La producción de hormigón moderna como negocio es muy prometedora, pero se basa en la necesidad de utilizar equipos serios, lo que requiere la preparación preliminar de un plan de negocios competente y completo. Las plantas de producción de hormigón pueden ser empresas independientes o ser un eslabón en la cadena del proceso de construcción.
Una forma menos costosa de organizar un negocio de este tipo es abrir una minifábrica, lo que permite no solo reducir los costos de tiempo y dinero, sino también obtener la producción más automatizada, controlada por una sola persona. Además, el fácil cambio de módulos facilita el rápido cambio de la planta a la producción de hormigón de otra marca.
Registro y tributación
En la primera etapa se debe registrar el local. No es necesaria una licencia para este tipo de actividad individual y casi cualquier entidad jurídica puede abrir un negocio de este tipo. Antes de organizar un mini negocio de producción de hormigón, conviene elegir la forma jurídica más preferible. Es recomendable registrarse y abrir una cuenta para una organización en forma de LLC. El coste medio de este procedimiento es de unos 15 mil rublos.
La forma organizativa y jurídica de LLC es más segura y brinda importantes oportunidades al realizar este negocio. En caso de fracaso, todos los riesgos de los fundadores recaen únicamente en el capital autorizado.
Si tiene unos ingresos inferiores a 60 millones de rublos, debe solicitar impuestos en forma del sistema tributario simplificado, que eximirá la producción de impuestos sobre las ganancias, la propiedad y el IVA. Para una cantidad mayor de ingresos, se requiere tributación según OSNO con todo el alcance de la contabilidad y el pago de todos los impuestos generales.
Al preparar documentos organizativos y legales, es necesario indicar el código OKVED 26.63, que se relaciona con la producción de hormigón premezclado.
Requisitos de las instalaciones
Si el área de producción está representada por un local alquilado, debe tenerse en cuenta que el metraje mínimo no puede ser inferior a 400 m² y, además, la tecnología de producción se basa en el uso de agua. Si no hay un sistema de suministro de agua centralizado, los gastos adicionales se deben a la necesidad de perforar su propio pozo. Además, para un funcionamiento estable es necesario disponer de electricidad y alcantarillado.
Requisitos de hardware
La etapa más difícil y costosa, que debe reflejarse en el plan de negocios para la producción de concreto, es la adquisición de los principales bloques-módulos. Un conjunto estándar de tales unidades, así como la instalación de todos los equipos de producción, costará varios millones de rublos, lo que requiere importantes inversiones de capital inicial.
El equipamiento necesario se presenta en bloques:
- módulo dispensador;
- módulo-tolva para masillas de cemento, base agua e inertes;
- módulo de almacenamiento de cemento;
- módulo alimentador de tornillo;
- módulo automático equipado con un sistema de control;
- Módulo para suministro de vapor y suministro de agua.
Costos de equipo en rublos.
Las minifábricas fijas y móviles cuentan con líneas automatizadas, que incluyen:
- búnker de cemento con un volumen de 40 metros cúbicos - 470 mil;
- dispensadores de hormigón frontal y base: 580 mil;
- mezcladoras de hormigón frontal y base: 90 mil;
- barrena - 130 mil;
- cinta transportadora con una capacidad de 50 metros cúbicos por hora - 90 mil;
- reductor y elevador - 145 mil;
- transportador de retorno a la salida - 95 mil;
- cargador sobre rieles - 85 mil;
- transportador de placas - 45 mil;
- dispensadores de cemento y agua - 155 mil.
El coste total de una línea automatizada estándar es de unos 2 millones de rublos. Los precios de las minilíneas de producción semiautomáticas comienzan en 450 mil rublos.
Cálculos aproximados - minifábrica
Cuando se opera una miniplanta de hormigón semiautomática con una productividad de unos 10 metros cúbicos de hormigón M-400 por hora.
- línea de minifábrica - 450 mil rublos;
- hormigonera basada en un vehículo KamAZ: 2,75 millones de rublos.
Total: 3,2 millones de rublos.
- piedra triturada - 0,83 metros cúbicos;
- cemento M-500 - 329 kilogramos;
- arena - 0,43 metros cúbicos.
El costo aproximado de todo el volumen de los materiales anteriores es de más de tres mil rublos. Un plan de negocios estándar implica operar una línea de producción en un turno, seis días a la semana.
El nivel mínimo de gastos para pagar salarios al personal es de aproximadamente cien mil rublos, incluida la seguridad las 24 horas, así como el trabajo del conductor y operador del montacargas. Es necesario incluir en este artículo el pago por el trabajo de electricista y mecánico que pueda requerirse durante el proceso productivo.
