La tecnología para producir losas de pavimento con sus propias manos se domina desde hace mucho tiempo y mejora cada año. En términos de características y calidad, los productos terminados no son de ninguna manera inferiores a los productos comprados en las tiendas y, en ocasiones, incluso los superan. Entonces, ¿por qué pagar de más una cantidad considerable de dinero por un cerdo en un empujón cuando puedes hacer losas de pavimento de buena calidad en casa? Esto no requiere la compra de equipos y herramientas costosos, por supuesto, si no se desea producirlo a escala industrial. La clave para conseguir adoquines de calidad es la solución "correcta" y unas manos hábiles.
Tecnología de producción de losas de pavimento.
A pesar de la simplicidad de la tecnología de producción, hay algunos matices que conviene estudiar antes de empezar a fabricar baldosas usted mismo. En primer lugar, debe elegir y dominar el método de elaboración que sea adecuado para usted.
Losas de pavimento vibrofundidas
Esta tecnología de producción de baldosas implica una mesa vibratoria que funciona continuamente, sobre la cual se endurece la mezcla de arena y cemento, colocada en moldes especiales.
Después de completar la compactación y endurecimiento de la mezcla, los moldes se transfieren a un lugar cálido donde deben reposar durante al menos 12 horas.
El producto final es uniforme y liso. Estas baldosas son fáciles de quitar de la nieve y la arena. Tiene un color brillante y rico y la forma de su fabricación es prácticamente ilimitada.
Para pavimentar caminos, puede utilizarlo para implementar cualquier idea de diseño en su sitio. Las baldosas de alta calidad pueden agregar énfasis a cualquiera de sus edificios en el sitio, especialmente porque es una excelente solución para alejarse del aburrido asfalto.
Desde el punto de vista de la producción, la producción de losas vibrofundidas es un proceso bastante económico, ideal para uso privado.
Losas de pavimento vibroprensadas
La tecnología de fabricación de losas vibroprensadas es la siguiente.
- La mezcla de hormigón se coloca sobre un lecho que vibra continuamente en una forma especial (matriz).
- Luego, una pieza de trabajo especial (punzón), hecha en forma de matriz bajo alta presión, como un pistón, comienza a ejercer presión sobre la mezcla.
- Después de la compactación completa, la matriz y el punzón se elevan y el producto terminado permanece en el marco. Este método está totalmente automatizado y requiere una mínima intervención humana.
La superficie del producto se vuelve rugosa y porosa. Estas baldosas pueden soportar cargas pesadas, son resistentes a heladas severas y son adecuadas para lugares con gran aglomeración de personas y tráfico de vehículos.
A pesar de que existen instalaciones compactas que le permiten colocar dichos equipos en la parcela de su casa, su costo sigue siendo elevado.
Con base en lo anterior, podemos concluir que para las necesidades privadas, las losas de pavimento vibrofundidas serán suficientes.
No es necesaria la capacidad de soportar cargas pesadas, ya que por él no circularán multitudes de turistas ni vehículos. Por lo tanto, en este artículo veremos la producción de losas para pavimento utilizando tecnología de fundición por vibración.
Tecnologías para la fabricación de losas de pavimento.
La viabilidad de comprar equipos o arrendarlos depende de la escala de la producción planificada.
Si necesita cubrir áreas pequeñas de su sitio con mosaicos, tiene sentido alquilar el equipo necesario, pero si tiene mucho trabajo por delante en la colocación de caminos pavimentados, áreas ciegas y varias plataformas, entonces tiene sentido pensar en comprarlo. . En una palabra, cada uno decide.
Equipo necesario para el trabajo.
Es muy difícil llevar manualmente la mezcla de hormigón a la consistencia deseada. Una alternativa es un taladro potente con un accesorio especial para mezclar la solución.
Sin embargo, no es aconsejable trabajar con una herramienta de este tipo durante mucho tiempo; periódicamente es necesario darle tiempo para que descanse de la carga. La opción ideal sería una hormigonera eléctrica probada en el tiempo.
El principal elemento de producción que no se puede evitar. Hoy puedes adquirir una mesa vibratoria en cualquier tienda especializada en la venta de equipos de construcción.
Su precio inicial comienza desde $300. Pero no te apresures, es muy fácil hacerlo con materiales de desecho. Para ello necesitarás (un motor eléctrico, una lámina de metal, esquinas, placas de metal y resortes).
Los Kulibins locales logran utilizar una lavadora normal para estos fines, configurándola a altas velocidades de centrifugado.
Formas para la mezcla.. También puedes realizar los formularios necesarios utilizando material que casi todo el mundo tiene en su sitio (madera contrachapada, placas de metal, yeso, etc.).
Opciones para hacer moldes para losas.
Puede comprar formularios confeccionados en cualquier mercado de la construcción; su precio no es muy alto, por lo que esto no afectará significativamente el presupuesto. 
