El hormigón refractario, como su nombre indica, se utiliza cuando la estructura puede experimentar importantes cargas de temperatura. Las propiedades de este material le permiten soportar un calentamiento de hasta altas temperaturas sin pérdida de resistencia, por lo que es indispensable a la hora de arreglar chimeneas, colocar estufas, etc. Y para estructuras ordinarias, la resistencia al fuego no será superflua.
En qué grupos se dividen los hormigones refractarios, qué se incluye en su composición y cómo preparar dicha solución usted mismo, se lo diremos en nuestro artículo.
Al agregar varios componentes a la solución, se puede aumentar considerablemente su resistencia a las altas temperaturas.
Resumen de materiales
El hormigón y el hormigón armado son materiales bastante duraderos y resistentes al fuego. Esto también se puede confirmar mediante un proceso como la perforación con diamante de agujeros en el hormigón: incluso con un calentamiento significativo por fricción, la solución congelada no se funde y no pierde sus propiedades.
Varios hornos utilizan activamente piezas a base de cemento resistente al fuego.
Sin embargo, la baja conductividad térmica del hormigón "se activa" sólo durante un calentamiento a corto plazo. Si, tras una exposición prolongada, la estructura se lleva a 250 0C, comenzará a colapsar y a 200 0C perderá su resistencia en un 25-30%. Esto puede tener las consecuencias más nefastas y, por lo tanto, en algunos casos se recomienda utilizar compuestos resistentes al fuego y al calor.
Según sus propiedades, los hormigones se dividen en varios grupos. Su breves características se puede ver en la tabla:
¡Prestar atención!
Las composiciones resistentes al calor y al fuego con una densidad inferior a 1500 kg/m3 se clasifican como hormigón ligero.
Las instrucciones recomiendan utilizar dichos materiales siempre que la estructura experimente una exposición periódica o constante a altas temperaturas. Además, el uso de mezclas resistentes al calor está justificado si la destrucción de elementos portantes en un incendio puede tener consecuencias trágicas (cimientos portantes de talleres, residenciales y edificios publicos etc.).
Embalaje de mezcla producido en fábrica.
Método de fabricaciónCaracterísticas de la composición.
Para colocar estufas y chimeneas, arreglar chimeneas y resolver problemas similares, es posible que necesitemos un material que pueda soportar un calentamiento de hasta 1000 - 1200 0C sin pérdida de resistencia. El precio de las mezclas de fábrica ya preparadas es bastante alto, por lo que puede intentar preparar la solución usted mismo.
Consecuencias de la exposición a llamas de alta temperatura
Para comprender qué sustancias se deben agregar como modificadores, vale la pena comprender qué le sucede al cemento endurecido durante la combustión:
- Como saben, el agua, que reacciona con los gránulos del material, es en gran medida responsable del endurecimiento del cemento en el hormigón.
- A medida que aumenta la temperatura, la mayor parte del líquido se evapora, el cemento se deshidrata y pierde su resistencia.
- Este proceso es irreversible, por lo que no será posible restaurar las propiedades del material al menos parcialmente.
Por tanto, para evitar el deterioro del hormigón, es necesario mantener el agua en su interior añadiendo aditivos cementosos.
Este papel suele ser desempeñado por:
- Cemento Portland/escoria Cemento Portland.
- cemento de periclasa.
- Cemento alto en alúmina.
- vidrio liquido.
Cemento, alúmina, vidrio líquido, etc. promover la retención de agua
Además, para mejorar la resistencia al calor, se añaden al material aditivos finamente molidos:
- Ladrillos rotos (magnesita, dolomita, arcilla refractaria).
- Piedra pómez.
- Minerales de cromita.
- Escorias de alto horno (molidas y granuladas).
- Arcilla expandida.
- Ceniza.
También se utilizan como relleno fragmentos de ladrillos refractarios, escoria de alto horno y fragmentos de materiales duraderos. rocas: diabasa, basalto, toba, etc. Las soluciones ligeras resistentes al fuego se elaboran con perlita o vermiculita.
¡Prestar atención!
Rellenar con grava triturada de rocas densas hace que sea casi imposible procesar el mortero endurecido.
Entonces, si es necesario, se utiliza corte de hormigón armado. ruedas de diamante o perforar con herramientas similares.
producción independiente
Es muy posible hacer usted mismo mezclas de hormigón ignífugas.
