Entre los materiales de madera prácticos y multifuncionales, los tableros de partículas o simplemente los tableros de partículas ocupan un lugar especial. Su producción puede realizarse tanto en grandes plantas procesadoras de madera como en casa.
Objetivo
El aglomerado es un material funcional, respetuoso con el medio ambiente y fácil de procesar, además de una solución alternativa de alta tecnología a la madera maciza. Se utiliza para revestir paredes, techos, fabricar paneles de pared, crear pisos de alfombra o linóleo, pisos, varias particiones, fabricar una amplia variedad de muebles, embalajes, construir conjuntos de cerramientos y decorar espacios interiores. ¿Cuál es la tecnología de producción de aglomerado? ¿Cómo se hace en casa? Veamos estas preguntas más adelante en el artículo.
¿De qué está hecho el aglomerado?
La base para la producción de tableros de partículas es un proceso en el que se mezcla aserrín con una masa adhesiva especial y la mezcla resultante se prensa a alta presión y alta temperatura. La gran ventaja de fabricar tableros aglomerados es el aprovechamiento de residuos de aserradero.
Las losas prensadas tienen buena resistencia, que se obtiene mezclando la mezcla de aserrín con pegamento (resina) endurecido al estado de piedra. Para producir tipos de material respetuosos con el medio ambiente, se utiliza una masa adhesiva de toxicidad mínima.
La producción de tableros de partículas puede realizarse a pequeña escala. En general, sólo se limita el tamaño de las losas producidas, que no debe superar los 50 x 50 centímetros.
La fabricación de aglomerado en casa es el mismo proceso que a escala industrial, pero en miniatura. Todas las etapas en las que debería intervenir la automatización se sustituyen por trabajo manual.
Cómo hacer aglomerado en casa.
Consideremos la secuencia de fabricación del aglomerado:
- primero, se mezcla la masa de aserrín en un recipiente de tamaño mediano (de 10 a 15 l);
- luego se agrega la solución adhesiva, es necesario asegurarse de que el aserrín esté completamente saturado;
- darle forma de baldosas bajo alta presión;
- Luego, las piezas de trabajo se prensan a alta temperatura; este proceso requiere equipo especial;
- la losa fabricada se enfría al aire y se recortan sus bordes.
La laminación de la superficie se realiza en la misma prensa de horneado que se utiliza en la producción de espacios en blanco sin cortar. Puede comprar un laminado especial listo para usar para aglomerado, que se puede "hornear" hasta la superficie de cierta manera con una plancha. Dichos recubrimientos tienen un efecto beneficioso sobre la apariencia de los tableros de madera, pero no se consideran una capa laminada en toda regla.
Equipo
Antes de fabricar aglomerado, es necesario preparar el equipo. La tecnología para crear este material se basa en el uso de equipos elementales y prácticos, que están conectados en un sistema común. No es necesario utilizar los dispositivos tecnológicamente más avanzados para la producción de paneles de madera, pero configurar y mantener la funcionalidad de toda la línea de producción es bastante complicado.
Lista de equipos
La lista completa de equipos para la producción de aglomerado incluye:
- Mezcladores, que son necesarios para obtener una mezcla homogénea a partir de aserrín y un adhesivo (generalmente una resina con impurezas especiales para crear una estructura sólida).
- Los dispositivos de formación son necesarios para impartir viscosidad y forma a la mezcla.
- Equipos y máquinas de prensado de alta temperatura.
- Los refrigeradores se utilizan para enfriar más rápido los tableros de aglomerado calientes.
- Dispositivos de corte de cantos que eliminan el canto de las losas.
- Las máquinas rectificadoras suavizan la superficie formada.
La funcionalidad de todos los equipos en la producción a gran escala se garantiza de forma automática. La calidad del trabajo se controla manteniendo la configuración del mecanismo en el nivel requerido.
Todos los equipos de fabricación de paneles a base de madera enumerados anteriormente son adecuados para el trabajo, suponiendo que se disponga de materias primas ya preparadas.
Si planea utilizar su propia materia prima en la fabricación de tableros de partículas, entonces el equipo debe complementarse con equipos auxiliares, como máquinas cortadoras, mecanismos de corte, fresas y cepilladoras.
Entre otros equipos adicionales que mejorarán la capacidad de fabricación de paneles de madera incluyen transportadores, mesas equipadas con mecanismos de elevación, sistemas de ventilación necesarios para eliminar el polvo del lijado, cámaras de secado y transportadores. Veamos cómo se fabrica el aglomerado.
Tecnología de fabricación
La composición de los tableros de madera incluye astillas de madera, que se forman como desechos de la producción de madera. Durante un ciclo de funcionamiento estándar, la masa no funcional se transforma en losas listas para usar.
Veamos cómo hacer aglomerado con tus propias manos.
Secuencia de fabricación
Los pasos de fabricación son los siguientes:
- primero es necesario encontrar materias primas, aserrín y astillas de madera en el almacén;
- luego las materias primas se preparan para el trabajo mediante molienda;
- los materiales se secan hasta obtener una consistencia adecuada para el pegado;
- las virutas se tamizan mediante tamices automáticos y se clasifican según el tamaño;
- se mezclan chips más grandes y más pequeños entre sí;
- se añade un adhesivo de resina;
- la mezcla viscosa se envía a una máquina moldeadora, que forma tableros de madera;
- El aglomerado se prensa a alta presión y alta temperatura;
- se enfrían las placas;
- se recorta el borde y las piezas de trabajo resultantes se cortan en trozos del tamaño requerido.