Mesa vibratoria de bricolaje
Describiremos paso a paso la producción de una mesa vibratoria para futuras formas. La tarea principal es obtener una superficie plana de la plataforma superior. Material y herramientas necesarios que necesitará:
- motor de vibración;
- Chapa de metal con un espesor de 5 mm. (plataforma superior);
- Esquina metálica o tubo perfilado (marco);
- Resortes (depreciación);
- Máquina de soldar, electrodos y amoladora.
Marco
Soldamos un marco regular de tamaños adecuados a partir de esquinas o tuberías metálicas. Es importante asegurarse de que las tuberías opuestas sean del mismo tamaño. 
Con el mismo material se suelda un rectángulo. Por un lado está soldada una chapa de metal y por el otro hay una plataforma reforzada para un motor vibratorio con ranuras para su fijación. 
motor de vibración
Para mesas vibratorias, es mejor utilizar un motor vibratorio tipo plataforma. Se instala sobre la base preparada y se sujeta firmemente con pernos. 
Instalación
La etapa final es conectar la plataforma al marco, después de insertar resortes en las copas de aterrizaje entre ellos. La mesa está lista para usar. 
Composición de mortero para losas de pavimento.
La composición del mortero para la fabricación de losas debe contener los siguientes componentes:
- Cemento M-500;
- Arena de río sembrada;
- Piedra triturada (fracciones de no más de 10 mm);
- Fibra de fibra;
- plastificante;
- Tinte para hormigón (opcional);
- Agua pura sin impurezas.
Debe quedar quebradizo, sin grumos ni impurezas extrañas. Recuerda que el cemento es un componente aglutinante, por lo que la resistencia de la baldosa dependerá de su calidad. 
Arena Al igual que el cemento, no debe contener impurezas extrañas como arcilla o algas. Existe una forma sencilla de analizar el contenido de arcilla en la arena.
La arena debe exprimirse firmemente formando una bola con las manos, fijarse durante unos segundos y aflojarse, y controlar su estado. Si la arena no se desmorona, es una clara señal de la presencia de componentes arcillosos en ella.
Es recomendable adquirir piedra triturada en fracciones. 5-10mm.
fibra de fibra Actúa como refuerzo del hormigón. El material de fibra más común es el polipropileno. Comprar este componente en el mercado de la construcción no será difícil. 
El componente que le da al concreto resistencia y resistencia a la humedad es: plastificante. El tinte pigmentado se utiliza según sea necesario. 
¡Importante! Al mezclar todos los componentes anteriores, es necesario cumplir con dosis y secuencia estrictas.
La proporción de componentes en la solución.
| Componentes | Proporciones en % | Por baldosas de 1 m² | Por 1 m³ de baldosas |
| Cemento (M 500) | 20% | 28 kilogramos. | 490 kilogramos. |
| Piedra triturada (fracciones 5-10 mm.) | 22% | 30 kilogramos. | 520 kilogramos. |
| arena de rio | 55% | 73 kilogramos. | 1300 kilos. |
| aditivo plastificante | 0,5% en peso de solución | 45 gramos. | 1,7 litros |
| Tinte (pigmento) | 7% en peso de solución | 650 gramos. | 9 kilogramos. |
| fibra de fibra | 0,04 en peso de solución | 55 gramos. | 0,8 kilogramos. |
| Agua | 6% en peso de solución | 8,5 litros | 135 litros |
Cómo mezclar la solución correctamente.
Mezclamos el mortero para losas en la siguiente secuencia:
- Agregue plastificante y tinte a un bidón con una pequeña cantidad de agua (1-1,5 cubos);
- Encienda la hormigonera y revuelva los componentes agregados durante un minuto. A partir de este momento, la batidora debe trabajar continuamente hasta que la solución esté completamente mezclada;
- Luego, observando las proporciones anteriores, primero se agrega cemento alternativamente y luego arena y piedra triturada.
- Controlamos cuidadosamente la consistencia de la solución en el tambor. La solución debe ser viscosa, pero en ningún caso líquida.
- El último paso será agregar fibra de fibra a la solución terminada. Revuelva por otros 2-3 minutos. La solución está lista.
Procesamiento de fundición y vibración.
- La solución se vierte en moldes prelubricados (con solución de jabón o aceite) colocados sobre la plataforma de la mesa vibratoria.
- El proceso de procesamiento de vibraciones debe controlarse cuidadosamente. Tan pronto como se forme espuma en la superficie, esto es una señal de que se ha completado la desgasificación del líquido y se puede apagar la máquina.
Normalmente este proceso dura entre 4 y 5 minutos. Es imposible sobreexponer la solución en el marco; comenzará el proceso de delaminación.
Algunas personas se preguntan por qué es necesario un tratamiento vibratorio de la solución, por qué no es posible simplemente verter la mezcla terminada en moldes.
La respuesta a esta pregunta está en las pequeñas burbujas de aire que se encuentran en el hormigón endurecido. En heladas severas, contribuyen a la rotura de los adoquines.
Secado y decapado de formas.
