Los morteros en la construcción son un material necesario para la construcción de cualquier edificio: tanto grande como ligero. Estas mezclas se dividen en varios tipos: los morteros se preparan a base de cemento, cal o yeso, y estas sustancias también se pueden combinar.
Existe una gradación según indicadores de calidad, según las proporciones del componente aglutinante y masilla, así como otras características.
Tipos de morteros y su composición.
El mortero de construcción (GOST 5802-78) es una mezcla de aglutinante y agregado (arena) con agua. Esta mezcla tiene la principal propiedad de endurecerse después de la instalación. El mortero se utiliza para unir ladrillos, bloques, piedras, etc. individuales.
La fuerza de dicha unión depende de la calidad de la solución utilizada. El uso de morteros en la construcción depende del material de construcción utilizado: para cada material es necesario utilizar un determinado tipo de mortero.
En la construcción de duchas y aseos se utilizan diversas soluciones. Dependiendo del conglomerante que incluya el mortero, se pueden dividir en varios grupos. Los principales tipos de morteros en la construcción son el cemento, el yeso, la cal y los combinados.
Los morteros de cemento se preparan a base de cemento o cemento Portland. El componente principal de las soluciones de yeso es el yeso. Los morteros de cal contienen cal aérea o hidráulica.
Se pueden preparar morteros combinados a base de yeso y cal, cemento y arcilla, cemento y cal, etc.
La cal tiene propiedades astringentes más pronunciadas, por lo que todos los demás componentes se equiparan a su volumen.
Para utilizar morteros en la construcción, no siempre es posible preparar material de alta calidad, guiándose únicamente por la proporción cuantitativa de aglutinantes y masillas, ya que además de dicha proporción, también es necesario tener en cuenta las propiedades básicas del componentes, es decir, contenido de grasa, marca, cantidad de impurezas, etc.
Morteros simples y complejos para la construcción y sus proporciones.
La durabilidad del diseño de una ducha y un inodoro de verano y su acabado depende en gran medida de la calidad de la solución preparada. Existen morteros de construcción simples y complejos: uno simple consta de un componente aglutinante y una masilla (cal, arcilla, cemento), y uno complejo consta de dos componentes aglutinantes y una masilla (cemento-cal).
Para soluciones simples, se utilizan designaciones donde en primer lugar se indica la parte en masa del componente aglutinante y en segundo lugar la parte en masa del relleno (1: 5, etc.).
En soluciones complejas, las partes en masa se indican en la siguiente secuencia: aglutinante, pasta de cal, masilla. Las proporciones óptimas de morteros complejos para la construcción son 1:1:6. La introducción de varios componentes aglutinantes afecta la estructura y propiedades de la solución. La adición de arcilla aporta mayor plasticidad al mortero de cemento, es decir, actúa como plastificante.
En soluciones complejas, el volumen del componente aglutinante principal se toma convencionalmente como uno. Las sustancias restantes se designan con números que indican cuántas partes en volumen se necesitan por parte del componente aglutinante principal. El componente astringente principal tiene propiedades astringentes más pronunciadas en comparación con otras sustancias incluidas en esta solución. Por tanto, el nombre de las soluciones se da según el nombre del aglutinante principal. Por ejemplo, un mortero de cal y arcilla contiene dos aglutinantes: cal y arcilla.
Morteros grasos y magros
Existen morteros grasos, magros y normales para la construcción: cada uno de ellos tiene propiedades que los hacen aptos o no aptos para las obras de construcción. Las soluciones grasas son más plásticas, pero propensas a agrietarse.
Las soluciones lean son demasiado duras y, por tanto, no tienen la fuerza suficiente. A la hora de construir una ducha y un aseo de verano, se recomienda utilizar morteros normales, ya que tienen suficiente plasticidad y no se agrietan al secarse, y su contracción es mínima. Para determinar el contenido de grasa de la solución, basta con mirar la paleta con la que se mezcla. Si la solución solo manchó el remo, entonces la solución es fina. Una lechada ligeramente adherida es normal, pero una lechada muy adherida indica que es grasosa.