Además, se deben prever los gastos de una campaña publicitaria en forma de anuncios en los medios y carteles. La opción de coste final, dividida por el volumen previsto de hormigón producido, refleja el coste de un metro cúbico de producto y asciende a poco más de dos mil rublos. El beneficio neto después de deducir todos los impuestos y tasas será igual a ≈ 300 rublos por metro cúbico. El volumen de producción mensual estándar es de ≈ 6 mil metros cúbicos por mes. Las ventas consolidadas le permiten recuperar su inversión en seis meses.
Cálculos aproximados - planta de alto rendimiento
Cuando se opera una planta para la producción de concreto pesado de los grados M-250 y M-350 con una capacidad anual de 1 millón de metros cúbicos por año.
- trabajos de construcción e instalación: 280 millones de rublos;
- equipo - 2 millones de rublos;
- otros gastos: 20 millones de rublos.
Total: 302 millones de rublos.
- cemento 41 millones de toneladas - 470 millones de rublos;
- piedra triturada 77 mil metros cúbicos - 60 millones de rublos;
- arena 45 mil metros cúbicos - 25 millones de rublos.
Total: 555 millones de rublos.
Gastos por salarios de personal en rublos:
- cinco empleados del departamento administrativo: 4,8 millones;
- nueve trabajadores del taller de mezcla de hormigón: 4,32 millones;
- doce trabajadores de almacenes de cemento: 4,32 millones;
- nueve trabajadores de almacén totales: 3,24 millones;
- diez trabajadores de servicios de apoyo: 2,4 millones;
- cuatro conductores - 920 mil.
Total: 20 millones de rublos.
Otros gastos en rublos:
- publicidad: 97 mil por año.
- mantenimiento y revisión de equipos: 187 millones al año;
- gastos de taller: 800 millones por año;
- Gastos generales de planta: 825 millones por año.
Indicadores técnicos y económicos:
- beneficio neto: 918 millones de rublos;
- rentabilidad - 38%;
- El período de recuperación es de poco más de cuatro meses.
Al elegir equipos para la producción de hormigón de alta calidad, es necesario evaluar cuidadosamente las ventajas y desventajas de todas las opciones:
- evaluación de las perspectivas de la empresa;
- selección de la energía de la planta necesaria para un funcionamiento eficiente;
- tener en cuenta el tiempo de inactividad planificado durante los trabajos de mantenimiento y reparación;
- asegurar una reserva de producción de al menos el veinte por ciento en caso de un aumento en los volúmenes de producción.
Al elegir, se debe prestar especial atención al cumplimiento de las características de producción con los siguientes parámetros del equipo:
- indicador de desempeño;
- tamaños de contenedores;
- automatización de procesos de pesaje y determinación de humedad;
- características de calidad de los productos terminados;
- calidad de los equipos móviles;
- facilidad de mantenimiento y operación.
El nivel de tecnología moderna le permite comprar una versión mejorada del sistema de control, que tiene una memoria incorporada para varias docenas de recetas concretas.
La producción de hormigón se lleva a cabo en plantas de hormigón, en talleres de mezcla de hormigón de fábricas de productos de hormigón armado (productos de hormigón armado) o en unidades de mezcla de hormigón in situ.
Tecnología de producción de hormigón. consta de varias etapas sucesivas:
- preparación de materiales,
- dosificación,
- emocionante.
En la mayoría de los casos, todas las operaciones básicas para la preparación de materiales, como la trituración de agregados y la eliminación de contaminantes, se llevan a cabo en empresas que producen los propios materiales. En las plantas de hormigón y en las obras, si es necesario, sólo se toman algunas medidas especiales. Las operaciones preparatorias incluyen la activación (molienda adicional) del cemento, la preparación de soluciones de aditivos químicos y el calentamiento del agregado en invierno.
La activación del cemento suele implicar su trituración adicional. Un aumento de la superficie específica entre un 15 y un 30% no solo aumenta la actividad del cemento, sino que también acelera su endurecimiento. La resistencia del hormigón, cuya edad corresponde a 1 día, aumenta entre un 30 y un 100%. La molienda adicional del cemento se realiza mediante un método seco o húmedo, que a menudo se combina con el uso de aditivos químicos para obtener hormigón de rápido endurecimiento. Sin embargo, la activación con cemento se utiliza sólo en casos especiales, porque requiere equipos especiales y costes energéticos adicionales significativos.