Entonces, analizamos cómo se fabrica el aglomerado. El lijado de este material es necesario como paso final en el proceso de fabricación. Es el nivel y la calidad de la molienda lo que determina directamente en qué grado se clasificará el producto terminado. Los tableros de aglomerado de primera calidad no deben tener rayones, manchas, lijado insuficiente u ondas en la superficie.
Los parámetros necesarios de los tableros de madera se controlan tanto durante la producción como después de que los tableros de aglomerado estén listos. Las láminas fabricadas se almacenan en bloques, que se colocan sobre paletas de madera especiales: paletas.
proceso de fresado
Durante el proceso de fresado se crean superficies moldeadas desde el interior y se procesan las esquinas desde el exterior. Un cortador es un cortador equipado con dientes; generalmente tiene cualquier forma regular (por ejemplo, un cono o un trapezoide). Los tableros de partículas requieren un procesamiento en todo su espesor, lo que difiere del procesamiento de materiales más duros. Esto es necesario para evitar la aparición de astillas accidentales.
Antes de comenzar a moler, debes prepararte. Para hacer esto, debe recortar de antemano los contornos de las figuras planificadas con una sierra de calar o una sierra. Por lo general, se procesan manualmente o mediante una fresa estacionaria. De esta forma se obtienen orificios de cualquier tamaño de forma cilíndrica y ovalada, lo que asegura un aspecto estético de la losa terminada.
¿Cuál es el proceso de laminación del aglomerado?
Teniendo en cuenta cómo se fabrica el aglomerado, consideremos con más detalle el proceso de laminación. Cualquier mueble, incluidos armarios y muebles de cocina de cualquier clase, está hecho de tableros de madera, cuya superficie ha pasado por una etapa especial de procesamiento y ha sido laminada con materiales especiales necesarios para proteger el producto, así como para crear una apariencia más estética. . Estos productos se denominan aglomerado laminado o aglomerado laminado expandido.
Para laminar un producto, es necesario aplicar un recubrimiento estable a su superficie, que mejora la apariencia, no se requiere procesamiento adicional;
Las principales etapas del proceso de laminación de tableros de madera son las siguientes:
- En primer lugar, se selecciona el material de la más alta calidad, los productos más duraderos y densos que tienen baja humedad.
- El aglomerado se recubre con una imprimación para asegurar la mejor adherencia del laminado;
- Ahora se aplican varias capas de papel (no más de tres), que se impregnan con una mezcla de resina. Con la ayuda del papel, el producto será más duradero y pintar la parte exterior crea una apariencia estéticamente atractiva de la losa. El proceso de creación de capas va acompañado de compresión a altas temperaturas.
- A continuación, el producto se enfría rápidamente, a veces con ayuda de riego.
La superficie del tablero de partículas debe pulirse cuidadosamente antes de laminarlo. Si quedan incluso pequeñas asperezas y áreas irregulares, esto puede provocar el deterioro de la capa laminada y, en consecuencia, el producto será rechazado. El proceso de laminación con sus propias manos en casa es muy difícil de producir con alta calidad, por lo que a menudo se compran tableros de partículas laminados ya procesados y fabricados industrialmente para su uso posterior.
Cartón madera- Tablero de partículas: material compuesto en láminas obtenido mediante prensado en caliente de madera y desechos de carpintería, principalmente virutas y aserrín, con un aglutinante de origen no mineral. Si es necesario obtener propiedades especiales de Cartón madera o debido a las peculiaridades del proceso tecnológico, se pueden agregar aditivos especiales a la composición en un volumen del 6 al 8% en peso del relleno principal (virutas).
En inglés, el concepto de aglomerado suena así: tablero de partículas, que literalmente significa: tablero de partículas.
Historia de la creación del aglomerado..
Se cree que el progenitor del aglomerado fue Ernst Hubbard, quien propuso la idea de crear un material nuevo, previamente desconocido para la ciencia, a partir de aserrín y cola de caseína. En 1887, Hubbard hizo realidad su sueño y presentó al público el primer prototipo de tablero de aglomerado. Los desarrollos del inventor fueron del agrado de sus colegas, y ya en 1918 se creó otro modelo experimental: una losa revestida con chapa. Hoy en día, el aglomerado laminado está al alcance de todos. Pero en la época de M. Beckman, que fue el primero en revestir tableros de partículas con chapa de madera, estos productos sólo estaban al alcance de personas privilegiadas.
En 1926 se produjo un momento histórico en la historia del tablero de partículas. En ese momento, el científico alemán Freudenberg dedujo la fórmula del tablero de partículas "ideal" y calculó la proporción óptima entre el aglutinante y el aserrín. Según sus cálculos, el “producto semiacabado” de virutas de madera debería contener entre un 3 y un 10% de una sustancia viscosa. Posteriormente, las conclusiones de los científicos se corrigieron ligeramente, por lo que hoy en día los tableros de partículas contienen entre un 6 y un 8% de resinas de formaldehído. Por cierto, los compuestos resinosos comenzaron a utilizarse en la producción de tableros de partículas recién en 1933, siete años después de los cálculos fundamentales de Freudenberg.
