratura de los componentes principales.
2. Facilidad de fabricación.
3. Durabilidad de los edificios.
4. Respetuoso con el medio ambiente.
5. Excelente protección térmica.
6. Una técnica de fabricación y aplicación desarrollada durante décadas de uso.

Contras

Sólo hay un inconveniente principal: no todo el aserrín servirá para este material. Si en el caso de los azúcares de las astillas se eliminaron durante el almacenamiento, y de acuerdo con la relación entre el volumen de las astillas y el área específica de las astillas, la descomposición de los azúcares no afectó mucho al cemento, entonces en el caso de Aserrín de hormigón, el proceso de descomposición de los azúcares afecta en gran medida al propio cemento del interior del bloque.

Fabricación

En el proceso de producción de aserrín de hormigón, es importante tomar sólo el aserrín más adecuado de aquellas especies de madera que tienen el contenido de azúcar es mínimo. Candidatos óptimos para una segunda vida de los residuos en el hormigón aserrado:

• pino;
• abedul;
• álamo.

Alerce, a pesar de sus características de alta densidad y resistencia. está en el último lugar, con el mayor contenido de azúcar.

Si el abeto comienza a ganar fuerza dos semanas después del cuajado, el final se produce en algún lugar del cuadragésimo día después de la producción. Pero para el alerce este período es mucho más largo: desde treinta días al comienzo de la ganancia de fuerza hasta ciento cuarenta al final.

Todos los trabajos sobre hormigón monolítico aserrín. hay que hacerlo en primavera para que todo esté terminado para el otoño. Debido a los azúcares liberados, es mejor acondicionar el aserrín al aire libre, incluso regándolo con agua para eliminar los restos de azúcar descompuesto.

Un par de lavados con agua ya proporcionarán al aserrín una condición aceptable para su uso en el proceso de fabricación de aserrín de hormigón. Estructura de aserrín cuando se almacena a granel, evitará que se inicien los procesos de pudrición y quema. Como no están comprimidos, no hay que temer a la humedad.

Compuesto

Cualquier marca de aserrín de hormigón contiene:

• cemento;
• arena;
• cal apagada;
• serrín.

Diferencias de proporciones observado sólo en la proporción de los componentes de la mezcla.

Cada marca de aserrín de hormigón tiene sus propias proporciones.

Componentes

Preparamos aserrín de hormigón con nuestras propias manos. Mostramos las proporciones de los componentes por 1 m3 de la mezcla terminada en forma de tabla:

Como vemos, con el aumento de la cantidad de cemento, la finalidad de los bloques se limita más a la construcción de edificios no residenciales. Esto se explica por el cambio en el coeficiente. conductividad térmica de bloques, anulando todos los esfuerzos por calentar el edificio. Cuando se utilizan bloques de la marca M10, el coeficiente es 0,21, lo que es un muy buen indicador.

Para el grado M15, este coeficiente es 0,24, lo que se debe únicamente a un ligero aumento en los requisitos de resistencia, respectivamente, y a un aumento en la cantidad de cemento para obtener un bloque duradero para la construcción de una casa de dos pisos. Para el bloque M25, el coeficiente ya es casi 0,39, dos veces mayor que para el bloque M10. Esto significa que el bloque M25 está dos veces más frío, pero a partir de ahí puedes construir habitaciones grandes.

El medio dorado para el aserrín de hormigón son los edificios de un piso.

Dimensiones

Las proporciones de aserrín de hormigón se muestran en la tabla:

En unidades de volumen esto significa lo siguiente. Al producir aserrín de hormigón:

1. Grados M10:
   • cemento 0,5 cubos;
   • un poco más de 1 cubo de arena (un cubo con tobogán);
   • aserrín un poco más de 3 cubos.
2. Grados M15:
   • un poco más de 0,5 cubos de cemento;
   • arena 1,5 cubos;
   • Casi 4 cubos de aserrín.
3. Marcas M25:
   • cemento 0,5 cubos;
   • lijar un poco menos de 1,5 cubos;
   • aserrín 3 cubos con dos toboganes.

Es importante seguir exactamente esta receta, porque fue trabajado durante décadas, mucho antes que el hormigón de madera. La falta de progresión en cantidad y proporciones no debe inducir a confusión. En cada caso individual, los componentes funcionan de manera diferente.