Las soluciones se pueden dividir en pesadas, cuya densidad seca es superior a 1500 kg/m3, y ligeras, cuya densidad no supera los 1500 kg/m3.
Según su finalidad prevista, los morteros se dividen en morteros de mampostería (destinados directamente a la colocación de ladrillos, piedras y bloques de estufas), morteros de acabado (para el acabado de estufas) y especiales.
Marcas de morteros por resistencia y movilidad.
Al igual que el ladrillo, el cemento y otros utilizados en la construcción, los morteros difieren según la marca. Se determina en función de la capacidad de la solución para soportar cargas de compresión. Existen las siguientes marcas de morteros para mampostería: 0, 2, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200. Para la construcción de una ducha y un inodoro de verano, solo son adecuados los morteros de los grados 150 y 200. La resistencia. El indicador de la marca del mortero se establece experimentalmente probando un cubo del mismo de 70 X 70 mm el día 25 a una temperatura de aproximadamente 20°C. Para ello, se deben tomar muestras en diferentes etapas del lote (al principio, a la mitad y al final).
Para rellenar uniformemente juntas verticales y horizontales con mortero de albañilería, es necesario que sea lo suficientemente móvil y capaz de retener la humedad. Está claro que estas propiedades dependen de las características y proporciones de los componentes. Para diferentes trabajos se utilizan diferentes marcas de morteros en términos de movilidad: se puede medir por la profundidad de inmersión de un cono estándar, que tiene ciertos parámetros, en la solución. Cuanto más profundamente se sumerge el cono, más móvil se considera la solución. El mortero de albañilería tiene una movilidad de 9-13 cm para ladrillos de arcilla ordinarios, de 7-8 cm para ladrillos huecos, de 13-15 cm para mampostería de mampostería y de 5-7 cm para enlucidos.
Composición de mortero de cal para la construcción.
Esta solución se prepara a partir de pasta de cal (1 parte), obtenida de cal y agua, y arena de río (2-4 partes). Vierta arena en la masa de lima mientras revuelve constantemente. Mezclar todo bien hasta obtener una masa de consistencia homogénea. Si la solución se pega a la espátula, significa que está demasiado grasosa.
Puedes reducir el grado de contenido de grasa introduciendo una cantidad adicional de arena. Si la solución resultante no se puede mantener en la espátula al recogerla, agregue cal. El mortero de cal se utiliza para trabajos de revoque de interiores, ya que es un mortero de baja calidad. No crea problemas de funcionamiento, ya que se caracteriza por su facilidad de instalación y buena adherencia.
Mortero de cemento: composición, propiedades y preparación.
Por su composición y propiedades, los morteros de cemento son los más duraderos, son capaces de endurecerse tanto al aire como con alta humedad e incluso en agua; El inicio del fraguado de los morteros de cemento comienza aproximadamente a los 30-40 minutos, y el endurecimiento final se produce a las 10-12 horas. Debido a las propiedades de alta resistencia de los morteros de cemento y su resistencia a la humedad, estos materiales se utilizan para la construcción de muros capitales, colocación de cimientos y la construcción de elementos de edificios de calles, ubicados con mayor frecuencia en condiciones de alta humedad o en áreas de fuerte cambios de humedad.
Al colocar una base sobre suelo húmedo y erigir las paredes de una ducha de verano, se recomienda utilizar morteros de cemento mixtos. La mayoría de las veces constan de dos elementos aglutinantes y un relleno. Un ejemplo de tal solución sería una mezcla de cemento, pasta de cal y arena. Cuando se endurece, dicha solución tiene alta resistencia y resistencia a la humedad. Para prepararlo necesitarás 1 parte de cemento, 2 partes de pasta de cal y de 6 a 12 partes de arena.
Para preparar un mortero de cemento estándar, debe tomar cemento (1 parte), arena de río (2-5 partes) y agua. Los ingredientes deben combinarse y luego mezclarse bien. La solución obtenida de esta manera debe utilizarse para el fin previsto en una hora. Si es necesario obtener una masa particularmente plástica, se recomienda reducir la cantidad de arena a 2-3 partes.