Nuestros compatriotas también trabajaron, aunque no en su tierra natal. En 1935, en Francia, el emigrante Alexey Samsonov fabricó los primeros tableros de partículas orientadas (OSB), colocando largas tiras de chapa en forma de cruz. Ese mismo año comenzó a funcionar en el estado de Iowa una planta experimental de Ernst Lötscher para la producción de tableros con aglutinante fenólico.
Mucho más tarde, se produjeron aglomerados resistentes a la humedad, que incluían compuestos de parafina.
Actualmente, los tableros de partículas son el material más popular. Las principales ventajas del aglomerado son el bajo coste y la facilidad de procesamiento.
El aglomerado está hecho de virutas de madera grandes prensadas con la adición de resina sintética termoendurecible como aglutinante.
Una materia prima valiosa para el aglomerado es cualquier madera de bajo valor, tanto de coníferas como de hoja caduca. El uso de madera en rollo se está reduciendo mediante el uso de materiales como astillas de madera, aserrín y madera recuperada. A menudo, en la producción de tableros de aglomerado se utilizan todo tipo de materias primas al mismo tiempo o en formas mixtas. La presencia de aditivos hidrófobos, antisépticos y otros determina la resistencia y durabilidad del material.
Producción de aglomerado, proceso tecnológico.
(foto del sitio web: elo.ru)
1. Procesamiento de materias primas.
- recibir o descargar virutas, triturar materias primas grandes.
- clasificar chips en fracciones.
- limpieza de virutas de impurezas.
 La salida son chips. (foto del sitio web: pkko.ru)
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Para preparar la materia prima se utilizan trituradoras o trituradoras industriales, por ejemplo, como esta trituradora de martillos DMR-600-10-55
(enlace al sitio web del fabricante). Esta es una trituradora pequeña, las más grandes se utilizan en las grandes industrias, pero el principio es el mismo. Vídeo de la trituradora en funcionamiento.
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Para la clasificación se utilizan varios tamices vibratorios.
Las virutas crudas producidas se almacenan en tolvas, donde se suministran mediante un sistema de transporte neumático o mediante transportadores mecánicos. Desde los contenedores, las astillas crudas se introducen en las secadoras.
2. Secado de materias primas.
Para secar las virutas se utilizan complejos secantes como este.
(foto del sitio web: www.equipnet.ru )
Es necesario secar las astillas hasta un contenido de humedad del 4-6%, y para la capa interna, hasta el 2-4%. Por lo tanto, las virutas de diferentes capas se secan en secadoras separadas. En la producción de tableros de partículas se utilizan normalmente secadores de tambor por convección. En el horno secador se quema gas o fuel oil, cuya temperatura es de 900 -1000 ° C. en la entrada del tambor. La temperatura del agente secante alcanza los 450-550° C, en la salida es de 90 a 120° C. El tambor tiene un diámetro de 2,2 my una longitud de 10 m, se instala con una inclinación de 2 - 3 ° hacia la entrada de las virutas crudas.
3. Resinización.
Las virutas resinadas se producen en mezcladores continuos, en los que el aglutinante se pulveriza a través de una serie de boquillas, cada una de ellas conectada a una bomba dosificadora. Las virutas alquitranadas se trasladan mediante un eje de tornillo a otra zona, donde se mezclan mediante cuchillas. Ejemplo: Mezclador DSM-7. Fabricante del equipo mostrado: Planta de Máquinas Herramienta Vologda ( www.vsz.ru).
Este es el más complejo y responsable, ya que la tecnología de producción requiere recubrir cada chip con un aglutinante. Las virutas sin resina no se pegan entre sí y el exceso de resina en las virutas provoca un consumo excesivo de aglutinante y placas de mala calidad. El aglutinante se suministra al mezclador en forma de soluciones. Su concentración en el flujo de la capa exterior es del 53-55%, la capa interior es ligeramente mayor (60-61%).
4. Formación de la alfombra.
La alfombra se forma utilizando máquinas formadoras. Las máquinas colocan las virutas alquitranadas en el molde. En este caso, la formación puede ser de una, dos o tres capas. La formación de alfombras de tres capas es típica de empresas que utilizan equipos antiguos. Cuando se utiliza dicho equipo, la capa interior está hecha de virutas grandes y la exterior, de virutas muy pequeñas. El aglomerado de tres capas tiene en el corte capas exteriores claramente definidas.
Se trata de una cinta continua de cierto ancho y grosor. Se divide en paquetes, a partir de los cuales posteriormente se forman placas durante el prensado en caliente. Naturalmente, la uniformidad del relleno de la alfombra afecta directamente la calidad de las losas (densidad uniforme, espesor igual).
5. Presionando.
El prensado y pegado de tableros de partículas se realiza en prensas térmicas a 180°C y una presión específica de 2,5-3,5 MPa. La duración del prensado es de 0,3 a 0,35 minutos por 1 mm de espesor de losa.
Hay dos tipos de prensado: plano y extrusión.
Con el prensado plano, la fuerza de prensado se dirige perpendicular a la superficie de la placa. En este caso, las virutas se sitúan paralelas a la superficie, lo que aumenta algo la resistencia mecánica del aglomerado (aunque hay opiniones contrarias).