La cal apagada como componente se utiliza tanto como medio para desazucarar el aserrín como para evitar esta etapa, introduciendo la cantidad requerida de pelusa en la mezcla.

Preparando la mezcla

Sorprendentemente, la forma más sencilla de preparar la mezcla es a mano. Al preparar aserrín de hormigón con sus propias manos, lo habitual las hormigoneras no funcionan. Debido a la ligereza de algunos componentes, corren el riesgo de quedarse en las paredes de la hormigonera o simplemente flotar sobre el agua. Cualquier orden de carga.

Primero puedes:

1. diluir cemento en agua;
2. agregue arena, aserrín y cal.

Otra opción:

1. mezclar aserrín con cal;
2. agregar arena y cemento;
3. diluir con agua.

No importa lo que digan los demás, no importa en absoluto la opción que elijas.

Como resultado del trabajo se forma una mezcla homogénea, cuya estructura contiene arena y cemento. Son estos dos componentes los que forman piedra de cemento. La cal neutraliza los azúcares a medida que se liberan del aserrín, y el aserrín en sí es un relleno. Hormigón ligero clásico.

Mezcladora a máquina de aserrín de hormigón. funcionalmente posible si se dispone de un mezclador de tipo forzado, como en la producción de hormigón de poliestireno. Pero incluso en ese caso, el orden no importa, ya que si el aserrín ya ha sido tratado con cal durante la preparación, entonces ya no le teme al agua.

Hormigón aserrín a base de aglomerante de yeso.

Vale la pena mencionar un poco sobre una mezcla donde se utiliza yeso de construcción en lugar de cemento.

Y que la gente no tenga miedo de la velocidad de fraguado del yeso en combinación con agua, ya que estos problemas ya han encontrado una solución popular.

El problema se soluciona añadiendo al agua un detergente común que, como se sabe, libera agua en dosis sobre las moléculas de yeso que se encuentran en estado no hidratado.

Explicación: el yeso de construcción en la forma en que se vende en las tiendas tiene capacidad de conectarse con el agua, formando ya con él una fórmula, y que ya es una formación sólida que no teme especialmente al agua.

El debate sobre si es posible construir paredes exteriores con bloques a base de yeso todavía no tiene fin.

Según algunos informes, con tecnología probada (disponible) y al proteger los bloques de las influencias atmosféricas, es muy posible utilizar estos bloques. para la construcción de paredes exteriores. Definitivamente se pueden construir internos.

La única pregunta es el precio del aglutinante, pero en términos del volumen de aserrín y la fuerza de fraguado, podemos decir que los costos serán ligeramente mayores y la velocidad de ganancia de resistencia es de cuatro a cinco veces mayor.

Del tamaño del aserrín

El tamaño del aserrín no importa si hay suficiente aglutinante.

Como regla general, el aserrín se toma del aserradero y las diferencias entre el aserrín de un aserradero de cinta y de un aserradero de disco son tan insignificantes que no se tienen en cuenta en absoluto.

Las virutas de las máquinas redondeadoras y calibradoras ya no funcionarán.

Una mezcla homogénea no funcionará si en un volumen hay fracciones que difieren entre sí en volumen varios cientos de veces.

Entre las características del proceso - es importante amasar para que cuando tomes un trozo de mezcla y lo aprietes con las manos, el agua no salga a chorros. Aunque las fortalezas de cada uno son diferentes y este tema debe abordarse de manera lógica. Y después de que se haya formado el bulto, para que no se desmorone en las manos.

También para estos matices la cal está presente en la solución. ella proporciona adhesión mutua tanto entre arena y cemento, como entre estos y aserrín.

Mezclado manual de hormigón aserrín mediante pala:

Aplicación de aserrín de hormigón.

Verdaderamente un material de construcción popular, como lo es. el material más asequible según la complejidad de la producción. Quizás la gente note un interés ondulante por estos materiales. Si antes el aserrín de hormigón era una buena opción para todo el país, entonces con la ola del marketing occidental la gente, en busca de la moda, se alejó de un marco razonable de elección.

Recién ahora muchos han comenzado a prestar atención a respeto al medio ambiente y practicidad materiales de construcción, y no algo que fue diseñado para condiciones climáticas completamente diferentes. A partir de aserrín de hormigón se construyen con éxito los siguientes:

• casas de hasta tres plantas;
• garajes;
• cobertizos;
• dependencias;
• edificios tecnológicos.