El mortero de cemento se utiliza para la colocación de muros en condiciones invernales mediante el método de congelación, la construcción de muros cuyo espesor no supere los 25 cm y los cimientos. Además, el mortero de cemento se recomienda para la construcción de muros con mampostería liviana y muros en habitaciones con altos niveles de humedad.
Para obtener mortero de cemento se debe mezclar cemento y arena en seco y luego mezclar con agua.
Morteros de cemento-cal y arcilla: composición, aplicación y forma de preparación
La composición del mortero de cemento y cal incluye cemento (1 parte), arena de río (6-8 partes) y masa de cal (2 partes). Para prepararlo, primero es necesario combinar y mezclar arena y cemento, luego agregar pasta de cal a la mezcla resultante y volver a mezclar todo bien hasta obtener una masa viscosa de consistencia uniforme. Se recomienda el uso de un mortero complejo de cemento y cal para trabajos de construcción en condiciones normales; es adecuado principalmente para enlucir un baño de jardín;
La composición del mortero de cal y arcilla incluye masa de arcilla (1 parte) y masa de cal (0,4 partes), así como arena de río (4-5 partes). La masa de cal se debe mezclar con la masa de arcilla, y luego se debe agregar arena seca a la mezcla resultante con agitación constante. Después de eso, debes mezclar todo y usar la solución para el propósito previsto.
En comparación con el mortero de cemento y cal, el mortero de cemento y arcilla se considera más duradero y de fraguado más rápido. Además, es fácil de transportar, ya que no se deslamina al agitarlo.
El mortero de cemento y arcilla se puede utilizar cuando se trabaja en condiciones invernales, ya que la arcilla retiene la humedad, lo que, cuando se descongela, aumenta la resistencia del mortero. La arcilla debe tener una estructura finamente molida. Debe agregarse en proporciones iguales con cemento.
¿Cómo preparar mortero de arcilla para la construcción de estructuras ligeras? Para preparar una solución de cal, yeso y arcilla, necesitará yeso (1 parte), composición de arcilla y cal (3-4 partes) y agua. Se debe llenar un recipiente grande y profundo con agua, luego verter yeso en él y mezclar rápidamente, luego agregar la mezcla de arcilla y yeso. Después de esto, se debe mezclar todo bien hasta obtener una masa homogénea y sin grumos.
El mortero de cal y yeso tiene características de mayor resistencia que el mortero de cal.
Dependiendo del tipo de trabajo se necesitarán diferentes cantidades de solución.
Mortero de cemento- Este es probablemente el elemento más importante en una construcción de calidad. A primera vista, parece que preparar una mezcla de este tipo es tan fácil como pelar peras. En general, ésta es una suposición correcta. Pero para obtener un mortero de cemento de primera calidad, se debe tener mucho cuidado al seleccionar la composición de los componentes y las proporciones óptimas. Antes de conocer las complejidades de obtener dicho material de construcción, descubramos las funciones de cada uno de los componentes en su formación. Cálculo online de la composición del mortero de cemento.
Desde un punto de vista técnico, la base de la solución es el agua. Por tanto, es mejor tomar agua limpia y sin impurezas. El relleno de la solución es arena y el cemento une todos los componentes. En el proceso de recibir mortero de cemento es necesario abordar con cuidado el tema de la calidad de la arena. En primer lugar, debes asegurarte de que no haya arcilla u otras rocas o escombros. En segundo lugar, elija la siembra de arena adecuada. Por ejemplo, la arena fina se utiliza mejor para albañilería, mientras que la arena gruesa para enlucido puede requerir lijado o nivelación adicional.
Al elegir cemento, es necesario tener en cuenta algunas de sus características. En primer lugar, si se almacena durante mucho tiempo, incluso el cemento sin abrir puede endurecerse y quedar inutilizable. Por tanto, sería más prudente comprar cemento antes de empezar a trabajar. En segundo lugar, el cemento sólo debe estar en envases de papel. Es importante elegir la marca de cemento adecuada según el tipo de obra. Por ejemplo, no se puede utilizar cemento con una calidad inferior a M300 para la base.