El proceso de preparación de una solución de aditivos químicos consiste en disolver los aditivos en agua y luego llevar las soluciones a una concentración determinada. Para realizar este procedimiento se utilizan recipientes especiales con un sistema de tuberías diseñado para mezclar la solución de aditivos químicos mediante aire comprimido y, si es necesario, registros de vapor para calefacción. La solución terminada de aditivos químicos se suministra a un contenedor de suministro equipado con un sensor de nivel y luego, según sea necesario, se suministra a la planta mezcladora de concreto a través de un dispensador.
El calentamiento de los áridos se realiza normalmente en tolvas y, rara vez, en almacenes cubiertos. Hay dos maneras de hacer esto:
- método de calentamiento por contacto con tuberías de vapor y peines colocados en tolvas,
- pasando vapor, aire caliente o gas directamente a través del agregado.
Este último método es más económico en términos de consumo de energía, pero requiere medidas especiales para reducir las pérdidas de vapor.
Un paso importante es la dosificación de materiales, es decir, medir el consumo de materiales para mezclar una planta mezcladora de hormigón. Las plantas de hormigón utilizan dosificadores de pesaje que dosifican agua, cemento y aditivos con una alta precisión de hasta el uno por ciento, y áridos con una precisión del dos por ciento.
La precisión de la dosificación determina la precisión requerida en los cálculos de la composición del hormigón: el agua se indica con una precisión de dos litros (para composiciones de campo de hasta cinco litros), el consumo de cemento, con una precisión de cinco kg, piedra triturada y arena, con una precisión de diez kg. En este caso, el consumo de agua suele redondearse hacia abajo y el consumo de cemento, hacia arriba. No se requiere una mayor precisión en la determinación de la composición del hormigón, ya que los dosificadores existentes no pueden proporcionarla.
En el campo, a veces se utilizan dispensadores volumétricos para medir agregados. Al mismo tiempo, a la hora de dosificar por volumen se debe tener en cuenta el contenido de humedad de los áridos, especialmente de la arena, ya que la humedad incide significativamente en el aumento de su volumen.
Supongamos que los áridos en el hormigón (cemento: agua: arena: piedra triturada = 330: 178: 600: 1270) se dosifican en volumen sin tener en cuenta el contenido de humedad de la arena (3%), lo que aumenta su volumen en un 30 %. Luego, al medir el volumen anterior de arena (como para el material seco), en realidad se introducirán 460 kg en la mezcla de concreto (P vl.p = 600/1,3 = 460), y teniendo en cuenta el contenido de humedad en la arena - 446 kilos (460(1 - 0,03) = 446). El volumen absoluto de arena será de 170 litros (Vvl.p = 446/2,63= 170) en lugar del volumen absoluto de arena seca igual a 228 litros (Vdry.p = 600/2,63=228), es decir, el volumen ocupado por arena. partículas , disminuirá en 58 litros (228-170=58). Para reponer este volumen se requerirá un consumo adicional de cemento, agua y áridos. El exceso de consumo de cemento será de 19 kg (C = 330*58/1000=19).
Además, cambiará la movilidad de la mezcla de hormigón y la proporción entre arena y piedra triturada. Como resultado, una violación de la composición del hormigón puede provocar un deterioro de sus propiedades.
La dosificación volumétrica de agregado se utiliza para la preparación de mezclas de concreto livianas, es decir, cuando hay grandes fluctuaciones en la masa aparente del agregado poroso. En este caso, la precisión de dosificación para el volumen de áridos porosos será de ±30 l/m3. También es posible utilizar la dosificación volumen-peso, cuando el agregado grueso se dosifica por volumen y la arena por peso con una precisión de ±1-2%.
Tercera etapa tecnologías de producción de hormigón es su mezcla. Durante el proceso de mezclado, los materiales se distribuyen uniformemente por todo el volumen de la mezcla de hormigón. El cemento con áridos se humedece con agua, dando como resultado una masa homogénea con las mismas propiedades en cualquier parte del volumen.
El tipo y composición del hormigón tiene una influencia significativa en los requisitos de mezcla:
- las mezclas móviles son más fáciles de mezclar que las rígidas,
- las mezclas de grasas son mejores que las mezclas delgadas,
- el de grano grueso es mejor que el de grano fino o el de grano fino.