Para garantizar una calidad aceptable, debe seguir el siguiente algoritmo:
- En una hormigonera, mezcle tres partes de grava (basalto triturado o toba), dos partes de arena, dos partes de cemento refractario y media parte de cal.
Mezclar todos los ingredientes secos
- Para mejorar la resistencia al calor, puede agregar 0,25 partes de sustancias finamente molidas: ceniza, escoria de alto horno o piedra pómez.
- Agregue agua en pequeñas porciones, llevando la solución a la consistencia óptima.
En cualquier caso, procedemos así:
Molde de plástico para elementos de horno de hormigón.
- Hacemos encofrados bastante resistentes a partir de madera contrachapada, plástico o metal.
- Vertemos la solución en el encofrado, procurando no dejar huecos ni huecos.
- Compacte con cuidado el material, eliminando todas las burbujas de aire.
¡Prestar atención!
El tratamiento con vibración prolongado hace que el relleno de grava se deposite en el fondo del encofrado.
Por eso se necesita muy poco tiempo para compactar la solución.
Retire el exceso de solución con una llana.
Después de esto pasamos al secado del material:
- Los hormigones resistentes al fuego son más sensibles a las condiciones de hidratación. La presencia de cal en su composición permite mucho tiempo mantener una temperatura elevada dentro de la mezcla, lo que garantiza una ganancia efectiva de resistencia de los productos de hormigón.
- Para evitar que este proceso se ralentice, es necesario cubrir con cuidado el encofrado, minimizando la pérdida de calor y reduciendo la tasa de evaporación del agua.
En principio, la tecnología permite desmontar el encofrado inmediatamente después de que se haya enfriado la mezcla. Sin embargo, para garantizar las máximas características mecánicas, los expertos recomiendan mantener la solución en el molde durante al menos tres días y, después de desmontarlo, humedecer todas las superficies durante otros tres o cuatro días seguidos.
Foto de la pieza terminada fundida en encofrado.
Si estamos hablando de para volúmenes pequeños (por ejemplo, para construir una chimenea o colocar una chimenea), cualquiera puede hacer hormigón ignífugo con sus propias manos. Para dominar la técnica bastará con comprar. componentes necesarios y también siga los consejos que se dan en el vídeo de este artículo.
El cual se utiliza bajo exposición prolongada a altas temperaturas (no más de 1580°C, hasta 1770°C), sin perder sus cualidades mecánicas y de desempeño.
Se utiliza en la construcción de edificios tanto industriales como residenciales. Las barbacoas, barbacoas, saunas y chimeneas caseras están hechas de hormigón refractario y resistente al calor.
La diferencia entre el hormigón resistente al calor y refractario y el hormigón ordinario es que este último sólo puede soportar un calentamiento breve a temperaturas que no superen los 200°C.
con más calor alto el hormigón se seca, se agrieta y eventualmente se rompe, provocando la falla de toda la estructura.
Utilizado en ambientes ácidos. Para aumentar la dureza se añaden silicato de sodio, fluoruro de sodio y fosfatos.
El relleno es arena de cuarzo y arcilla refractaria con alto contenido de sílice. Gracias a mayor estabilidad Para los ácidos, el hormigón refractario con un aglutinante de silicato se suele utilizar para chimeneas en baños de decapado, tanques y revestimientos de tuberías.
Si decides construir desde hormigón resistente al calor barbacoa u horno en la casa con sus propias manos, luego, para ahorrar dinero durante la construcción, esto se puede hacer fácilmente con sus propias manos. Para hacer esto, use una mezcla seca ya preparada o mezcle los ingredientes según tecnología especial, similar a cocinar.
Las mezclas de fábrica se fabrican según todos los estándares y pueden garantizar la calidad del producto. Cuando utilice la mezcla seca ya preparada, lea atentamente las instrucciones del paquete y sígalas estrictamente.
La tecnología de fabricación de hormigón resistente al calor se divide en dos tipos: si la estructura estará expuesta a la humedad, no agregue vidrio líquido; si el ambiente es ácido y agresivo, no use cemento Portland; 
Determine el área de trabajo, asegúrese de que haya agua disponible y que las herramientas estén limpias.
Producción de hormigón refractario.
La composición estándar del hormigón refractario incluye: arena, grava, cal apagada, cemento resistente al calor. Las proporciones son respectivamente 3:2:2:0,5. Para 22,5 kg de mezcla se necesitan 7,7 litros de agua pura filtrada. Use una pala para mezclar bien la arena y la grava en una carretilla o use una hormigonera.