Consideremos recomendaciones y estándares de cocina. mortero de cemento y arena dependiendo del tipo de trabajo. El cemento M400 se utiliza en la construcción de edificios sólidos masivos; es necesario utilizar cemento M400. Si mezclas cemento M400 y arena en una proporción de 1:2, obtendrás la composición M200. Para los trabajos de acabado y preparación de la superficie para el revestimiento, se aconseja utilizar cemento M400 o M500, arena y agua para la mezcla en una proporción de 1:3:0,5. Si aumenta la proporción relativa de cemento en la solución, puede reducir el tiempo de endurecimiento del yeso. También se obtienen buenos resultados con una proporción de cemento, arena y lechada de cal de 1:5:2 en trabajos de enlucido y en pavimentos, con una proporción de 1:2-1:6. Cuando se construyen edificios comunes y corrientes, la proporción óptima es de 1:3 a 1:6. En la vida cotidiana, las proporciones populares son 1:3 y 1:4.
Propiedades de los morteros de cemento.
Cuando se trabaja con ladrillo, por ejemplo, el grado 75 es perfecto. mortero de cemento grado 75 (proporciones de trabajo 1:5:3). También se puede dar un cierto color al ladrillo añadiendo hollín a la solución. Debe tenerse en cuenta que una gran cantidad de hollín provoca una disminución de las características de resistencia del mortero de cemento.
A menudo surge un problema cuando, después de añadir la proporción necesaria de agua a mortero de cemento pierde mucho en densidad de masa. Para aumentar la viscosidad de dicha mezcla, debe agregar un poco de cemento y arena, manteniendo la proporción de sus partes.
Óptimo para trabajos de acabado de azulejos. mortero de cemento y arena relación 1:2,4:0,4. Al realizar dicho trabajo, es importante controlar la densidad de la mezcla. Esto es bastante fácil de hacer. Extienda un pequeño volumen de la solución en una capa igual en la parte posterior de la baldosa e intente sacudirla. Si después de tales manipulaciones queda una capa de más de 3 mm de espesor en la baldosa, entonces se prepara una solución preparada de alta calidad. Cuando la mezcla se desprenda por completo de la superficie, conviene aumentar ligeramente su densidad (basta con añadir arena y cemento en la proporción seleccionada). También es tecnológicamente avanzado humedecer adecuadamente el lado de trabajo de la loseta con leche de cemento (1 parte de cemento por 3-4 partes de agua).
para cocinar mortero de cemento y cal Se utilizan cemento y cal (aglutinantes), arena (masilla) y agua. Es muy importante llevar cemento fresco, ya que el almacenamiento prolongado deteriora significativamente sus propiedades. Entonces, por ejemplo, después de un mes de almacenamiento, las características de la marca M500 se reducen a M450. Además, tras seis meses de almacenamiento, el cemento puede perder hasta ¼ de sus cualidades útiles. La fracción de arena debe ser de 3 a 5 mm. En este caso, son adecuadas tanto la arena de río como la de cantera. Por ejemplo, para el yeso es preferible la arena de cantera, ya que la mezcla de arcilla que contiene hace que la mezcla sea mucho más suave. Para aumentar la elasticidad de la solución, a menudo se practica agregar pegamento PVA en una proporción de 0,5 litros de pegamento por 20 litros de solución de trabajo. En lugar de pegamento, se puede añadir jabón líquido (0,2 litros por 20 litros de solución) y plastificantes.
Vale la pena señalar que la proporción de los componentes del mortero de cemento y cal está influenciada por el tipo de trabajo realizado. Por ejemplo, es mejor enlucir. mortero de cemento con una proporción de 1:1:6 o 1:2:9.