Dependiendo del tipo y características de la mezcla de hormigón, se utilizan varios métodos de mezcla. Cuando se utilizan mezclas móviles de grano grueso con agregados de rocas densas y duras, se utilizan plantas mezcladoras de hormigón por gravedad de caída libre. En tales hormigoneras, la mezcla se produce como resultado del levantamiento y caída repetida de materiales desde una cierta altura durante la rotación del tambor mezclador. La mezcla de mezclas de hormigón rígidas de grano fino y ligeras con áridos porosos se realiza en hormigoneras Mezclado forzado, donde se logra una mezcla vigorosa mediante el movimiento mutuo de materiales utilizando cuchillas giratorias y otros dispositivos similares. Uno de los tipos de mezcla forzada es la mezcla por vibración, cuando los materiales vibran durante el proceso de mezcla. Este método proporciona un ligero aumento en la activación del cemento, lo que ayuda a aumentar la resistencia del hormigón, especialmente a una edad temprana.
Tabla 1. Duración del mezclado de mezclas de hormigón pesado, s
La calidad de la mezcla del hormigón depende en gran medida de su duración. En las hormigoneras cíclicas se determina desde el momento en que se cargan los componentes utilizados hasta el momento en que se descargan. Un tiempo de mezclado insuficiente provoca un deterioro de la homogeneidad del hormigón y reduce su resistencia. Aumentar la duración de la mezcla más allá del período óptimo casi no tiene ningún efecto sobre las propiedades de la mezcla de concreto (la resistencia del concreto aumenta, pero solo ligeramente). La duración óptima de la mezcla depende directamente de la composición y características de la mezcla de hormigón, así como del tipo de hormigón utilizado. planta mezcladora de concreto. Al preparar mezclas de hormigón pesadas (con una densidad superior a 2200 kg/m3) en mezcladoras de caída libre, el tiempo de mezclado debe ser de 1 a 2 minutos. Al mezclar mezclas de lenta y moderadamente duras, el tiempo de mezcla debe aumentarse a 1,5-2 veces. En los mezcladores de acción forzada, la mezcla de mezclas de grano grueso suele durar de dos a tres minutos, y las de grano fino, de tres a cinco minutos. La duración de la mezcla de concreto liviano depende del tipo de concreto, la calidad del agregado y la consistencia de la mezcla de concreto.
La duración aproximada de mezclar la mezcla de concreto se puede determinar con base en los datos de la tabla. 2. Cuando se utilizan aditivos finamente molidos que no se mezclaron previamente con cemento, el tiempo de mezcla se aumenta a 1,5-1,8 veces.
Tabla 2. Duración del mezclado de mezclas de hormigón ligero, min.
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Masa volumétrica a granel de relleno grueso, kg/m3 |
Mezcla |
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para hormigón denso con una dureza de 20-60 s con un tamaño máximo de grano de árido, mm |
para hormigón poroso con tamaño máximo de grano de árido, mm |
para hormigón grueso |
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El hormigón se utiliza para la construcción de naves industriales y edificios residenciales. La confiabilidad y durabilidad del edificio depende directamente de la calidad de la mezcla de concreto, por lo que la tecnología de fabricación del concreto requiere la mayor atención.
Áreas de aplicación del hormigón.
El hormigón se utiliza tanto en la construcción de edificios residenciales de varias plantas como en construcciones de poca altura y en hogares privados, por ejemplo, para verter el marco de una piscina. El hormigón se utiliza en muchas áreas de la construcción, la manufactura y la economía nacional. La confiabilidad de la estructura construida depende de la calidad de la mezcla de concreto.
El hormigón se produce en hormigoneras en grandes lotes o en pequeños lotes a mano, para pequeños trabajos puntuales en el hogar. Para pequeños volúmenes de trabajo futuro, los componentes de hormigón se mezclan manualmente. Por supuesto, este proceso es bastante laborioso y complejo, pero en este caso no hay otra opción, porque comprar una costosa planta mezcladora de concreto para un trabajo puntual en el hogar simplemente no es práctico.
Comprar una hormigonera
Se compran equipos especiales para mezclar hormigón, o simplemente, cuando existe la necesidad de una producción constante de grandes lotes de hormigón, por ejemplo, por parte de las empresas constructoras. Las hormigoneras pueden diferir en tamaño y método de mezcla, potencia y costo; pueden ser estacionarias o móviles, por ejemplo, instaladas en el chasis de un camión; Las hormigoneras móviles se pueden utilizar para trabajos en la construcción de carreteras, las hormigoneras estacionarias se utilizan en obras de construcción de gran escala, las hormigoneras compactas con un volumen de tanque pequeño se utilizan en construcciones de poca altura para la construcción.
¿De qué está hecho el hormigón?
La producción a gran escala de hormigón en grandes cantidades se produce en plantas de hormigón especializadas, que también se diferencian por su movilidad, funcionalidad, carga y tecnología de carga. Las plantas de hormigón utilizan diversos equipos especiales para la producción y transporte de hormigón, como básculas, mezcladores automáticos y dispensadores. El uso de equipos especiales permite automatizar el proceso de fabricación del hormigón añadiendo componentes para mezclar sólo en proporciones precisas, lo que conduce a un aumento de la productividad y la calidad final de la mezcla obtenida en la planta.