En verano, el secado de las piezas fundidas debe durar al menos 24 horas, en tiempo fresco, al menos 2 días. Para que la baldosa se desprenda más fácilmente del molde conviene sumergirla en un recipiente con agua caliente durante 10-15 segundos. Los moldes se enjuagan bien con agua y quedan listos para su uso nuevamente.
¡Importante! No se recomienda poner en funcionamiento baldosas recién colocadas de inmediato. Para ganar fuerza hay que mantenerlo al aire libre bajo el sol durante una semana más. Sólo después de esto las losas de pavimento estarán listas para su uso.
Si ha decidido hacer losas de pavimento con sus propias manos, esperamos que este artículo le sea de gran ayuda y asistencia en su trabajo.
Para mejorar el territorio de una casa de campo, una parcela de jardín, áreas destinadas a la recreación o al estacionamiento de automóviles, se utilizan baldosas como revestimiento de acabado. Para eliminar gastos innecesarios, intente hacer losas en casa. Hablemos de este trabajo con más detalle.
Seleccionar un método
Para organizar la producción de losas con sus propias manos, se recomienda primero decidir la metodología para crear elementos de revestimiento. Se distinguen los siguientes tipos de producción de recubrimientos:
- prensado (vibración) de composiciones de hormigón rígido;
- Tecnología para la fabricación de losas de pavimento mediante fundición por vibración.
Ambos métodos de producción permiten organizar el trabajo de producción de baldosas en el hogar, lo que produce un material de revestimiento con una estructura de baja porosidad y un lado frontal liso. Si sigue las reglas de la tecnología para hacer losas en casa, puede lograr fácilmente las características deseadas del material de revestimiento.
No existen diferencias significativas entre ambos métodos. Pero el punto principal que permite la producción casera de revestimientos de revestimiento es el equipo para la producción de losas. Para crear un revestimiento de revestimiento, las losas de pavimento generalmente se vierten usted mismo. La técnica se basa en compactar una mezcla de hormigón en moldes mediante vibración. Durante el trabajo se realizan diversas operaciones que determinan el tipo de producción del revestimiento (monocapa y bicapa).
Si se fija un objetivo, puede comprar equipos profesionales y costosos y establecer un flujo de trabajo en el hogar. Pero es posible crear una máquina para adoquines con sus propias manos. Hablaremos de esto en el próximo capítulo.
¿Qué necesitarás?
Para hacer losas de pavimento en casa, necesitará materias primas, proporciones al seleccionar componentes, dispositivos adicionales y rejillas para secar elementos terminados.
Al realizar tareas en el hogar, necesitará el siguiente equipo para losas:
- hormigonera, preferiblemente en versión de acción forzada;
- Moldes para elementos de revestimiento. Compran productos ya preparados o los elaboran ellos mismos;
- recipiente para solución (10 l);
- guantes protectores;
- pala para un juego de mortero;
- Máquina vibratoria para losas de pavimento.
Los componentes principales en la producción de revestimientos de revestimiento son los siguientes materiales:
- piedra triturada o grava;
- arena;
- cemento (grado M500);
- plastificante;
- tintes (en la producción de revestimientos de colores);
- mezcla lubricante;
- agua.
Una vez elegido el método de producción y preparadas las herramientas y materiales necesarios, es necesario fabricar una máquina para fabricar losas.
Máquina para hacer losas de pavimento.
Al crear su propia producción de revestimientos de revestimiento, debe cuidar el equipo. Para crear una máquina vibratoria con sus propias manos para hacer losas, debe comenzar resolviendo las siguientes preguntas:
- determinar el tamaño de la plataforma de trabajo;
- seleccione el material para el equipo, conozca las dimensiones generales de la futura mesa vibratoria.
Las dimensiones de una máquina doméstica se calculan de tal forma que el equipo no ocupe espacio extra en el garaje o taller. También es necesario evitar sobrecargar los equipos del hogar.
Antes de comenzar a fabricar su propia máquina para fabricar losas, debe prestar atención a los siguientes puntos:
- Para fijar la estructura general del dispositivo, se utilizan remaches. Un soporte de este tipo es capaz de soportar cargas de vibración durante el proceso de producción;
- normalmente la máquina está fijada a una parte estacionaria, por lo que necesitará una máquina de soldar;
- la altura del dispositivo para hacer losas en casa depende de la altura del maestro y de la tecnología utilizada;
- El dispositivo vibratorio suele fijarse a la placa superior mediante abrazaderas.
La solución óptima para producir losas de pavimento con sus propias manos es cumplir con los siguientes puntos:
- un tipo prefabricado de mesa vibratoria para crear bordillos y hacer losas en casa;
- El vibrador se utiliza para nivelar y compactar el revestimiento terminado. Para estos fines, la herramienta se traslada a una plataforma vibratoria;
- la plataforma vibratoria, si es necesario, sirve como tablero para la máquina circular.