Hace que sea mucho más fácil calcular el volumen de componentes para mortero de cemento y la selección de la marca adecuada de cemento son tablas especiales. Estas tablas también existen para la preparación de mortero de arena y cemento, teniendo en cuenta el tipo de suelo, y se pueden encontrar fácilmente en Internet.
La tabla contiene las proporciones de componentes para varios morteros de cemento y cal.
Para obtener mampostería de alta calidad. mortero de cemento Es óptimo utilizar arena previamente tamizada. Tamizar en un tamiz de construcción especial le permite deshacerse de piedras, tierra y otras impurezas innecesarias.
Hace el proceso mucho más fácil obtención de mortero de cemento maquinas mezcladoras de concreto. La secuencia de adición de componentes al mezclador es la siguiente: primero agregue parte del volumen requerido de agua y luego, sucesivamente, cemento y arena. Al final, vierte el agua restante. El proceso de mezcla en sí dura al menos 2 minutos. Después de este tiempo, puede verter la solución en un balde u otro recipiente de trabajo. Hay que recordar que el mortero de cemento se endurece rápidamente, por lo que no conviene preparar una cantidad muy grande del mismo. La cantidad óptima de mortero de cemento es aquella que se puede consumir en unas pocas horas de trabajo. Y tampoco te olvides de mezclar periódicamente el mortero de cemento de mampostería para evitar su delaminación.
Las soluciones son una masa o mezcla homogénea formada por dos o más sustancias, en la que una sustancia actúa como disolvente y la otra como partículas solubles.
Hay dos teorías para interpretar el origen de las soluciones: la química, cuyo fundador es D.I. Mendeleev, y la física, propuesta por los físicos alemanes y suizos Ostwald y Arrhenius. Según la interpretación de Mendeleev, los componentes del disolvente y las sustancias disueltas participan en una reacción química con la formación de compuestos inestables de estos mismos componentes o partículas.
La teoría física niega la interacción química entre las moléculas del disolvente y las sustancias disueltas, explicando el proceso de formación de soluciones como una distribución uniforme de partículas (moléculas, iones) del disolvente entre las partículas de la sustancia disuelta debido a una interacción física. fenómeno llamado difusión.
Clasificación de soluciones según varios criterios.
Hoy en día no existe un sistema unificado para clasificar soluciones, sin embargo, condicionalmente, los tipos de soluciones se pueden agrupar según los criterios más importantes, a saber:
I) Según su estado de agregación se dividen en: soluciones sólidas, gaseosas y líquidas.
II) Según el tamaño de las partículas de la sustancia disuelta: coloidal y verdadera.
III) Según el grado de concentración de las partículas de la sustancia disuelta en la solución: saturada, insaturada, concentrada, diluida.
IV) Según su capacidad para conducir corriente eléctrica: electrolitos y no electrolitos.
V) Por finalidad y área de aplicación: química, médica, construcción, soluciones especiales, etc.
Tipos de soluciones por estado de agregación
La clasificación de las soluciones según el estado agregativo del disolvente se da en el sentido amplio del significado de este término. Se acostumbra considerar las sustancias líquidas como soluciones (y tanto un elemento líquido como un sólido pueden actuar como una sustancia soluble), sin embargo, si tenemos en cuenta el hecho de que una solución es un sistema homogéneo de dos o más sustancias, entonces Es bastante lógico reconocer también soluciones sólidas y gaseosas. Se consideran soluciones sólidas las mezclas, por ejemplo, de varios metales, más comúnmente conocidas como aleaciones. Los tipos de soluciones gaseosas son mezclas de varios gases, un ejemplo es el aire que nos rodea, el cual se presenta en forma de un compuesto de oxígeno, nitrógeno y dióxido de carbono.
Soluciones por tamaño de partículas disueltas.
Los tipos de soluciones basadas en el tamaño de las partículas disueltas incluyen soluciones verdaderas (ordinarias) y B. El soluto se desintegra en pequeñas moléculas o átomos, similares en tamaño a las moléculas de disolvente. Al mismo tiempo, los verdaderos tipos de soluciones conservan las propiedades originales del disolvente, transformándolo solo ligeramente bajo la influencia de las propiedades fisicoquímicas del elemento que se le añade. Por ejemplo: cuando se disuelve sal de mesa o azúcar en agua, el agua permanece en el mismo estado de agregación y la misma consistencia, casi el mismo color, solo cambia su sabor.