En el proceso de fabricación del hormigón se utilizan los siguientes componentes: piedra triturada (grava y granito, que se utilizan para fabricar el hormigón resistente a la alta humedad, los cambios de temperatura y el estrés físico; dolomita y piedra caliza, que se utilizan para preparar el hormigón que se utilizará en estructuras menos confiables y duraderas), arena (la arena de río es la más valorada, pero al mismo tiempo es necesaria su limpieza preliminar), grava (fragmentos de basalto y granito), cemento (es el componente principal del hormigón, asegurando la adherencia de todos componentes entre sí; la resistencia depende totalmente de la calidad del cemento utilizado (hormigón), agua (para lograr la máxima resistencia, el hormigón resultante debe estar libre de impurezas).
Todos los componentes se seleccionan cuidadosamente, observando las proporciones necesarias para evitar huecos de la forma más eficaz posible. Cuanto más estrechamente encajen los componentes, más resistente será el hormigón y más fiable será la estructura que se está construyendo. Cada agregado primero se lava a fondo, se pesa y luego se coloca en una hormigonera, en la que se agrega cemento y, después de agregar todos los componentes, agua limpia. Las plantas de hormigón producen dos tipos de mezclas de hormigón: húmedas y secas. Para mantener la homogeneidad de la solución, se mezcla durante el transporte de la mezcla al sitio de construcción en hormigoneras, lo cual es muy importante para que el concreto sea confiable y de alta calidad.
- Beneficio mensual (de): 14000 $
- Período de recuperación (desde): 5 meses
- Capital inicial (de): 65500 $
- comment_images_reloaded_toggle: permitir
Relevancia empresarial
El hormigón es uno de los materiales de construcción más populares. Se utiliza tanto en hogares privados como en grandes empresas manufactureras.
La producción de hormigón puede convertirse en un negocio rentable. Pero este negocio requiere una inversión significativa y un enfoque cuidadoso para desarrollar un plan de negocios.
Las fábricas que se especializan en la producción y venta de hormigón pueden operar de forma independiente o ser uno de los eslabones de la cadena de grandes empresas constructoras. Una opción menos costosa para los emprendedores principiantes es abrir una minifábrica. Permite minimizar el período de recuperación y los costos iniciales, y la compra de equipos modernos le permitirá crear una producción automatizada, que está controlada por 1-2 trabajadores.
Propiedades básicas, clasificación de materiales.
La patente para la producción de hormigón se recibió en 1824 y desde entonces se han mejorado la tecnología y los materiales para su producción. Hoy en día existen varios tipos:
- fácil;
- pesado;
- celular;
- silicato;
- hormigón decorativo.
Los principales compradores del material son empresas industriales, pequeñas empresas y granjas. La venta de material está influenciada por factores estacionales: el material tiene mayor demanda de mayo a octubre.
Etapas de la construcción de un negocio.
El plan de negocios para la producción de concreto incluye:
- análisis del mercado de la construcción (recursos, competidores, demanda, etc.);
- registro de empresas, registro de permisos;
- alquiler o compra de locales industriales;
- compra de equipos;
- búsqueda de proveedores de materiales;
- reclutamiento;
- marketing;
- control de calidad.
Tecnología de producción
La tecnología de fabricación es sencilla. Todo lo que se necesita es preparar un mortero de concreto; para ello es necesario mezclar los ingredientes en la proporción correcta. Pero el proceso de liberación a gran escala en sí mismo requiere bastante mano de obra. La tecnología de producción de hormigón en la planta consta de varias etapas:
- Preparatorio
Como regla general, la preparación de las materias primas se lleva a cabo en los lugares de extracción. La propia planta puede mezclar concreto con aditivos químicos, moler cemento o calentar componentes.
- Dosificación de la mezcla
Se está midiendo la base de materia prima. Para ello se utilizan dosificadores, que permiten alcanzar una alta precisión y estimar correctamente las pérdidas de cemento durante la producción de hormigón.
- Mezclando
Todos los componentes se mezclan hasta que quede suave. Los métodos de mezcla dependen del tipo de hormigón.
base de materia prima
Las materias primas utilizadas para el hormigón dependen del tipo, equipo, condiciones de producción, calidad del cemento e incluso de la temperatura del aire durante la producción. Pero los componentes principales son siempre los mismos:
- cemento: actúa como material aglutinante a partir del cual se obtiene una mezcla de hormigón;
- piedra triturada;
- el lastre es una mezcla de grava y arena;
- arena de construcción;
- agua.