Luego agrega agua a la mezcla hasta alcanzar la consistencia deseada. Transfiera la mezcla a formulario listo para usar o vaciado, nivelar la superficie con una espátula y retirar el exceso de hormigón. Cuanto más rápido trabajes, más densa será la solución.
En la mampostería de estufas, chimeneas, chimeneas No puedes prescindir de materiales resistentes al calor. En la construcción residencial e industrial, para estos fines se utiliza hormigón resistente al fuego y al calor. Su propiedad distintiva es la capacidad de soportar la exposición a temperaturas ultraaltas durante mucho tiempo sin perder su forma y cualidades de rendimiento. Conocer la base resistente al calor te ayudará a aprender a hacerlo tú mismo.
La temperatura máxima que pueden soportar los tipos de hormigón más caros y de mayor calidad es de 1500 °C. material quebradizo Comienza a desmoronarse, lo que afecta negativamente a toda la estructura.
El problema de la baja resistencia del cemento se resolvió gracias a tecnologías que incluyeron la introducción de diversos rellenos en el proceso de producción. El hormigón refractario contiene arcilla refractaria molida, cemento de aluminio o bario, vidrio líquido, arcilla expandida, amianto y otros componentes. Los aditivos ayudan a transformar la composición endurecedora en base monolítica. La adición de alúmina confiere al producto final una resistencia fiable a cualquier ácido.
El material refractario tolera bien los cambios de temperatura, por lo que es muy adecuado para la construcción de edificios especializados. El régimen térmico operativo distingue tres grados de hormigón:
- resistente al calor – hasta 1500 °C;
- resistente al fuego – hasta 1800 °C;
- súper refractario – desde 1800 °C.
Totalidad indicadores técnicos confiere al hormigón propiedades de rendimiento especiales:
- alto nivel de resistencia al calor;
- fuerza confiada;
- tecnología de producción económica, eliminando la costosa cocción.
Además de fines estructurales. material ignífugo También se utiliza como aislante térmico fiable.
Selección de composición para hormigón resistente al calor
Se puede elegir cualquier materia prima aglutinante como base:
- cemento portland;
- cemento de escoria Portland;
- cemento aluminoso o periclasa;
- vidrio líquido.
Se les añaden aditivos finamente molidos, cuya composición afecta peso volumétrico producto final. Un refractario ordinario en estado seco tiene un indicador de 1500 kg/m3 y más. Dependiendo del propósito, existen tres categorías de hormigón resistente al calor:
- celular ligero;
- pesado;
- especialmente pesado.
La elección de los aditivos y cargas triturados está determinada por el tipo de aglutinante, condiciones de temperatura y condiciones de operación del producto refractario terminado.
Para endurecer el hormigón preparado con vidrio líquido se recomienda introducir lodos de nefelina, escoria granulada o fluoruro de sodio. Añadir a la mezcla a base de cemento de periclasa. solución acuosa sulfato de magnesio.
Cocina casera
Para optimizar costes, es muy posible dominar el proceso de producción en casa. La tecnología para fabricar un producto resistente al calor es similar a la del hormigón convencional. a base de cemento. Una característica especial del procedimiento es su cuidadoso desarrollo paso a paso.
Como ejemplo, consideremos la mezcla a partir de la cual se obtiene el hormigón resistente al calor que contiene arcilla refractaria:
- grava;
- arena;
- composición refractaria (cemento M400, ladrillo rojo triturado, cuarzo y arena refractaria en proporciones 1: 2: 2,5: 0,33);
- cal apagada.
1. Preparación de la solución.
Las materias primas se mezclan bien en seco en una proporción de 3:2:2:0,5 con una pala y luego se colocan en una hormigonera. Luego agregue agua y encienda la rotación. La preparación se determina de manera práctica: si un trozo de hormigón refractario, moldeado a mano, no se desmorona y conserva su forma, entonces la mezcla ha alcanzado la densidad de trabajo.
El procedimiento de mezcla debe realizarse en una habitación cálida. El agua para hormigón debe estar limpia y calentada.
2. Moldura.
La mezcla terminada se vierte en recipientes de encofrado o madera contrachapada, que previamente están revestidos con una película de silicona untada con grasa vegetal. Esto ayuda a evitar que se seque y facilita la posterior retirada de los elementos terminados. Para evitar que queden huecos y burbujas de aire en los moldes, se utiliza un perforador al rellenar. Densidad alta mortero ignífugo requiere implementación rápida Todo funciona.