Las soluciones coloidales se diferencian de las convencionales en que el componente añadido no se desintegra por completo, conservando moléculas y compuestos complejos, cuyo tamaño supera significativamente el de las partículas de disolvente, superando el valor de 1 nanómetro.
Tipos de concentraciones de solución.
Puede agregar diferentes cantidades del elemento disuelto a la misma cantidad de solvente y el resultado serán soluciones con diferentes concentraciones. Te enumeramos los principales:
- Las soluciones saturadas se caracterizan por el grado en que el componente soluble, bajo la influencia de una temperatura y presión constantes, ya no se desintegra en átomos y moléculas y la solución alcanza el equilibrio de fases. Las soluciones saturadas también se pueden dividir en concentradas, en las que el componente disuelto es comparable al disolvente, y diluidas, en las que la sustancia disuelta es varias veces menor que el disolvente.
- Las soluciones insaturadas son aquellas en las que el soluto aún puede desintegrarse en pequeñas partículas.
- Las soluciones sobresaturadas se obtienen cuando cambian los parámetros de los factores que influyen (temperatura, presión), como resultado de lo cual continúa el proceso de "trituración" de la sustancia disuelta, se vuelve más grande de lo que era en condiciones normales (habituales).
Electrolitos y no electrolitos.
Algunas sustancias en solución se descomponen en iones que pueden conducir corriente eléctrica. Estos sistemas homogéneos se denominan electrolitos. Este grupo incluye ácidos y la mayoría de las sales. Y las soluciones que no conducen corriente eléctrica suelen denominarse no electrolitos (casi todos los compuestos orgánicos).
Grupos de soluciones por finalidad.
Las soluciones son indispensables en todos los sectores de la economía nacional, cuya especificidad ha creado tipos de soluciones especiales como las médicas, de construcción, químicas y otras.
Las soluciones médicas son un conjunto de preparados en forma de ungüentos, suspensiones, mezclas, soluciones para infusiones e inyecciones y otras formas farmacéuticas utilizadas con fines médicos para el tratamiento y prevención de diversas enfermedades.
Los tipos de soluciones químicas incluyen una gran variedad de compuestos homogéneos utilizados en reacciones químicas: ácidos, sales. Estas soluciones pueden ser de origen orgánico o inorgánico, acuosas (agua de mar) o anhidras (a base de benceno, acetona, etc.), líquidas (vodka) o sólidas (latón). Han encontrado su aplicación en una amplia variedad de sectores de la economía nacional: industrias químicas, alimentarias y textiles.
Los tipos de morteros tienen una consistencia viscosa y espesa, por lo que el nombre de la mezcla les conviene más.
Debido a su capacidad para endurecerse rápidamente, se utilizan con éxito para la colocación de paredes, techos, estructuras de carga y trabajos de acabado. Son soluciones acuosas, con mayor frecuencia de tres componentes (disolvente, cemento de diversos grados, masilla), donde se utilizan como relleno arena, arcilla, piedra triturada, cal, yeso y otros materiales de construcción.
1. Sencillo:
- al mezclar arena con lechada de cal se obtiene un mortero de cal (la proporción de cal y agregado puede ser diferente: 1: 1; 1: 1,5; 1: 2; 1: 2,5; 1: 3; 1: 3,5; 1: 4 ), que se caracteriza por su trabajabilidad y buena adherencia al material de mampostería. Como regla general, estas soluciones son de baja calidad y se utilizan para enlucir superficies internas y para la colocación de paredes en edificios de poca altura;
- El aglutinante de las soluciones de yeso es el yeso de construcción. Estas soluciones se utilizan para la colocación de paredes y tabiques construidos con piedras y losas de yeso;
- Los morteros de cemento se utilizan para la colocación de cimientos, muros con un espesor no superior a 250 mm y muros de mampostería ligera. Además, se utilizan para la colocación de paredes en invierno mediante el método de congelación, así como en habitaciones con mucha humedad. En la construcción de viviendas privadas, no se recomiendan los morteros de cemento para la mampostería de paredes. La excepción es la mampostería de revestimiento, que está más expuesta a los factores climáticos naturales, y las propias paredes se construyen con morteros complejos o de cal.