Cálculos financieros
Costos iniciales para organizar una minifábrica:
- compra de una línea – 900 mil rublos;
- compra de una hormigonera basada en KamAZ: 2,8 millones de rublos;
- preparación y equipamiento del local: 200 mil rublos;
- preparación de la documentación de permisos – 40 mil rublos.
Total – 3,94 millones de rublos.
Se espera que la línea funcione en un turno, cinco días a la semana. Gastos fijos:
- fondo salarial – 150 mil rublos;
- pagos de impuestos y servicios públicos: 90 mil rublos;
- alquiler – 55 mil rublos.
Costo de 1 cubo de hormigón prefabricado:
- cemento – 750 rublos;
- mezcla de arena y grava – 235 rublos;
- piedra triturada – 550 rublos;
- agua – 10 frotar.
Para hacer un cubo se necesitan materiales por valor de 1.545 rublos.
- productividad por turno de trabajo: 60 metros cúbicos. metros;
- costo – 2500 frotar. por metro cúbico metro
Cálculo de la rentabilidad del proyecto:(2500 – 1545)x60 = 57300. Trabajando 20 días al mes, el ingreso será de 1.146.000 rublos.
Beneficio mensual: 1146000 – 150000 – 90000 – 55000 = 851000 rublos.
Para recuperar la inversión inicial se necesitan 5 meses (3.940.000 rublos / 851.000 rublos).
Vídeo - PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN PESADO PARA CARRETERAS EN POLONIA EN UNA PLANTA MÓVIL:
Documentos requeridos
Para operar una minifábrica, se recomienda elegir una LLC como forma organizativa y legal. Código OKVED – 26.63 “Producción de hormigón premezclado”. Entonces hay que decidir sobre el sistema fiscal. Como regla general, estas organizaciones operan según un sistema general o simplificado.
Para operar una minifábrica, es necesario cumplir con ciertos estándares.
GOST:
- 26633-91 - condiciones técnicas para hormigón pesado y de grano fino;
- 10181-2000 – opciones para probar mezclas de hormigón;
- 27006-86 – elección de la composición;
- 18105 – 86 – control de calidad;
- 10060.0-95 – determinación de la resistencia a las heladas.
Requisito de local
El proceso de producción debe realizarse en un edificio separado con vías de acceso convenientes. Lo más rentable es alquilar este tipo de locales fuera de la ciudad, en una zona industrial. Se le imponen una serie de requisitos:
- superficie – desde 250 m²;
- disponibilidad de suministro de agua, electricidad y alcantarillado;
- sistemas de ventilación.
Equipo
Equipos para la producción de hormigón:
- módulo de dosificación de áridos;
- alimentador de tornillo;
- mezclador;
- cinta transportadora;
- silo de cemento;
- cargadores;
- ascensores.
El costo de una línea para una minifábrica comienza desde 500 rublos.
Personal
Para operar una minifábrica necesitará:
- conductor de montacargas;
- operador;
- cargador;
- tecnólogo;
- guardia de seguridad.
También pueden ser necesarios los servicios de un mecánico o electricista. No es práctico contratarlos como empleados permanentes; el trabajo realizado puede pagarse por horas.
Publicidad
Algunas fábricas son un eslabón en un gran ciclo de producción de grandes empresas. No necesitan buscar proveedores. Pero si abre una empresa de producción concreta por su cuenta, debe buscar canales de distribución incluso antes de comenzar a trabajar e intentar celebrar contratos a largo plazo. Para hacer esto necesitas usar varios métodos:
- información en los medios de comunicación;
- colocar carteles;
- colocación de pancartas;
- diseño de sitios web;
- tablones de anuncios.
Disponibilidad de franquicias
La producción y venta de hormigón es un negocio rentable. Pero no será fácil para una persona que no tenga experiencia en este campo seleccionar el conjunto óptimo de equipos, realizar correctamente todos los procesos organizativos y controlar la producción.
Todo emprendedor interesado puede adquirir una franquicia de organizaciones grandes y exitosas que le ayudarán a construir un modelo de gestión eficaz y brindarán asistencia integral desde la selección de locales hasta la búsqueda de compradores.
El costo de una franquicia depende de la escala del proyecto: para organizar una pequeña empresa comercial es necesario pagar desde 500 mil rublos. más regalías (pagos mensuales). Para abrir una casa comercial con una planta de hormigón, necesitará 1,5 millones de rublos. por franquicia.