 Línea de prensado de aglomerado de varias plantas. |
Durante el prensado por extrusión, la presión de la prensa se dirige hacia el borde de la placa y las virutas se ubican perpendicularmente a la dirección de la placa. La resistencia mecánica a la flexión de la losa en este caso es menor. La mayoría de las prensas de extrusión verticales están clasificadas como obsoletas, aunque también existen prensas verticales modernas para la producción de tableros de aglomerado extruidos con canales internos. Este aglomerado está laminado y
utilizado para la producción de muebles y algo de carpintería (puertas interiores, etc.)
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Líneas de varias plantas para tableros de aglomerado, de media y alta capacidad, con control de espesor mecánico o electrónico y sistema de control general integrado.
Las prensas modernas de varios pisos tienen placas de cocción con dimensiones de 6x3 m y hasta 22 espacios de trabajo (se prensan 22 tableros de partículas al mismo tiempo). La altura de la prensa alcanza los 8 m.
Las láminas de aglomerado prensado se recortan para adaptarlas a un formato comercial determinado. La hoja se puede cortar en caliente, inmediatamente de la prensa o después de que se haya enfriado. De esta forma se separa el corte en caliente y en frío. El recorte en frío se utiliza con mayor frecuencia en la línea de producción.
La necesidad de enfriar los aglomerados se debe al hecho de que después de descargarlos de una prensa térmica, en primer lugar, tienen una temperatura muy alta y, en segundo lugar, una diferencia bastante grande en la misma temperatura y humedad. La humedad de las capas exteriores es de aproximadamente 2-4%, mientras que las capas internas de aglomerado contienen alrededor de 10-13% de humedad en este momento. La diferencia de temperatura puede ser de unos 80 grados centígrados (105 en el exterior y hasta 180 en el interior). Estos gradientes son una fuente de tensión interna. Durante el procesamiento posterior de la placa calefactora, estas tensiones pueden provocar su deformación. Es por eso que la estufa se deja enfriar en hieleras.
 Enfriador de aire de aglomerado. (foto del sitio web: kitexport.ru) |
Para enfriar los aglomerados se utilizan refrigeradores por ventilador, que son una instalación con un gran tambor giratorio que consta de varias decenas de celdas. Al instalar una placa nueva, el tambor gira una celda: mientras que en el otro lado del refrigerador se retira una placa que ya ha alcanzado una temperatura de unos 50 grados. |
La productividad de los refrigeradores es de unas 200 hojas por hora: se necesitan entre 12 y 15 minutos para enfriar una placa de 19 mm de espesor a una temperatura de 50 grados. (cita del sitio: fanera-bazar.ru) El corte de hojas se produce en varios especiales. .
maquinas formateadoras
Luego las losas se trasladan a un almacén intermedio, apiladas en pilas, donde se conservan durante al menos 5 días.
6. Acabado del aglomerado, lijado de superficie y puntas.
Las rectificadoras para la producción de tableros de partículas son: de cuatro cabezales, de seis cabezales y de ocho cabezales. La ventaja de tener más cabezales es la calidad del rectificado. Cuantos más cabezales, mejor será la calidad del rectificado, pero también mayor será el consumo de electricidad y de banda de lijado.
Aspecto de los equipos de rectificado de tableros de aglomerado.
Después de esta etapa, el tablero está listo y apto para ser enviado al consumidor como aglomerado lijado o enviado a la siguiente sección para revestirlo con diversos revestimientos decorativos.
7. Embalaje de tableros de aglomerado en palés. De acuerdo con los requisitos de la norma, las losas se clasifican y luego cortar en espacios en blanco
Dependiendo de los criterios para la apariencia de la losa (grietas, astillas, manchas, manchas, protuberancias y depresiones), las losas de aglomerado se dividen en los siguientes grados:
- aglomerado laminado - 1er grado(no se aceptan defectos que no sean mínimos),
- aglomerado laminado - 2do grado(Se aceptan defectos superficiales grandes),
- sin variedad(defectos cardinales de la superficie, utilizados en la construcción).
General, transporte, transportador.
La cinta transportadora mueve los paquetes que, tras pasar por la preprensa, se convierten en briquetas densas y resistentes al transporte. Actualmente en la industria de tableros de partículas se conocen dos tipos fundamentalmente diferentes de transportadores principales. Se diferencian en que en un caso los sacos (y luego las briquetas) se mueven sobre paletas metálicas, en el otro tipo de transportador principal, sobre cintas transportadoras, cuando el prensado se realiza sin paletas. Cada esquema de transportador principal tiene ventajas y desventajas. El método de palet es más sencillo y fiable, pero las losas se producen con mayores variaciones de espesor y el consumo de energía térmica es mayor. El método sin paletas proporciona algunos ahorros de energía y una mejor calidad de la losa.
El proceso tecnológico para la producción de tableros de partículas prevé un control estricto en el uso de impregnaciones aglutinantes y por lo tanto esto el material puede considerarse respetuoso con el medio ambiente . Todos los tipos de aglomerado se someten a pruebas obligatorias de contenido de formaldehído.
¿Cómo se determina el contenido de formaldehído?