2. Difícil:
- Para aumentar la resistencia del mortero de cal, se le agrega cemento. Su objetivo principal es la mampostería de paredes internas, enlucido de paredes de sótanos (para trabajos de mampostería realizados por debajo del nivel freático, estas soluciones no se utilizan). Para obtener un mortero de cemento y cal, se agrega tal cantidad de agua a la masa de cal para formar lechada de cal, que se usa para mezclar la mezcla de arena y cemento (se combinan en seco y se mezclan bien). Dependiendo del grado de humedad del edificio en construcción, cambian las proporciones de cemento, pasta de cal y arena.
Como resultado, la solución se vuelve más plástica y "cálida" (se puede utilizar para enlucir paredes para aumentar sus propiedades de aislamiento térmico, de ahí el nombre "enlucidos cálidos"); - Los morteros de cemento y arcilla son más duraderos que los morteros de cemento y cal (relación cemento:arcilla 1:1). Además, se caracterizan por su rápido fraguado y son menos propensos a delaminarse durante el transporte. Es conveniente utilizar estas soluciones en invierno, ya que la arcilla, al tener la capacidad de retener agua, aumenta las características de resistencia de la solución cuando se descongela.
A modo de información
Entonces, el mortero es una mezcla de arena, aglutinante y agua. Su mayor parte es arena, cuyo tamaño de partícula no supera los 4 mm. Al preparar una mezcla, los componentes de la solución se miden en partes volumétricas. Para no alterar las proporciones, las medidas de volumen deben ser las mismas. Por ejemplo, en un balde hay más arena húmeda que arena seca. Para la solución sólo se debe utilizar agua dulce y limpia.
En los casos en los que se requiera una gran cantidad de solución, es más rentable prepararla usted mismo con una hormigonera. Si la cantidad de trabajo es pequeña, entonces es más barato y conveniente comprar una mezcla de construcción seca. En este caso, no es necesario comprar, medir ni mezclar componentes individuales; simplemente vierta en la mezcla tanta agua como se indica en las instrucciones y, con una batidora especial (o un taladro con accesorio), llévelo hasta que quede suave. estado. Las mezclas de construcción son elaboradas por especialistas altamente profesionales, por lo que una solución preparada a partir de dicha composición tendrá la calidad adecuada.
Los morteros de construcción se clasifican según el tipo de conglomerante, masa volumétrica y finalidad.
Por tipo de aglutinante Los morteros se dividen en cemento, cal, yeso y mixtos. También se pueden elaborar soluciones utilizando aglutinantes distintos del clinker (cal-escoria, cal-puzolánica, etc.). Las soluciones más utilizadas son los aglomerantes de cemento y yeso.
Dependiendo del volumen seco Las soluciones se dividen en ordinarias (pesadas) con una masa volumétrica de 1500 kg/m 3 o más, elaboradas con áridos densos ordinarios, y ligeras con una masa volumétrica inferior a 1500 kg/m 3, preparadas con áridos ligeros.
Por propósito Existen morteros de acabado, para mampostería y construcción de muros a partir de elementos de gran tamaño, así como especiales.
Las mezclas de mortero se preparan en forma de soluciones preparadas de la movilidad requerida y mezclas secas (mezclas de construcción secas), que requieren mezclarse con agua antes de su uso. Si es necesario, se introducen aditivos químicos en los morteros ya preparados para ajustar las propiedades de los morteros.