Hoy las siguientes empresas ofrecen comprar una franquicia:
- Base de hormigón;
- PromStroyBeton;
- Decoración Hormigón;
- Don Betón et al.
En casa
Las condiciones del hogar no son adecuadas para vender concreto. Pero se puede fabricar para las necesidades del hogar: construcción o reparación. Hay dos maneras:
- manual;
- mecánico (utilizando una hormigonera).
El método más económico pero que requiere mucha mano de obra es el manual. La preparación del hormigón es sencilla: es necesario mezclar cemento, agua, arena y piedra triturada en las proporciones indicadas. Es importante que la temperatura esté entre 14 y 22°C y que el nivel de humedad sea de aproximadamente el 90%. También puedes agregar tintes especiales y preparar concreto coloreado.
Las mezclas de construcción a base de cemento tienen una larga historia, pero hoy no han perdido su relevancia. Esto fue posible gracias a la exitosa combinación de componentes y la facilidad de uso de la tecnología. La industria de la construcción en nuestro país siempre se ha distinguido favorablemente de otras industrias. Su desarrollo avanza a un ritmo rápido, por lo que se requiere una gran cantidad de materiales diversos. Para muchos empresarios, la propia producción de hormigón es un buen comienzo para un desarrollo exitoso. Para iniciar la actividad, basta con adquirir una pequeña planta. El equipo es asequible y siempre puedes elegir el conjunto óptimo.
Los estudios de mercado han demostrado que estos proyectos empresariales en la mayoría de los casos resultan exitosos, porque las mezclas de hormigón siempre se necesitan en el mercado y tienen una demanda estable, lo que no se puede decir de otros tipos de materiales de construcción. El material se utiliza ampliamente en la construcción de viviendas y el desarrollo de infraestructura en zonas pobladas. Nuestras ciudades, como esponjas, consumen enormes cantidades de mezclas de cemento. Con la llegada del clima más cálido, esto se nota especialmente: la actividad aumenta en todos los objetos y aparecen otros nuevos que requieren materiales.
La producción de cemento se basa en un proceso tecnológico simple, pero requiere bastante mano de obra. Para obtener un material de composición homogénea, es necesario mezclar bien varios componentes según la receta prescrita. Al mismo tiempo, el producto final no se puede almacenar durante mucho tiempo, sino que se utiliza inmediatamente en diversas obras de construcción. Si para pequeñas construcciones privadas es posible preparar mezclas directamente en el sitio manualmente, entonces esta opción no es adecuada para objetos más grandes. Es necesario producir hormigón a escala industrial.
Para proporcionar mezclas preparadas para grandes proyectos de construcción, se utiliza la cooperación con empresas poderosas. Las pequeñas empresas también tienen su propio nicho: pequeños lotes para objetos pequeños y medianos. El comercio minorista de hormigón amortiza rápidamente los costes y genera buenos dividendos.
Con el aumento del número de empresas involucradas en la construcción de edificios y estructuras, aumenta la demanda de materiales para el trabajo. Para satisfacer esta necesidad, las miniplantas de producción de hormigón desempeñan un papel importante. Los proyectos empresariales en este ámbito son muy competitivos y se amortizan rápidamente.
Miniplantas para la producción de hormigón.
Para aumentar la eficiencia y simplificar el mantenimiento, las pequeñas plantas de producción de hormigón están equipadas con sistemas de automatización. Esto ayuda a reducir la participación humana y reduce el número de posibles errores. Una planta pequeña puede producir hasta 60 metros cúbicos durante un ciclo operativo normal. m de mezclas por hora.
El costo de los equipos puede variar significativamente. El precio final de la planta depende del tipo, rendimiento y dispositivos adicionales elegidos por el comprador. La opción más económica se puede comprar por 430 mil rublos. Por una planta totalmente automatizada, la empresa deberá pagar alrededor de 1,6 millones de rublos.
Los equipos móviles para la producción de mezclas de hormigón, a diferencia de los completamente estacionarios, pueden, si es necesario, desmontarse en muy poco tiempo, cargarse en plataformas, trasladarse a una nueva instalación y ponerse en funcionamiento allí. De esta manera, el empresario puede proporcionar a la obra los materiales necesarios directamente en el lugar. Antes de elegir un conjunto de equipos, es necesario considerar el alcance de su aplicación y los volúmenes requeridos.
Las líneas automatizadas no requieren un gran número de trabajadores, eliminan errores y son una excelente inversión de futuro. La experiencia de la implementación de este tipo de minifábricas muestra que los empresarios pueden ganar mensualmente con ellas hasta 1 millón de rublos o más. Para mantener la producción basta con mantener una plantilla de tres trabajadores.