El equipo para losas debe ser estable y cómodo de usar.
producción de camas
Para construir el marco, necesitará una amoladora (angular) y soldadura. Puede utilizar cualquier esquema de mesa vibratoria o utilizar cálculos arbitrarios. El diseño es el siguiente:
- se sueldan dos marcos del mismo tamaño;
- La parte estacionaria del aparato se ensambla nuevamente mediante soldadura. Se sueldan 4 rejillas a los marcos.
Puedes hacer patas con una tubería. Le ayudará un vídeo introductorio sobre cómo hacer losas de pavimento en casa, donde encontrará instrucciones importantes para construir una mesa vibratoria.
La base de la máquina vibratoria para la producción independiente de losas es el siguiente diseño:
- suela de apoyo con posibilidad de ajustar la altura;
- barras transversales (superior e inferior) con el mismo espesor de pared;
- si la plataforma es removible, entonces se sueldan pernos en las esquinas;
- La parte eléctrica consta de una toma y un interruptor situado en la placa. La placa está presoldada a los postes.
El siguiente paso en la producción de equipos para losas de bricolaje será la instalación de una plataforma vibratoria.
Plataforma
Para garantizar el funcionamiento de la máquina y realizar losas en casa, es importante instalar correctamente la tapa extraíble de la mesa vibratoria. Los materiales pueden ser:
- capa de acero;
- Aglomerado, madera contrachapada de varias capas. Esta opción es adecuada para un uso poco frecuente de la máquina.
El motor está montado en la parte central de la plataforma. Para hacer losas con sus propias manos, necesita hacer una máquina. Utilice una de las opciones de fijación:
- el tablero de la mesa se refuerza en el medio con la ayuda de una esquina y placas soldadas a él. Es sobre la placa donde se colocará el motor;
- Si la plataforma está hecha de placa de acero, entonces esta opción es adecuada. Se perforan agujeros en la mesa para los pernos de fijación. O puede soldar abrazaderas en la parte inferior de la plataforma.
El motor se puede fijar desde abajo, asegurado con cojinetes. En la etapa final, se instalan resortes que aumentan la vibración del motor durante el funcionamiento. En las esquinas de la plataforma se sueldan gomas sobre las que se montan los resortes.
El equipo está preparado y ya puede comenzar el proceso de fabricación de losas en casa.
Producción de revestimiento de revestimiento.
- preparación de moldes para elementos de revestimiento;
- preparar una mezcla a base de hormigón;
- trabajar en una máquina;
- mantener elementos terminados en moldes;
- pelar y preparar el siguiente lote.
Echemos un vistazo más de cerca a la receta para hacer losas en casa.
Preparando los moldes
Al crear moldes para elementos de revestimiento para hacer losas de pavimento con sus propias manos, puede utilizar los siguientes componentes:
- goma;
- plástico;
- poliuretano;
- árbol;
- metal;
- silicona
El material elegido determina cómo los moldes soportan un determinado número de ciclos durante su funcionamiento. Un lubricante especial permite reutilizar los moldes, que se utiliza antes de verter la masa para hacer losas (ver video). El producto se puede elaborar en moldes y sin lubricación. En este caso, se les aplica un antiséptico y, después de decaparlos, se lavan con una composición a base de ácido clorhídrico.
Preparando la solución
Para hacer losas de pavimento con sus propias manos, debe mezclar adecuadamente la mezcla de los productos. No olvides diluir el plastificante y los pigmentos colorantes (si es necesario). Si planea fabricar productos grises, no necesitará compuestos colorantes.
Es importante observar las proporciones de la solución al realizar azulejos en casa:
- el porcentaje de plastificante del número de todos los componentes en la versión seca será 0,5;
- cemento (23%);
- arena (20%). Te contamos qué arena utilizar a continuación;
- plastificante (0,5%) de la cantidad total de componentes secos de la composición;
- agua (40%) de la cantidad de componentes en forma seca;
- piedra triturada (57%).
Primero se mezclan cemento y arena, luego un plastificante y luego una vuelta de piedra triturada. El líquido se añade poco a poco, en pequeñas porciones.
Usando una mesa vibratoria
Los moldes llenos se fijan sobre una mesa vibratoria para poder fabricar usted mismo los adoquines. La intensidad de la vibración durante el funcionamiento de la máquina depende de la cantidad de moldes en la plataforma. No sobrecargue el equipo.
Al hacer losas de pavimento con sus propias manos, cuando se enciende la máquina y comienza la vibración, se puede formar un espacio vacío en los moldes. Es necesario agregar solución a los huecos. La duración del funcionamiento de la mesa vibratoria no debe exceder los 5 minutos. La aparición de espuma blanca indica que el producto está listo.
Envejecimiento de productos terminados.
Para producir correctamente losas, es importante seguir la ejecución del trabajo paso a paso. Por lo tanto, el producto terminado no se retira inmediatamente de los moldes, sino que se coloca en rejillas preparadas previamente. El área de almacenamiento de elementos de revestimiento debe protegerse de la penetración del sol.
Los elementos terminados permanecen en los moldes durante uno o dos días.