3. Curado del hormigón.
Para evitar que las superficies se agrieten, se deben humedecer periódicamente con agua y cubrir con polietileno. Después de un par de días, se puede quitar la película y dejar secar la solución durante otros 1 o 2 días. Posteriormente, los elementos congelados se retiran de los moldes y se dejan reposar en una habitación climatizada durante 20-25 días. Durante este tiempo, se ensamblan bloques prefabricados para hornos. fuerza requerida y se utilizan para el fin previsto.
Costo promedio
Hoy en día, puede comprar fácilmente productos refractarios, mezclas secas resistentes al fuego y aditivos en cualquier región de Rusia. Todas las marcas cumplen con los estrictos requisitos de GOST, lo que se confirma mediante certificados de calidad.
Entre los principales fabricantes se encuentran OJSC Magnitogorsk Cement-Refractory Plant, OJSC NovosibTeploStroy, OJSC SpetsOgneuporKomplekt (Ekaterimburgo), Sukholozhsky Refractory Plant (región de Sverdlovsk), LLC Betonformat (Moscú), el grupo de empresas Monolit (San Petersburgo) y otros.
Precio productos terminados se forma dependiendo de la marca, las cargas operativas esperadas y la línea tecnológica para la producción de hormigón armado.
| Marca | Notas | Precio con IVA incluido, rublos/tonelada |
| TIB | Aislamiento térmico con refuerzo cerámico | 42 400 – 46 500 |
| SSBA | Agente protector monolítico | 44 900 – 48 000 |
| VGBS | Composición alta en alúmina | 46 900 – 50 000 |
| SBK | Aditivo de corindón | 48 500 – 51 000 |
| SABT-50 | Aislamiento térmico | 64 900 – 66 600 |
| ASBS | Contenido de aluminosilicato | 48 700 – 50 200 |
| ShB-B | Composición de arcilla refractaria | 41 900 – 44 600 |
El hormigón refractario es tipo especial Hormigón con propiedades especiales, como resistencia a altas temperaturas, mayor densidad y resistencia.
De acuerdo con esto, el hormigón refractario se utiliza para: revestir hornos industriales y paredes de cucharas de colada de acero, revestir hornos. estufas domésticas, construcción de chimeneas y otros trabajos relacionados con la protección de estructuras de altas temperaturas.
¿Qué es el hormigón refractario?
Como ya se mencionó, el hormigón refractario es un tipo altamente especializado. material de construcción, por lo que no es de extrañar que para su elaboración se utilicen componentes especiales con alta resistencia al calor y al fuego. Los componentes básicos incluyen:
- Aglutinantes: alúmina (periclasa) y cementos Portland, vidrio líquido y aluminofosfatos;
- Cargas: corindón, magnesita, arena refractaria, piedra triturada, mineral de cromita en polvo, piedra pómez, escoria de alto horno y muchos otros;
- Plastificantes: escoria de ferrocromo (polvo de magnesia), perlita, arcilla expandida o vermiculita.
En este caso, los rellenos de hormigón refractario se producen industrialmente, pero a menudo se utilizan residuos (chatarras) de la producción de materiales refractarios y rocas naturales refractarias trituradas. El hormigón refractario es una composición de rellenos naturales y artificiales entre “varios otros”: arcilla refractaria y ladrillos ordinarios, basalto triturado, escoria aluminosa, escoria de alto horno y ladrillos de magnesita rotos.
Los fabricantes de hormigón refractario suministrado en forma de mezclas secas aceptan y realizan pedidos individuales Residencia en desarrollos de diseño hornos, cucharones, etc. En este caso, la composición y proporciones de los componentes se seleccionan estrictamente de acuerdo con la temperatura máxima posible y otras condiciones de funcionamiento de la estructura que se está construyendo. En en este momento tiempo, en caso general, todo el hormigón refractario según la temperatura de funcionamiento se divide convencionalmente en tres tipos:
- Hormigón ignífugo. Temperatura de funcionamiento funcionamiento hasta 1.580 grados Celsius;
- Hormigón resistente al calor. Temperatura de funcionamiento de hasta 1.770 grados Celsius;
- Altamente resistente al calor. La temperatura de funcionamiento es de más de 1.770 grados Celsius.
Por pedido especial, los productores de concreto, utilizando componentes mejorados, pueden producir concreto que pueda soportar temperaturas. ambiente hasta 2.300 grados centígrados.