Se coloca una muestra de aglomerado con una superficie de 1 m2 en una cámara con un volumen de 1 metro cúbico y después de un cierto tiempo se toma una muestra de aire de la cámara para determinar el formaldehído que contiene. Esta muestra se compara con los estándares y se llega a una conclusión higiénica sobre la aplicabilidad del tablero de partículas para la producción de muebles. Este método se llama “cámara”, se considera el más eficaz y las autoridades de Supervisión Sanitaria y Epidemiológica del Estado emiten sus conclusiones con base en este método de prueba.
Información de respaldo.
- Laminación y laminación de aglomerado. Tecnología de aglomerado Caracteres chinos, significado .
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Con esta información podrás organizar la producción de tableros aglomerados grandes y pequeños, pero no en casa, porque... La línea es muy engorrosa. Aquí conocerá los equipos para la fabricación de tableros aglomerados (línea, máquina), su precio, así como la tecnología y video de todo el proceso.
El aglomerado es un material práctico, fácil de procesar y respetuoso con el medio ambiente, una alternativa de alta tecnología a la madera maciza, que se utiliza con éxito para revestir paredes y techos, fabricar paneles de pared, fabricar pisos para alfombras y revestimientos de linóleo, pisos, tabiques diversos y producir encofrados removibles. , confección de estanterías, muebles, embalajes, construcción de vallados y estructuras plegables, decoración y acabados de locales.
Tecnología de producción
La esencia de la tecnología de fabricación de aglomerado es el uso de prensado directo en caliente en combinación con resina adhesiva termoestable y una mezcla de virutas. Como materia prima para la producción de tableros de aglomerado se utilizan virutas, aserrín, restos de chapa y otros pequeños desechos de madera. Las virutas se mezclan con un material aglutinante y la mezcla resultante se coloca en moldes especiales. Bajo la influencia de alta presión y temperatura, la mezcla se pega y forma un todo único. La losa terminada se retira del molde y se enfría, luego se corta y se somete al proceso de trituración.
Todo este proceso y la línea en sí se muestran en el vídeo:
Más útil:
Como puede ver, es poco probable que pueda organizar un negocio de este tipo en casa, porque... La línea es muy engorrosa.
Equipo principal
Por lo tanto, necesitará el siguiente equipo para la producción de aglomerado:
- Mezcladoras en las que se mezcla cola con virutas de madera en proporciones estrictamente reguladas; el pegamento es una resina calentada con varios aditivos y endurecedores;
- Máquinas formadoras. En ellos, se forma una alfombra: se colocan virutas alquitranadas de una forma especial;
- Prensas térmicas. Se utiliza para prensar losas y pegarlas;
- Refrigeradores por ventilador. Se utiliza para enfriar piezas de trabajo calientes;
- Recortadores laterales verticales y horizontales. Se utiliza para cortar bordes;
- Máquina de molienda. Se utiliza para pulir los extremos y superficies del producto terminado.
La línea descrita anteriormente para la producción de tableros de aglomerado es adecuada para un ciclo que requiere la disponibilidad de materias primas preparadas.
Si se prevé utilizar sus propias materias primas en la producción de tableros de aglomerado, el kit debe complementarse con equipos auxiliares como cortadoras, astilladoras, cepilladoras y fresadoras.
Además, el equipo adicional que aumenta la capacidad de fabricación de la producción de aglomerado incluye transportadores, mesas con mecanismos de elevación, cribas vibratorias, sistemas de ventilación para eliminar el polvo de molienda, apiladores, cargadores y cámaras de secado.
El precio de una minilínea totalmente equipada para la producción de tableros de aglomerado lijados y con una capacidad de 100 hojas por día es de aprox. 190.000 euros. Una línea con alta productividad (1000 hojas por día) cuesta entre 550 y 650 mil euros (si nos basamos en los precios de la empresa privada SMS, Ucrania, sujetos a recogida). Será más barato comprar equipos chinos en la planta de Harbin Luniwei: unos 280.000 euros, con una capacidad de 10.000 metros cúbicos. por año.
Al comprar una línea con una capacidad de 10.000 metros cúbicos, se requieren los siguientes costos de capital:
- El precio de una línea para la producción de tableros de partículas (máquina) es de 8 a 10 millones de rublos;
- El precio del equipo auxiliar es de 1.500.000 rublos;
- Entrega de la línea y su instalación – 500-600 mil rublos;
- Reparación y preparación de locales para la producción de tableros de partículas y colocación de la máquina (área 450 m2): 450.000 rublos;
- Creación de inventario por mes: 4.200.000 rublos;
- Cra gastos – 450.000 rublos.
En total, para organizar el proceso de producción de aglomerado se necesitan inversiones de aproximadamente 17-18 millones de rublos.
Con un precio de venta medio de 1 metro cúbico de aglomerado de 7.800 rublos, los ingresos mensuales son de 6.500.000 rublos. La rentabilidad estadística media de la producción grande y pequeña oscila entre el 18 y el 30%, el tiempo de recuperación de las inversiones oscila entre un año y un año y medio.
El tablero de partículas, o aglomerado, es un material laminado compuesto. Se produce a partir de desechos de madera y aglutinantes no minerales mediante el método de prensado en caliente.