Desnudándose
Durante su trabajo, no olvide consultar las recomendaciones y consejos sobre cómo hacer usted mismo losas de pavimento, que le ayudarán a producir un revestimiento de revestimiento de alta calidad.
Una vez que los elementos del revestimiento se hayan secado, puede comenzar a pelarlos. Para sacar el producto terminado del molde, debe sumergirlo en agua durante 2 minutos (agua a 70 grados). Sacamos el producto del agua y lo colocamos sobre una mesa vibratoria. Puedes golpear ligeramente los lados de los moldes con un mazo para ayudar a que salga el producto.
Cuando se hayan retirado todos los elementos, es necesario dejarlos durante una semana en un lugar especialmente designado para que finalmente el material endurezca. Puedes utilizar palets para almacenar material. El tiempo de almacenamiento es de aproximadamente una semana.
¿Qué arena necesitas?
Hacer correctamente el revestimiento de pavimentos significa seguir la tecnología durante el proceso de trabajo y utilizar componentes de alta calidad a la hora de componer la mezcla de los elementos de revestimiento.
Cómo se prepara la mezcla se describe en capítulos anteriores, y aquí se discutirá qué arena se necesita para hacer losas. Por lo general, se utiliza arena de cantera o de río sin componentes adicionales.
A la hora de comprar arena, es importante poder determinar su calidad. Toma un puñado y apriétalo en tu mano. El grumo formado durante la compresión indica que hay compuestos arcillosos en la arena. Este material no es apto para preparar mortero de alta calidad para hacer baldosas en casa.
La buena arena debería desmoronarse cuando se comprime. Puedes determinar la calidad de la arena por su apariencia. Si elige arena de baja calidad, no podrá hacer losas. La arena no debe contener impurezas.
Fabricación de losas de pavimento de colores.
Hacer losas de pavimento de colores con sus propias manos es casi lo mismo que crear material de revestimiento gris. La única diferencia estará en la preparación de la solución para futuros elementos de revestimiento.
Al preparar una mezcla para losas de pavimento de colores caseras con sus propias manos, debe agregar pigmentos colorantes especiales. En cuanto a las proporciones de colorantes, será del 3 al 7% en peso de cemento. Con un aumento en el porcentaje de tinte, el color del producto futuro estará más saturado.
En la fabricación de losas se utilizan dos métodos de coloración:
- pintar el revestimiento terminado;
- agregando un pigmento colorante al mezclar la solución.
Por lo general, se elige la segunda opción de coloración, porque la primera se considera un proceso bastante laborioso.
Los tintes más populares para losas de pavimento coloreadas con sus propias manos se consideran inorgánicos.
Los pasos posteriores durante la creación de la capa de color serán los mismos que los descritos anteriormente. Sería una buena idea ver el video a continuación sobre cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos, que también habla sobre la preparación de la composición coloreada.
Nota: al mezclar la composición para revestimientos de colores se debe utilizar cemento blanco. El cemento común no es adecuado como componente principal para hacer usted mismo losas de pavimento de colores.
Si sigues las reglas durante el proceso de trabajo, no debería haber problemas. Si surge alguna dificultad, puedes comprobar que cada paso se realiza correctamente siguiendo nuestras recomendaciones sobre cómo hacer azulejos en casa.
Muy a menudo, los adoquines cubren los caminos del patio, el área frente al garaje, los estacionamientos, los caminos, las pasarelas y las áreas de descanso. Las superficies pavimentadas también son buenas para zonas donde la vegetación no crece bien. Las baldosas deben seleccionarse en un color que esté en armonía con el color general de la casa y el paisaje circundante. Y en lugar del gris neutro, puedes elegir marrón, negro, rojo, amarillo, verde o azul. Lo principal es lograr la armonía del color. Por ejemplo, el uso frecuente de losas de diferentes colores, especialmente en un área pequeña, altera la sensación de un solo conjunto.
Después de seleccionar el tamaño y el color óptimos de las losas, debe decidir si las buscará y las comprará del fabricante o, si tiene ganas y tiempo de sobra, las fabricará usted mismo. Habiendo elegido el segundo camino, necesitará cierta información, consejos y recomendaciones. En esta revisión, intentaremos prestar más atención al proceso de dar un cierto color a las losas al realizarlas con nuestras propias manos.
Tipos de tintes para losas.
Como tintes se utilizan pigmentos, sustancias en polvo obtenidas de diversas formas. Según el método de producción, los tintes para losas se dividen en tres tipos:
- Las pinturas naturales se obtienen de rocas y minerales naturales. Las materias primas se enriquecen, se someten a un tratamiento térmico y se trituran hasta obtener un estado fino.
- Los tintes sintéticos se obtienen como resultado de complejas reacciones químicas o de la última nanotecnología.
- Los pigmentos metálicos se producen a partir de óxidos y sales de aleaciones de metales no ferrosos y hierro.