Marcas de hormigón refractario utilizados en la Federación de Rusia.
| Marca, estado fisico suministros | Ámbito de aplicación principal |
| ASBS. Mezcla refractaria seca. Incluye varias subrasantes: ASBS30, 70, 80, L y P. | Metalurgia y energía térmica. |
| VGBS. Alta alúmina mezcla de concreto. | Revestimiento de paredes y fondos de hornos, cavidad interna de cucharas de fundición que funcionaban a temperaturas de hasta 1.750 grados centígrados. |
| SBC. Mezcla de hormigón ignífugo a base de masilla de corindón. | Revestimiento de paredes y fondos de hornos, cavidad interna de cucharas de fundición que funcionaban a temperaturas de hasta 1.800 grados centígrados. |
| TIB. Hormigón aislante térmico. | Recubrimiento equipo termico. Se utiliza como masa de gunita para reparar revestimientos. |
| SBS. Mezcla de hormigón refractario autofluida. | Revestimiento de equipos térmicos y hornos que funcionan a temperaturas de hasta 1.500 grados centígrados. |
| ShB-B. Mezcla de hormigón seco a base de masilla de arcilla refractaria. | Instalación de una capa ignífuga en arquetas, trampillas y troneras de quemadores que funcionen a temperaturas de hasta 1.300 grados centígrados. |
| SSBA. Mezcla de refuerzo seca resistente al fuego. | Revestimiento de hornos y equipos de calefacción que funcionan a temperaturas de hasta 1.700 grados centígrados. |
Muchos recursos de Internet publican recetas para preparar hormigón refractario para la construcción de estufas y chimeneas en el hogar "con sus propias manos". Al mismo tiempo, considerando composición especial y las propiedades especiales del hormigón refractario, la producción con sus propias manos no garantiza que dicho material funcione en determinadas condiciones. Por lo tanto, cuando se trata de revestir la estufa y la chimenea, no conviene ahorrar dinero y comprar una mezcla refractaria fabricada en fábrica.
Sin embargo, debes saber que las mezclas refractarias secas tienen una vida muy corta. período de garantía almacenamiento, y también, en relación con densidad alta y la "pesadez" de la composición hace imposible amasarlos manualmente, solo en una hormigonera eléctrica.
Además, al preparar hormigón refractario, se debe respetar estrictamente la cantidad de agua de mezcla indicada en el embalaje. El hecho es que después de mantener la porción recomendada de este componente, algunos desarrolladores inexpertos pueden sentir que el concreto es demasiado espeso. En realidad esto no es cierto. Con un mezclado adecuado y minucioso tendrás un mortero ignífugo de gran calidad y bien instalado.
La necesidad de utilizar materiales resistentes al fuego surge con bastante frecuencia durante la construcción de instalaciones. En el futuro, esto permitirá proteger estructuras y personas de las desagradables consecuencias de incendios accidentales. Uno de estos materiales es el hormigón resistente al calor, que puede soportar altas temperaturas de hasta 1000 °C. Al mismo tiempo, conserva cualidades útiles y no pierde forma.
Clasificación
Existen varios tipos de hormigón resistente al calor, que también se denomina resistente al fuego o resistente al calor. El material contiene aditivos especiales resistentes al fuego. El principal componente aglutinante en la producción de hormigón resistente al calor es el cemento Portland. Como cargas se pueden utilizar: escorias de alto horno, cribados de rocas (diabasa, andesita, rocas porosas de origen volcánico, diorita, rellenos artificiales), escoria de alto horno.
El material se divide en clases separadas según:
- Estructura (pesada, ligera, porosa).
- Finalidad (aislamiento térmico, estructural).
- La naturaleza de los rellenos.
- Los componentes aglutinantes utilizados.
Presupuesto
El hormigón resistente al fuego preparado con cemento Portland como aglutinante tiene un índice de resistencia clásico. Al realizar una prueba de compresión, los valores límite están en el rango de 200 a 600 MPa/cm2.
Las manifestaciones de estabilidad térmica se observan cuando las temperaturas no superan los 500 °C. Impacto a largo plazo en el material. llama abierta o el contacto prolongado con superficies calientes reduce significativamente las propiedades de resistencia del cemento y a menudo causa defectos.