Los especialistas que trabajan en la producción de hormigón en plantas automatizadas no necesitan conocimientos especiales ni una formación prolongada. Los empleadores se benefician de esta opción porque pueden reducir significativamente los costos.
Las mezclas preparadas preparadas en una planta estacionaria deben entregarse al cliente a tiempo. La carga es específica y perecedera, por lo que es necesario adquirir el equipo adecuado. Si elige un camión cisterna de cemento nacional basado en una plataforma de carga KAMAZ, tendrá que gastar una cantidad de 2,8 millones de rublos.
El principio de funcionamiento de una planta de hormigón se presenta en el vídeo.
Tecnología para la producción de mezclas de hormigón.
La versión moderna de la tecnología para el uso de mezclas de construcción a base de cemento se remonta a 1824, cuando el constructor británico D. Aspdin obtuvo la primera patente para la producción de cemento Portland. El nombre del material incluye la ciudad de Portland, que se distingue por su terreno pintoresco y montañas rocosas grises, tan similares en color al nuevo material de construcción. Desde entonces, el cemento comenzó a extenderse ampliamente por Europa y el mundo, ganando popularidad y conquistando mercados constantemente.
Las mezclas de hormigón domésticas se produjeron de acuerdo con GOST 25192. El documento reglamentario enumera varias clases, parámetros químicos y físicos y grados. Hoy en día, las empresas pueden utilizar sus propias recetas que no contradigan las establecidas por la ley.
Materiales necesarios para la producción de hormigón.
Dependiendo del área de uso, las condiciones climáticas y las cargas esperadas, se requieren mezclas de diferente composición y calidad. El hormigón pesado es el más popular y demandado. Hoy en día se necesita en grandes cantidades para la construcción de estructuras de soporte, cimientos y otros objetos críticos.
Para la producción de hormigón pesado se utilizan las siguientes materias primas:
- Cemento. El componente más importante y responsable. Se utiliza en todos los grados de hormigón y debe cumplir con los requisitos reglamentarios. El material tiene una estructura pulverulenta y fluida y un color gris. Los tonos pueden variar y depender de las materias primas y de la tecnología del fabricante;
- Relleno. Realiza varias funciones simultáneamente: reduce el consumo del componente más caro, reduce el coste, crea la estructura y resistencia deseada por el cliente. Muy a menudo, como relleno se utilizan fracciones pequeñas y medianas de piedra triturada y grava. Para aumentar las propiedades mecánicas, es más adecuada una masilla con esquinas y bordes afilados. En este caso se obtiene una mejor adherencia y aumenta la densidad del material;
- Arena. Para utilizarlo como componente de mezclas de construcción, necesita arena buena y homogénea sin una gran cantidad de impurezas ni sales. La arena de mar no es adecuada para esta función, por lo que el material suele extraerse mediante canteras en tierra. El tamaño medio de grano de arena debe estar en el rango de 0,65 a 2,5 mm;
- Agua. Un componente esencial del hormigón premezclado. El líquido debe cumplir los requisitos necesarios y contener una cantidad limitada de impurezas y sales.
Para la mayoría de las necesidades de construcción, se utiliza la siguiente composición de mezcla:
- Grado de cemento 400 – 3 partes;
- Arena – 5 partes;
- Relleno – 8 partes.
La piedra triturada con un tamaño de fracción de 5 a 20 mm es la más adecuada como relleno. El material se extrae mecánicamente de fuentes naturales. Está formado por rocas de diferente composición y densidad. Las tecnologías de la construcción se desarrollan constantemente y hoy en día, cada vez más a menudo, la piedra triturada natural es reemplazada por sustitutos artificiales: escoria preparada, arcilla expandida y otros. Reducen el costo del material, pero reducen algo las características de resistencia.
Para que el material de construcción sea de alta calidad y no haya quejas de los clientes, se deben cumplir los siguientes requisitos:
- No viole la receta para preparar mezclas. Cada componente debe dosificarse estrictamente;
- Se puede obtener material de alta calidad sólo con una buena mezcla de los componentes;
- La cantidad de agua puede variar ligeramente. Depende de las características del cemento, arena y masilla. En esto debes centrarte en la experiencia y la apariencia. La solución debe parecerse a una crema agria espesa;
- No es necesario escatimar en la calidad del componente principal: el cemento.
La calidad del hormigón suele ser establecida por el creador del proyecto arquitectónico en la primera etapa de desarrollo. Las desviaciones de la norma con el fin de ahorrar pueden reducir la resistencia de la estructura, reducir la seguridad y acortar la vida útil.