Al elegir los tintes necesarios, se deben tener en cuenta sus propiedades operativas básicas. Por lo tanto, las losas de pavimento de colores que realice deben:
- tener alta resistencia al calor, resistencia a álcalis y ácidos débiles;
- ser resistente a la luz y a las condiciones atmosféricas (no perder color bajo la influencia de la luz o la lluvia ácida);
- ser resistente a los cambios de temperatura;
- no cambie sus propiedades bajo la influencia de fenómenos atmosféricos.
Muy a menudo, en la fabricación de losas de pavimento coloreadas, se utilizan pigmentos colorantes metálicos, sustancias sintéticas inorgánicas que contienen óxidos de hierro. Los pigmentos están muy dispersos y, cuando se utilizan correctamente, se distribuyen uniformemente en la mezcla de hormigón cuando se agitan. Los pigmentos a base de óxidos de hierro son inertes y, por tanto, seguros para el medio ambiente.
Los pigmentos se pueden producir tanto en forma de polvo como en forma de suspensión acuosa y en forma granular.
Dosificación de pigmentos en mezcla de hormigón.
El tono resultante del hormigón depende de la cantidad de pigmento y del color del cemento, los aditivos minerales y la arena. La cantidad de pigmento que se agrega a la mezcla depende tanto del color del pigmento como de la intensidad requerida del color resultante.
Mesa. Relación porcentual cuando se trabaja con pigmento en polvo y líquido:
| Pigmento | Polvo | Líquido |
| Rojo, % | 2 — 3 | 5 — 6 |
| Amarillo, % | 6 | 8 |
| Marrón, % | 4 — 5 | 6 |
| Negro, % | 4 — 5 | 6 |
| Verde, % | 5 | 7 |
Se deben agregar pigmentos líquidos a la mezcla seca antes de agregar cemento y agua. No se recomienda cambiarlos de ninguna forma añadiendo otros materiales o diluyéndolos con agua. Después de añadir la cantidad necesaria de pigmento, la mezcla se agita brevemente. Luego se agrega cemento y agua. La preparación de la mezcla se completa agitando.
Los siguientes factores pueden influir en el tono de color de las losas de pavimento fabricadas:
- Cantidad de pigmento. Después de determinar la cantidad requerida de pigmento mediante el método de muestreo, es necesario seguir estrictamente la receta para todo el lote de baldosas.
- Color cemento. El cemento gris tiene muchos matices y nunca da la oportunidad de obtener un "color puro" de pigmento.
- Relación agua:cemento. La relación agua-cemento es la relación entre la cantidad de agua de mezcla en el hormigón y la cantidad de cemento. El agua de mezcla es toda el agua agregada a la mezcla de concreto (agua en los agregados, agua en los pigmentos líquidos, agua adicional agregada a la mezcla). A medida que aumenta la cantidad de agua, el color se vuelve más saturado. Al utilizar plastificantes que favorezcan la hidratación del cemento, es posible obtener la tonalidad deseada sin aumentar la cantidad de agua de amasado y sin comprometer la calidad del hormigón.
- Compactación de hormigón. La compactación adecuada permite lograr un tono de color más saturado y, a la inversa, una compactación insuficiente provoca una disminución de su saturación.
- Efecto de los aditivos del hormigón. Los aditivos, generalmente en forma líquida, ayudan a compactar mejor la mezcla, reducir su adherencia al molde y mejorar la apariencia y las propiedades físicas y mecánicas de los productos. Se deben seguir las instrucciones del fabricante del suplemento.
Materiales de origen al utilizar pigmentos para la fabricación de losas de pavimento coloreadas.
Para hacer losas de pavimento de colores con sus propias manos, necesitará:
- El cemento M 500 no tiene más de 3 meses a partir de la fecha de emisión.
- Pigmentos en polvo y líquidos. Las condiciones de almacenamiento de los pigmentos en polvo son similares a las del cemento. Los pigmentos líquidos deben almacenarse a temperaturas superiores a 5 grados C.
- Áridos de hormigón. Se recomienda utilizar áridos densos de origen fluvial con una fracción de hasta 4 mm. Además, se pueden utilizar cribados con una fracción superior a 4 mm. Los áridos finos y la arena pueden afectar el tono de color del producto final debido al alto contenido de finos, cuya presencia modifica el color de la mezcla. Los áridos de Dolomita no son adecuados.
- Agua limpia.
Una vez que haya decidido la forma, el color, seleccionado el pigmento y los componentes necesarios, puede comenzar a hacer losas.
Recientemente, las losas de pavimento han sustituido con éxito al asfalto y al hormigón. Mucha gente prefiere diseñar con él senderos de jardín, callejones y áreas cercanas a sus casas, ya que se ve más orgánico en el paisaje general.
Además, la losa permite que la superficie que cubre "respire": la circulación de la humedad y el aire no se altera, la microflora natural se conserva en el suelo, lo que no interfiere con el crecimiento de los árboles y arbustos plantados a lo largo del camino.
Para crear un revestimiento de diseño exclusivo, la mayoría de las veces optan por producir losas con sus propias manos, a pesar del proceso bastante laborioso de su fabricación.