Como cualquier material moderadamente higroscópico, el hormigón aserrado necesita un acabado exterior, al igual que el hormigón celular y el hormigón celular.

Si consideramos el hormigón aserrado en comparación con el hormigón celular tratado en autoclave, entonces la absorción de agua de este último es generalmente del 200% de la masa del bloque. Por tanto, no hay por qué avergonzarse por la presencia de aserrín en los bloques. Un popular material aislante que se fabricaba en Alemania a principios del siglo pasado, la lana ecológica, se fabrica generalmente a partir de lo que se recoge en los vertederos.

Por lo tanto, todavía vale la pena descubrir qué es más respetuoso con el medio ambiente: Aserrín de hormigón con ingredientes naturales., o lana ecológica con un hipercontenido de sales de bromo.

Como ya sabe, hoy en día este material de construcción se está volviendo cada vez más popular debido a su precio asequible, excelentes características térmicas, excelente aislamiento acústico y resistencia suficiente para la construcción de paredes de una amplia variedad de edificios, desde baños y garajes hasta edificios residenciales.

Cuando apareció por primera vez este material de construcción, se utilizaba escoria de alto horno como material de relleno para su producción, lo que dio el nombre a este tipo de piedras de pared.

Pero con el tiempo, aparecieron otros materiales, con los que hoy también se fabrican bloques de cemento: una mezcla de arena y grava, perlita, arcilla expandida, ceniza, ladrillos rotos, así como desechos producidos localmente que se adaptan a sus características físicas.

Los bloques de hormigón se fabrican con distintos grados de huecos, desde piedras macizas hasta bloques con un 40% de huecos.

Las dimensiones y el peso de los bloques de hormigón se presentan en la siguiente tabla:

Dimensiones del bloque, mm	Composición del relleno para bloques de cemento.	Vacío, %	Peso, kilogramos	Nota
	Arena-cemento			Fondo abierto
	Arena-cemento			Con fondo cerrado
	Hormigón de arcilla expandida			Con fondo cerrado
	Arena-cemento			Con fondo cerrado
	Arena-cemento			Con fondo cerrado
	Arena-cemento			doble hueco
	Hormigón de arcilla expandida			doble hueco
	Arena-cemento			Con cuerpo
	Hormigón de arcilla expandida			Con cuerpo

Como puede verse en la tabla, los bloques de cemento están disponibles con fondo abierto y cerrado. Los bloques para particiones tienen la mitad de ancho.

Desventajas de los bloques de hormigón

A pesar de las numerosas ventajas de este material, también tiene sus desventajas. Estos incluyen:

• mayor absorción de humedad;
• baja resistencia a las heladas;
• mayores requisitos para el acabado exterior;
• mayor fragilidad que el ladrillo.

Pero estas desventajas son fácilmente superadas por las numerosas ventajas, así como por el hecho de que la producción de bloques de cemento se puede realizar directamente en el lugar de construcción. Al mismo tiempo, incluso una persona sin experiencia puede hacer frente a su producción.

Consideremos con más detalle el proceso de producción de bloques de cemento por nuestra cuenta.

Proporciones de mezcla para bloques de cemento.

Para fabricar bloques se utiliza escoria de diferentes tamaños e incluye varias fracciones diferentes. Esto permite dar a los bloques una mayor resistencia y mejorar el rendimiento térmico.

Antes de comenzar a preparar la mezcla, se humedece con agua la escoria tamizada del tamaño requerido para mejorar su adherencia al cemento.

Proporciones para hacer bloques de cemento:

• 1,5-2 partes de agua;
• 3 partes de cemento M400;
• 2 partes de arena;
• 7 partes de escoria.

Además de la escoria, se pueden agregar a la mezcla desechos de ladrillo, piedra triturada, ceniza, grava y yeso.

Para ahorrar cemento, puedes sustituir una cuarta parte del aglutinante por cal. Esto no degradará la calidad de los bloques terminados.

Molde para hacer bloques de hormigón

La forma más sencilla de producir bloques es verter la mezcla en un molde especial hecho de tablas, en el que se insertan cilindros o rectángulos de madera para formar huecos en los bloques del tamaño requerido.