Dependiendo de las propiedades básicas, se utilizan los siguientes grados de soluciones: para resistencia a la compresión (kg/cm2) 4, 10, 25, 50, 75, 100, 200 y 300; por resistencia a las heladas (Mrz), en función del número de ciclos de congelación y descongelación alternados mantenidos: 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200 y 300.
Las soluciones M 4, 10 y 25 se preparan principalmente con cal y menos frecuentemente con aglutinantes sin clinker. Las composiciones de los morteros para obtener un determinado grado se pueden seleccionar de cualquier forma razonable que asegure la producción de un determinado grado de mortero en un determinado tiempo de endurecimiento con el menor consumo de aglutinante. En este caso se debe obtener la movilidad y capacidad de retención de agua de la mezcla de mortero, correspondiente al área de aplicación de la solución.
Los morteros de acabado se dividen en yeso decorativo y ordinario. Las soluciones de colores decorativos se utilizan para el acabado de fábrica de las superficies frontales de paneles de pared y bloques grandes, así como para el enlucido externo e interno de edificios. Para el acabado de paneles de hormigón pesado, se utilizan morteros de un grado de al menos 150, y para paneles de hormigón ligero y yeso de fachadas de edificios, al menos 50 con una resistencia a las heladas de más de 35. La resistencia a la compresión del mortero el día de envío de los paneles por parte del fabricante debe tener al menos el 70% de su resistencia de diseño. Los cementos y pigmentos Portland comunes y blancos se utilizan como aglutinante para morteros decorativos utilizados en el acabado de paneles de hormigón regular y liviano; en morteros para revoques coloreados en exteriores - los mismos tipos de cementos y cal, en morteros para revoques coloreados en el interior de un edificio - cal y yeso. La arena de cuarzo lavada y la arena obtenida triturando rocas como granito, mármol, toba, piedra caliza, etc. se utilizan como cargas para la preparación de revoques decorativos de colores.
Para obtener superficies de productos de alta calidad, los científicos nacionales han desarrollado una solución coloidal preparada a partir de cemento Portland M400 - 20% (en peso), arena molida - 65% y cal molida - 15% con una relación agua-sólido W/T = 0,6-0,7. La molienda de la mezcla seca de materiales para dicha solución hasta una finura de al menos 3000 cm 2 /g se realiza en la instalación SMZh-238 basada en el molino vibratorio M-400, y su preparación se realiza en el mezclador SMZh-188. .
Los morteros de yeso convencionales se utilizan para el acabado interior y exterior de edificios y estructuras, así como para paneles y elementos volumétricos. Deben tener la movilidad necesaria, tener buena adherencia a la base y un pequeño cambio de volumen durante el endurecimiento. El aglutinante en los morteros de yeso convencionales puede ser cemento Portland, cal, yeso y sus mezclas (por ejemplo, cemento-cal y cal-yeso), y el relleno puede ser arena de cuarzo o dolomita con un tamaño máximo de partícula de 1,2-2,5 mm. La arena de perlita también se utiliza para morteros de yeso. Se supone que la movilidad de los morteros de yeso, caracterizada por la profundidad de inmersión del edificio estándar StroyTsNIIL, es de 6 a 12 cm.
Los morteros de mampostería se utilizan para mampostería de ladrillos y bloques pequeños, así como para la instalación de paredes de gran tamaño y otras estructuras. Para la mampostería de estructuras que operan en condiciones de exposición a aguas agresivas y corrientes, se utilizan soluciones a base de cemento Portland puzolánico y resistente a los sulfatos. La movilidad de los morteros de albañilería, dependiendo del método de transporte (en tolvas o bombas de mortero) y del método de colocación (manualmente, mediante vibración), se supone que es de 1 a 14 cm. El tamaño de grano de arena más grande para morteros de albañilería para varios. propósitos es de 2,5-5 mm.
Los tipos especiales de soluciones, que incluyen soluciones impermeabilizantes, de lechada, acústicas y protectoras contra rayos X, en la mayoría de los casos se preparan directamente en el sitio de construcción a partir de mezclas secas.
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- Hormigón y morteros
- Clasificación y alcance de las soluciones.
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