Una estufa casera es aproximadamente un 20% más barata que una fabricada en fábrica. Además En casa puedes hacer muestras de cualquier forma, a menudo no estándar. y pintarlos en los colores de las tonalidades deseadas.
Una ventaja importante es la adquisición de habilidades. en la fabricación de un producto popular. Con el tiempo, esto puede resultar útil para abrir su propia empresa de producción de losas.
Si esta experiencia no se transforma en una forma de ganar dinero, entonces el proceso de producción en sí sin duda traerá placer estético y orgullo por el trabajo realizado.
La ventaja es la confianza de que se utilizaron materiales de alta calidad y en la cantidad adecuada, es decir. el engaño está excluido.
La desventaja de los productos caseros es su menor resistencia y durabilidad.. El hecho es que en las condiciones de fábrica este producto de hormigón se fabrica con mayor frecuencia mediante el método de compactación por vibración: a la tecnología habitual se le suma el prensado con una prensa especial. Por tanto, el material es más denso. Este revestimiento puede soportar cargas pesadas y puede instalarse en áreas con mucho tráfico.
Una losa hecha en casa (mediante el método de fundición por vibración) absorbe más humedad que una comprada. Con el tiempo, especialmente en invierno, cuando se expone a las heladas, puede agrietarse y desmoronarse o simplemente desaparecer.
Este recubrimiento está protegido con soluciones hidrofóbicas. Esto prolonga la vida útil de la estufa.
En las páginas de nuestro sitio web también aprenderá cómo debe suceder. Hemos preparado instrucciones paso a paso para usted.
Consumibles y materias primas.
Para la producción es necesario abastecerse de los equipos y herramientas necesarios. Los principales son una hormigonera y.
La solución contiene tres ingredientes necesarios.: agua, arena, cemento. Pero para obtener una losa de mayor calidad, se agregan a la mezcla masilla gruesa, plastificante, tinte y dispersante. También necesitas lubricación del molde.
Cálculo de cantidad
Para preparar una solución de alta calidad, debe respetar el porcentaje de ingredientes. A continuación se muestra una tabla de componentes para realizar losas de pavimento de 6 cm de espesor.
Instrucciones paso a paso
Aquí hay instrucciones detalladas sobre cómo hacer losas con sus propias manos y qué hacer para evitar errores en su trabajo.
Composición de la mezcla para la solución.
El plastificante se disuelve en una pequeña cantidad de agua tibia. Debes asegurarte de que no queden grumos.
El pigmento para la fabricación de adoquines de colores con sus propias manos debe diluirse con agua caliente (las proporciones en la solución deben ser de 1:3). El tinte debe disolverse por completo..
Estos componentes se mezclan bien con arena y luego se agrega piedra triturada. Luego se mezcla todo con cemento. Durante el proceso se añade un poco de agua. Al final se suministra la mayor cantidad de agua..
La mezcla se considera lista si se adhiere firmemente a la llana sin extenderse por los bordes.
Cómo preparar el formulario
Se aplica lubricante a las paredes interiores, asegurándose de que no queden allí manchas de la sustancia. Para que el molde no quede demasiado grasoso, se retira con cuidado el exceso de grasa con un paño seco.
Si la superficie no está lo suficientemente grasosa, será difícil quitar las baldosas.
¡En nuestro sitio web también aprenderá los conceptos básicos y cómo elegir el material adecuado!
Le diremos los detalles de cómo colocar piedra silvestre en el jardín con sus propias manos y cómo calcular la cantidad de material necesario.
Te contamos todo sobre el proceso de pavimentar caminos con ladrillos: hemos preparado instrucciones detalladas para ti.
Moldura
La solución se vierte en los moldes. Para baldosas de dos colores, coloque primero una capa de hormigón coloreado y luego gris.
Las formas se colocan sobre una mesa vibratoria, donde se agitan durante unos 5 minutos. Debería aparecer espuma en la superficie, lo que indica la liberación de burbujas de aire.
El secado
Los encofrados con hormigón se apilan en tramos o estanterías. secar durante aproximadamente 1-2 días. Para evitar que la humedad se evapore demasiado rápido, se cubren con una película de celofán.
La baldosa se saca con cuidado del molde sobre algo suave, como una manta. Si el producto es difícil de retirar, se baja el molde con el relleno a un recipiente con agua caliente (unos 60 grados), lo que facilitará la extracción.
Después de esto, las baldosas se dejan secar durante un mes más. Sólo entonces será apto para su uso.
Matices importantes en producción, prevención de errores.
Si en algunos puntos no se siguió la tecnología para la producción de losas, entonces Pueden aparecer varios errores.
- La pintura está distribuida de manera desigual. Lo más probable es que estuviera mal diluido o que el producto estuviera sobreexpuesto en una mesa vibratoria.
- Es imposible sacar la baldosa del molde. Las paredes no estaban lo suficientemente lubricadas.