La composición del aglomerado puede variar según los matices de los procesos tecnológicos o las propiedades deseadas. Pero, en general, el aglomerado es un desperdicio de madera comprimido, lo que se expresa claramente en la traducción al inglés: "tablero de partículas", es decir, "tablero de partículas".
Actualmente, el aglomerado es uno de los materiales más populares para la producción de muebles, el diseño de interiores y la construcción de estructuras que no requieren mayor resistencia. Las ventajas irrefutables de este material son su rentabilidad y facilidad de procesamiento.
La tecnología de producción de aglomerado de diferentes fabricantes es prácticamente la misma. La diferencia radica únicamente en la calidad de los materiales utilizados y el coste de las materias primas.
Etapas tecnológicas de la producción de aglomerado.
En cualquier empresa, la producción de aglomerado consta de varias etapas sucesivas.
El proceso de mezclar varios materiales de madera se realiza en función de las características de calidad deseadas del producto terminado. Se utilizan virutas de madera, astillas y aserrín.
Etapa II – rectificado de componentes de madera
Para obtener la densidad requerida del material terminado, las materias primas deben tener la máxima homogeneidad. Por lo tanto, los desechos de madera se trituran y luego se trituran al tamaño requerido.
Etapa III – secado de materias primas
Para aumentar la eficacia del pegamento, los componentes de madera preparados deben eliminarse del exceso de humedad. Para ello, se secan las materias primas trituradas.
Etapa IV: mezcla de componentes
Las materias primas preparadas, trituradas y secas se mezclan cuidadosamente con los ingredientes adhesivos. El resultado es una masa lista para la formación de tableros de partículas.
Etapa V – formación de tableros de partículas
La masa adhesiva se vierte en una cinta móvil especial con un ancho predeterminado. A continuación, la masa se presiona hasta obtener el espesor requerido. Al mismo tiempo, se mantiene un régimen de alta temperatura durante todo el proceso de prensado.
Etapa VI: corte de la hoja de aglomerado terminada
La hoja de aglomerado prensada se corta en hojas de un tamaño determinado y los productos resultantes se someten a un secado adicional.
Etapa VII – tratamiento superficial de tableros de aglomerado
En la etapa final, se procesa la superficie de las láminas de aglomerado fabricadas: los productos se laminan o se aplica una fina capa de chapa sobre la lámina y se obtiene un aglomerado enchapado. Para laminar tableros terminados, se utiliza una película especial que cubre las hojas. Se puede utilizar para procesamiento adicional de aglomerado y papel o plástico. El coste de las láminas de aglomerado procesadas adicionalmente es bajo, pero al final su precio supera con creces el coste del aglomerado con una superficie simplemente lijada.
La principal materia prima para la fabricación de tableros de partículas: la madera.
Las materias primas directas para la producción de tableros de aglomerado, astillas y virutas tecnológicas se obtienen en el proceso de procesamiento de madera de hoja caduca y conífera, diversos desechos de madera de los aserraderos, de la industria de la carpintería, de las cerillas y de la madera contrachapada.
Los chips tecnológicos se producen triturando la materia prima en trituradoras. Al mismo tiempo, dependiendo del estado deseado de las virutas terminadas, se utilizan diferentes tipos de equipos de trituración.
Las virutas tienen características de mayor calidad. Se utiliza para formar la capa exterior de tableros de partículas de tres capas. Estas virutas se producen en máquinas abocardadoras especiales, después de lo cual las virutas delgadas producidas con una estructura de fibras largas se transportan a una trituradora para crear el ancho requerido.
En la siguiente etapa de producción, las virutas y virutas se someten a una clasificación obligatoria. Si es necesario, los componentes se trituran y se clasifican posteriormente.
Todas las virutas y virutas clasificadas se tamizan mediante separadores electromagnéticos, lo que permite eliminar las partículas metálicas, si las hubiera. A continuación, finalmente se limpian las materias primas tecnológicas, es decir, se lavan con agua para eliminar posibles suciedades e impurezas de arena, así como para aumentar el nivel de humedad hasta el nivel requerido. El exceso de humedad de las materias primas acondicionadas se elimina secándolas en secadores rotativos, de tambor, neumáticos o de cinta.
Las virutas secas y las virutas industriales, clasificadas, limpiadas de diversas impurezas y secadas, se envían mediante un sistema de transporte a instalaciones de almacenamiento especiales: búnkeres. El volumen de las tolvas está diseñado para garantizar una producción continua durante al menos tres turnos de trabajo.
Componentes químicos en la producción de tableros de partículas.
Además de las materias primas de madera, en el proceso de fabricación del tablero de aglomerado también son necesarios materiales químicos. Su finalidad es unir y pegar partículas de madera preparadas bajo altas temperaturas y presión. Los materiales aglutinantes utilizados son resinas de urea y fenol-formaldehído, que varían en color, nivel de humos tóxicos y resistencia a la humedad.
Las resinas de fenol-formaldehído tienen un color marrón oscuro, lo que afecta el color final del producto terminado, son altamente tóxicas y tienen un olor acre. Al utilizarlos, los tiempos de prensado requieren periodos más largos. La ventaja de utilizar este tipo de resinas es que su mayor resistencia a la humedad prácticamente no afecta a dichas uniones adhesivas.