Puedes ver cómo se ve la producción de bloques usando una forma tan simple en el video a continuación (haz clic en el triángulo para reproducir):

Con este método, el endurecimiento se produce a temperatura ambiente sin el uso de calentamiento adicional. Este proceso es bastante largo y requiere alrededor de un mes para endurecerse por completo.

Máquina de bloques de cemento

Se obtienen bloques de mucha mejor calidad utilizando una prensa de ladrillos especial con un molde para verter una mezcla de hormigón y escoria. Debido a la vibración, la mezcla se compacta bien y se vuelve más homogénea.

Puede comprar una máquina de este tipo o fabricarla usted mismo.
A continuación puede ver un vídeo sobre el uso de una máquina para fabricar bloques de cemento fabricada en fábrica:

Y aquí tienes una máquina casera para hacer bloques en casa:

Imagen de una máquina con un molde vibratorio para un bloque (la vibración se crea mediante un motor hecho con una esmeril de mesa con una excéntrica montada en el eje):

Como puede ver, hacer bloques de cemento con sus propias manos es un proceso completamente asequible para cualquiera que decida ahorrar en la compra de piedras de pared ya hechas y hacerlos usted mismo. También puede poner en marcha la producción de bloques y abrir su propio negocio vendiendo este popular material de construcción.

Cómo hacer una composición de mortero para colocar bloques de cemento preocupa a todos los constructores novatos que han decidido diseñar su propia casa. Hay varios tipos de dicha composición.

Tipos de composiciones de mampostería.

Puede utilizar varias opciones de solución:

• Preparado con tus propias manos.
• Polvo seco comprado, para cuya producción necesitará una cierta cantidad de agua.

El precio de las mezclas preparadas puede ser varias veces más caro que el de una solución preparada por usted mismo.

¿Qué propiedades debe tener un mortero para la colocación de bloques de cemento?

Las proporciones de la solución son diferentes, todo depende de diferentes casos. Por esta razón juega un papel importante lo siguiente:

• Viscosidad de la composición.
• Durabilidad después del secado.
• Capacidad de extensión cuando se aplica a la superficie.

También vale la pena considerar:

• La composición de la solución debe estar libre de grumos.
• Esto permitirá colocar el material de manera uniforme.
• Los aditivos especiales son muy populares en la preparación de la solución.
• Le permiten aumentar la resistencia y confiabilidad de la composición.

El tipo de material de mampostería determina no sólo el consumo del producto, sino también sus ingredientes.

Tipos de mampostería de bloques de hormigón y características del material.

El material es muy popular y existen razones para ello:

• Esto se debe al gran tamaño del material.
• Son de 390x188x190 mm.
• El material tiene excelentes características y propiedades.
• Las propiedades de aislamiento acústico y térmico son altas.
• La resistencia del material se debe a su estructura.
• Gracias a todos los ingredientes disponibles, puedes hacer un bloque de cemento tú mismo.
• Sólo para tal proceso existen instrucciones especiales.

La cantidad de materias primas debe consultarse con profesionales en este campo.

El consumo de mortero por metro cúbico de mampostería de bloques de hormigón depende del tipo de mampostería. La más económica es la mampostería de 0,5-1 bloques. El espesor del mortero es de 1-2 cm. No se recomienda hacerlo más grueso, ya que entonces el edificio no tendrá una gran resistencia.

• Inicialmente, se calcula la cantidad de material necesario para la mampostería.
• Luego, con base en los datos obtenidos, se obtiene el consumo de solución para la colocación del bloque de cemento.
• También depende del espesor del producto aplicado.
• Para que la solución sea más económica, no se recomienda aplicarla más de 10 mm.

Soluciones caseras para colocar bloques de hormigón.

Existen lotes estándar de mortero para colocar bloques de hormigón, que se utilizan con mayor frecuencia en la construcción.

Más detalles:

• Se caracterizan por la preparación de mortero de hormigón ordinario.
• Se compone de hormigón, arena y agua.
• La mezcla de arena y cemento se compone de 3-4 cubos de arena por 1 cubo de cemento.

¿Cómo hacer mortero para colocar bloques de hormigón? A continuación se muestra un ejemplo de otro mortero bastante simple y estándar para colocar material:

• Arena (purificada o no, de río o de cantera).
• Cemento Portland (grado no inferior a M 400 o M 500).
• Agua.
• Arcilla roja.
• Plastificantes que regulan la densidad de la solución.