Los hormigones más resistentes al fuego preparados a base de alúmina pueden soportar cualquier temperatura doméstica. Los recubrimientos aluminosos de composición saturada se caracterizan por una estabilidad térmica de aproximadamente 1600 °C y superior. Un aumento gradual de la temperatura provoca en este caso a un aumento de la resistencia al calor, ya que la masa de cemento se convierte en un estado cerámico.
Sin embargo, a pesar alta estabilidad Debido a los efectos de las temperaturas elevadas, el hormigón refractario de alúmina tiene una resistencia relativamente baja. El material fabricado con estos componentes puede soportar una presión mecánica de hasta 25-35 MPa/cm2.
Principalmente el material refractario se utiliza en la fabricación de estructuras térmicas, hornos de uso industrial y doméstico, cimentaciones, colectores y cámaras de combustión. Sin embargo, no se puede decir que dicho hormigón se utilice únicamente en estructuras susceptibles a las influencias térmicas.
Así, la composición específica del hormigón refractario contribuye a su amplia aplicación en la industria química, en la producción de materiales de construcción, para satisfacer las necesidades del sector energético.
El material resistente al calor se utiliza en la construcción de pisos, estructuras flotantes y puentes de correas. Dan preferencia a esta base de construcción debido a la necesidad de aligerar estructuras, teniendo en cuenta indicadores de alta resistencia y confiabilidad. La composición refractaria permite reducir el peso de las estructuras en aproximadamente un 40%. Esto se debe al uso de un volumen significativo de cargas porosas en la mezcla.
Preparación de la composición.
¿Cómo crear hormigón ignífugo haciendo tu propia mezcla? Para ello se utilizan agua, aglutinantes y diversas masillas resistentes al calor. El proceso de fabricación tiene su propio características distintivas. Los componentes utilizados deben ser de una pureza especial. Además, se elimina la obstrucción de refractarios y componentes refractarios con arena, piedra caliza o granito.
Estos errores en la tecnología de producción a menudo conducen a una rápida destrucción del material.
Técnicas de fabricación
Hay varias formas de hacer hormigón resistente al calor con tus propias manos. En primer lugar, puede obtener el material utilizando una mezcla seca ya preparada, que tiene todos los componentes necesarios. Más opcion dificil Implica mezclar los componentes de forma independiente en las proporciones requeridas.
La solución óptima es utilizar el primer método, ya que en la producción de mezclas resistentes al calor en la fábrica se utiliza los mejores componentes. Además, en este caso se observa cuidadosamente la tecnología de fabricación. Como resultado, el consumidor tiene la oportunidad de utilizar una mezcla lista para usar. la más alta calidad. Solo necesitas agregar solvente o agua.
En autoproducción Para que el material adquiera propiedades resistentes al fuego, es recomendable agregar a la mezcla los siguientes componentes finamente molidos: andesita, arcilla refractaria, mineral de cromita, cemento de magnesita. El resultado selección correcta ingredientes y proporciones se convierte en un material que puede soportar temperaturas elevadas sin derrumbarse.
Herramientas y materiales
Al recurrir a hacerlo usted mismo, puede ahorrar significativamente al rechazar los servicios de un maestro. Sin embargo, antes de empezar a hacer la mezcla, se recomienda preparar herramientas necesarias y materiales. Aquí necesitarás lo siguiente:
- equipos para mezclar componentes de hormigón;
- espátula-llana;
- carretilla para transportar materiales;
- pala;
- rociado de agua;
- encofrados de madera, moldes de fundición;
- arena, grava, cal apagada, componentes resistentes al calor;
- Cemento portland.
Características de fabricación
En la producción de cemento refractario, los componentes secos previamente preparados se colocan en una hormigonera (la proporción cemento-arena es 1:4). Luego de formar una mezcla homogénea, se agrega agua en la cantidad necesaria para lograr una consistencia similar a una masa. Dado que las bases de construcción refractarias tienen características de viscosidad específicas y se endurecen rápidamente al agregar agua, es mejor seguir las recomendaciones del fabricante de cemento.
La mezcla terminada se distribuye en moldes, se vierte en encofrados o se usa como material aglutinante al colocar ladrillos refractarios. Cuando se utilizan masillas aluminosas, después de añadir agua actúan extremadamente rápido, lo que evita el fraguado prematuro de la solución.
Si es necesario preparar pequeños volúmenes de mortero con cemento Portland, los componentes se pueden mezclar manualmente. Es conveniente utilizar recipientes anchos para esto: lavabos profundos, bañeras, bebederos.