Las resinas de urea-formaldehído se consideran menos dañinas para el medio ambiente, pero tienen menos resistencia y la capa adhesiva se destruye a una temperatura de 60 ° C. Los tableros de partículas que contienen este tipo de resina se utilizan en condiciones de ligeras diferencias en los niveles de humedad.
Además de los componentes adhesivos, en la producción de aglomerado se utilizan aditivos reforzadores e hidrófobos (hidrófobos). Su uso ayuda a mantener la forma de los productos terminados durante los cambios de humedad, ya que sin procesamiento adicional la estructura porosa de los materiales de madera absorbe la humedad del aire o cuando se sumergen en agua.
Las sustancias viscosas hidrófobas en forma fundida pueden cerrar los poros de la superficie del material, lo que se convierte en un obstáculo para la penetración de humedad en el interior. Tales sustancias son ceresina, parafina y destilado. Se introducen en la pulpa de madera en forma de emulsiones alcalinas diluidas con agua caliente. La deposición de sustancias hidrófobas sobre las fibras de madera se realiza mediante soluciones acuosas de sulfato de aluminio o ácido sulfúrico.
Como aditivo de refuerzo se utiliza resina de fenol-formaldehído, que también se utiliza para pegar. Su presencia en la composición aumenta la resistencia del aglomerado cuando la composición de los tableros contiene más del 30% de madera dura o cuando el contenido de fibras es más corto de lo requerido.
Equipos para la producción de tableros de partículas.
En cualquier etapa de la producción de aglomerado se requieren equipos que correspondan al proceso que se realiza, entre los que se encuentran los básicos y adicionales.
Equipo principal
El equipo principal para la producción de tableros de partículas incluye equipos tecnológicos instalados en los principales talleres de la empresa para la producción de tableros de partículas: el taller preparatorio, el taller principal y el taller de rectificado.
El taller de preproducción está equipado con una planta trituradora y una máquina de trituración. Para equipar el taller principal se requieren prensas térmicas, refrigeradores tipo ventilador, así como máquinas para cortar automáticamente los bordes del producto al largo y ancho especificado. El taller de rectificado está equipado con rectificadoras.
Todos los indicadores necesarios de ancho y potencia de procesamiento se determinan por separado para cada lote de productos; la calidad final de las láminas de aglomerado fabricadas depende de los indicadores seleccionados.
Equipo adicional
Los equipos de importancia secundaria son las cribas vibratorias y los transportadores: de rodillos, de cadena, de cinta o de espiral. Al apilar hojas terminadas en paquetes, se utilizan mesas elevadoras. Todos los talleres de producción están equipados con sistemas de ventilación para eliminar el polvo del proceso, recogerlo y eliminarlo.
El uso de tecnologías modernas, equipos de alta calidad y los aditivos necesarios en la producción de tableros de partículas permite al fabricante producir tableros de partículas con mayor resistencia al fuego, resistencia a la humedad y alta resistencia. El resultado es un material cuyo coste es mucho menor que el de otros análogos, lo que hace que el aglomerado sea tan popular entre una amplia gama de compradores.
Destaca entre los materiales compuestos universales a base de madera. La producción de tableros de partículas se lleva a cabo en líneas de producción de grandes plantas procesadoras de madera y pequeñas empresas.
La esencia del proceso de obtención del material es mezclar aserrín con un agente adhesivo y presionar esta mezcla a alta presión y temperatura. Una ventaja significativa en la producción de paneles a base de madera es el aprovechamiento de residuos de aserradero.
Las láminas prensadas tienen una alta resistencia mecánica debido a la combinación de aserrín y resina (masa pegajosa) endurecida hasta convertirse en piedra. Para producir variedades de material respetuosas con el medio ambiente, se utilizan adhesivos poco tóxicos.
Equipo
El ciclo tecnológico de producción se basa en el uso de equipos simples y efectivos combinados en un sistema integral. No es necesario utilizar líneas de alta tecnología para producir losas, aunque configurar y mantener la funcionalidad de todas las unidades es una tarea compleja y no trivial.
La línea de producción de aglomerado incluye:
- mezcladores: necesarios para obtener una mezcla homogénea de aserrín y pegamento (sustancias resinosas con aditivos tecnológicos y endurecedores);
- dispositivos de moldeo: dan forma a la mezcla viscosa;
- dispositivos y máquinas de prensado en caliente: necesarios para efectos térmicos y mecánicos complejos en la pieza de trabajo formada;
- refrigeradores: utilizados para acelerar el enfriamiento de las placas calientes;
- dispositivos para cortar paredes laterales: quitar los bordes de las láminas;
- rectificadoras: dan suavidad a la superficie formada.
Todos los dispositivos funcionan automáticamente. El control de calidad continuo se lleva a cabo en paralelo con el mantenimiento de la configuración del sistema en un nivel determinado.
En el video, cómo se fabrica el aglomerado en la fábrica:
Tecnología de fabricación
Las materias primas para la producción de tableros aglomerados son astillas y residuos de madera. El ciclo de trabajo le permite transformar masa viscosa de calidad inferior en láminas de material terminadas.