• La proporción de arena y cemento es de 3 a 1.
• El recipiente para determinar las proporciones de arena y cemento debe ser el mismo. Por ejemplo, un balde o palangana.
• También vale la pena considerar el tamaño de la hormigonera en la que se mezcla la mezcla.
• Será imposible agregar o quitar ingredientes ya mezclados.
• Mortero para la colocación de bloques de hormigón, proporciones de este tipo implican el uso de 3 baldes de arena y 1 balde de cemento y 1/3 de balde de arcilla roja.

Etapas de trabajo:

• Se vierte arena, cemento y arcilla en el recipiente preparado.
• Todos ellos se mezclan con una pala de madera especial o un simple palo.
• Después de que la hormigonera comienza a girar, se agrega agua gradualmente usando un balde del mismo volumen.
• Su cantidad depende del tipo de mampostería que se elija.
• También se tiene en cuenta el peso total de la futura estructura. La solución debe soportar todas las cargas y asegurar de forma segura el material.

Debes verter agua en la mezcla seca en baldes. No vierta varios cubos a la vez. Esto puede resultar en una solución líquida que no se puede utilizar para mampostería. Se extenderá.

Soluciones para la colocación de bloques de hormigón:

• M100.
• M150.
• M300.

Todas estas soluciones se pueden realizar de forma independiente:

• ¿Cómo preparar un mortero para colocar bloques de hormigón M 25? Para hacer esto, se utiliza una solución de cemento preparada de grado 300, a la que se le agrega una parte de arena.
• La preparación de la solución M 75 también es un proceso bastante sencillo. Para hacer esto, necesitará una solución preparada de grado M 400. Una parte de cemento debe mezclarse con 0,5 partes de cal en polvo y 4 partes de arena.
• El mortero grado M 100 se prepara a partir de cemento grado 400, con el que se mezclan 4 partes de arena y 0/3 de cal.
• El mortero de calidad M 150 se prepara con cemento M 400. Se mezcla arena en una proporción de 2,5/0,1 arena/cal y 1 parte de cemento.

El consumo de solución por 1 m3 es de al menos 30-40 kg.

• Este consumo es relevante solo para la mampostería, que se realiza a temperaturas de +5 a +25 grados.
• Además, el espesor de las paredes oscila entre 40 y 50 cm.

Soluciones preparadas para la colocación de bloques de hormigón.

Antes de comenzar a hacer un mortero para colocar bloques de hormigón, vale la pena evaluar las ventajas de los morteros ya preparados.

Leer más.

• Al comprar una mezcla preparada, no es necesario buscar los ingredientes adecuados. Todos ellos ya vienen en polvo en las proporciones requeridas.
• Existen mezclas con plastificantes o aditivos especiales que aportarán resistencia a la mampostería.
• El costo de las mezclas preparadas no es muy diferente del de las preparadas de forma independiente.

• No se recomienda utilizarlos en cantidades bastante grandes, ya que se pondrá en duda la resistencia de la pared o de cualquier otra estructura.
• El espesor de la solución que utiliza mezclas preparadas no difiere del espesor de la solución preparada.
• Tampoco se recomienda agregarles cal, lo que arruinará la resistencia de la solución después del secado.

Ejemplos de soluciones adhesivas listas para usar para la colocación de bloques de hormigón:

• Bloque Ivsil.
• Bloque Weberbat.
• Unis-Uniblock.
• Fundador del T-112.
• Knauf LM-21.

Vale la pena considerar:

• Estas soluciones son universales.
• Se pueden utilizar tanto para mamposterías más densas como para mamposterías con una fina capa de mortero.
• El espesor mínimo de la solución es de al menos 3 mm.
• Puede usarlos no solo para mampostería, sino también para terminar astillas y otras deformaciones.
• A pesar de la fina capa, la solución no se congelará y no perderá sus propiedades y cualidades.

Antes de elegir un producto para colocar bloques de hormigón, es necesario cuidar la conveniencia y facilidad de preparación. Para algunos no profesionales, es mejor dar preferencia a los polvos ya preparados, que simplemente se diluyen con la adición de agua; mire el video sobre el tema.