Las principales etapas de producción incluyen:
- recogida de materias primas (astillas y aserrín) en el intercambio de astillas (almacén);
- preparación de material (molienda) en el taller de trituración;
- secar hasta obtener una condición óptima para el pegado;
- tamizado de astillas de madera en tamices automáticos y calibración por tamaño (tamaño);
- mezclar fracciones grandes y pequeñas de astillas de madera entre sí;
- agregar un aglutinante (resina);
- dirigir la masa viscosa a la máquina de moldeo, que determina la forma del aglomerado;
- prensado bajo presión de 20-40 kgf/cm2 a una temperatura de 180-220 ºС;
- enfriar la placa;
- Recortar bordes y aserrar a tamaños específicos.
Se produce tanto durante el proceso de fabricación como después de recibir el producto terminado. Las láminas de material se almacenan en bloques colocados sobre paletas: paletas de madera.
Certificado de conformidad
La certificación de productos derivados de la madera se realiza en tres áreas:
- requisitos generales de la documentación reglamentaria (GOST, TU);
- normas de seguridad contra incendios;
- normas sanitarias.
El certificado de cumplimiento normativo y técnico lo expide el organismo de certificación estatal. Si tiene preguntas sobre la verificación de los parámetros de los productos de madera de acuerdo con las normas sanitarias y las normas contra incendios, comuníquese con las autoridades territoriales pertinentes.
Características de la laminación de aglomerado.
El proceso de laminación implica la aplicación de una película de melamina duradera a la superficie del tablero, lo que mejora la estética y no requiere procesamiento adicional.
La producción de tableros laminados es la siguiente:
- selección de las losas más densas y duraderas con baja humedad como material de partida;
- recubrimiento con una imprimación para asegurar una mejor adherencia del laminado;
- aplicando varias (no más de tres) capas de papel impregnado con masilla de resina de melamina. El papel confiere resistencia mecánica a la película y la coloración de la capa exterior da forma a la apariencia del material. El procedimiento de aplicación de capas se acompaña de prensado a temperaturas elevadas;
- Enfriamiento repentino de la superficie, a veces acompañado de vertidos de agua.
La superficie de la hoja de aglomerado debe pulirse a fondo antes de laminar. Las más mínimas irregularidades residuales provocarán daños en la capa de laminación y productos defectuosos.
Laminar láminas sólidas de aglomerado en casa es bastante difícil de hacer de manera eficiente, por lo que la mayoría de las veces, los aglomerados industriales ya preparados se compran para su uso posterior.
El video le informará sobre las características de la fabricación de aglomerado laminado para muebles:
Molienda
La producción de superficies perfiladas internas y el procesamiento externo de esquinas se realiza mediante fresado. El cortador es un cortador dentado que tiene una forma regular arbitraria (cono, trapezoide, figuras truncadas, etc.). A diferencia de los materiales más duros, el tablero de aglomerado se procesa en todo su espesor para evitar astillas.
Se realiza la preparación, que consiste en recortar previamente los contornos de las figuras planificadas con una sierra circular o sierra de calar. El procesamiento se realiza mediante una fresa manual o estacionaria. De esta forma se obtienen orificios cilíndricos y ovalados de cualquier tamaño, asegurando la estética del producto terminado.
Hacer aglomerado en casa.
La producción de paneles a base de madera se puede realizar a pequeña escala o a escala agrícola. La principal limitación es el tamaño de las losas resultantes: no más de 50 × 50 cm.
La tecnología de fabricación es un proceso industrial miniaturizado en el que los pasos automáticos se sustituyen por mano de obra:
- mezclar aserrín en un recipiente pequeño (10-15 l);
- agregar un aglutinante y asegurar la impregnación completa de la masa de aserrín;
- dar forma con una ligera presión;
- prensado en caliente de la pieza de trabajo, para lo cual se requiere equipo especial;
- enfriar el fragmento de aglomerado resultante al aire y recortar los bordes.
El laminado se pega en la misma prensa de horneado que se utiliza para producir material rugoso y sin cortar. Hay revestimientos confeccionados para tablas de madera que se pueden "freír" hasta la superficie con una plancha. Mejoran la apariencia del aglomerado, pero no son completamente una capa de laminación.
Las principales capas en la fabricación de losas.
Fabricantes y fábricas en Rusia.
El negocio de fabricación de losas es muy rentable porque... Sin embargo, implica la necesidad de adquirir equipos costosos y contratar personal calificado. Hay pequeñas empresas que producen pequeños lotes de aglomerado.
Las asociaciones (fábricas) más grandes y famosas incluyen:
- "Laminado ruso": ubicado en la región de Moscú y en funcionamiento desde principios de los años 90;
- "Cherepovets FMK" - produce madera contrachapada y aglomerado;
- "Flyderer" es una empresa de Novgorod, filial de una empresa polaca;
- Plitspichprom es un fabricante con sede en Kaluga de una amplia gama de productos de madera, incluidos tableros de partículas;
- "Krasnoyarsk DOK" - ofrece una gran selección de materiales de madera, utilizando una línea de producción de aglomerado para aumentar la producción sin desperdicios.
La producción de tableros de partículas es una línea de producción tecnológicamente avanzada y rentable. La mayor competitividad de los productos se debe a un mejor desempeño ambiental y seguridad contra incendios. El control oportuno del producto permite registrar oportunamente las desviaciones de los requisitos de las regulaciones tecnológicas y minimizar la cantidad de defectos.