- Se han formado burbujas o agujeros. La baldosa vibró poco y no se escapó todo el aire de la mezcla.
- Las tejas empezaron a desmoronarse. Indica que no se respetan las proporciones o el material es de mala calidad.
En este video aprenderá cómo hacer losas de pavimento en casa, una tecnología simple de bricolaje:
Precauciones de seguridad al trabajar.
Cuando se trabaja con cemento, uno de los factores más nocivos es el polvo. Es por eso Antes de preparar la mezcla, conviene ponerse un mono.: guantes, respirador o máscara protectora.
Pero también es importante asegurarse de que el tinte o plastificante diluido no entre en contacto con la piel o los ojos.
Debe tener cuidado cuando la hormigonera esté funcionando. Se debe verificar la integridad de los cables y enchufes, no probar la calidad del concreto y no corregir problemas cuando el equipo esté enchufado.
Aunque el proceso de preparación de losas para pavimento requiere mucha mano de obra, el resultado merece la pena. En un mes, los senderos del jardín diseñados con un hermoso revestimiento exclusivo pueden convertir su parcela de jardín en una pequeña obra maestra del diseño del paisaje.
El color es una herramienta de diseño increíblemente poderosa y efectiva. Los adoquines de colores colocados en los caminos y en el área frente a la casa no solo pueden transformar el paisaje circundante, sino también enfatizar y resaltar las ventajas arquitectónicas y el estilo del edificio en sí de la manera más ventajosa.
Una gran ventaja de este material, que contribuye a una demanda aún mayor, es que se puede fabricar con relativa facilidad en casa sin utilizar ningún equipo especial. Esta actividad no sólo es útil, sino también interesante y puede aportar una gran satisfacción creativa.
¿Cómo se pintan los adoquines?
Por lo general, no se pinta la baldosa en sí, sino el hormigón del que está formada. Como tintes se utilizan pigmentos, sustancias en polvo obtenidas de diversas formas. A partir de sales metálicas (pigmentos metálicos), de la molienda de rocas (colorantes inorgánicos) o de compuestos químicos sintéticos.
La mayoría de las veces se utilizan óxidos de hierro, sustancias sintéticas inorgánicas que contienen óxidos de hierro. No se disuelven en agua, formando una fina emulsión. Al elaborar proporciones, se guían por la cantidad de cemento y no por la masa total de la solución. Normalmente, el peso del tinte es del 3 al 5% del peso del cemento. Cuanto mayor sea el porcentaje, más saturado será el color.
Para lograr el tono deseado, es posible que tengas que experimentar con diferentes pigmentos y sus proporciones. Pero la recompensa serán hermosos adoquines multicolores, perfectamente en armonía con el verde esmeralda del jardín y la fachada de la casa.
Importante. El color de la masa de hormigón está influenciado no solo por el tipo de pigmento y su cantidad, sino también por el color del cemento. El cemento Portland gris, por ejemplo, reduce la saturación y silencia los tonos de color. Si necesita obtener colores brillantes y ricos, debe utilizar cemento blanco.
Tecnología de fabricación de azulejos de colores.
Se fabrican losas de pavimento de colores con sus propias manos. A diferencia del prensado por vibración, no requiere ningún equipo especial. La solución se vierte en moldes de plástico, ya que después del vertido la mezcla debe conservarse durante 2-3 días antes de sacarla del molde, para acelerar el proceso de fabricación es conveniente tener tantos moldes como sea posible que se puedan verter a la vez. tiempo.
Desde el punto de vista de la operación de coloración, la producción de losas coloreadas se puede realizar de dos maneras. Pintando la superficie o introduciendo un tinte en la solución durante su preparación. En este caso se obtiene una coloración volumétrica persistente de las baldosas. Esto es lo que más se utiliza.
Preparando el formulario
La superficie interior debe estar completamente libre de residuos de solución. Para evitar que la mezcla se adhiera a las paredes, la superficie interior debe lubricarse con una fina capa de algún tipo de aceite, por ejemplo, aceite de motor "desperdiciado". Con un paño o cepillo humedecido en aceite, limpia toda la superficie, prestando especial atención a las esquinas. Son más fáciles de manejar con un cepillo.
Relación de componentes
Las baldosas de hormigón coloreadas están hechas de los siguientes materiales:
- grado de cemento M500;
- arena gruesa;
- agua;
- pigmento;
- (no es obligatorio, pero sí recomendado).
La proporción de cemento a arena suele ser de 1:4 o 1:3. La cantidad de agua depende del contenido de humedad de la arena. Cuando se utiliza un plastificante, la cantidad mínima de agua por 1 kg de cemento es de aproximadamente 0,5 litros. Si no se utiliza plastificante, el volumen de agua se aumenta a 1 litro. El valor específico se determina empíricamente. La cantidad de pigmento, como ya se señaló, es del 3 al 5% de la masa de cemento, plastificante, de acuerdo con las instrucciones.
Preparación de la solución.
Se vierte arena y cemento en el recipiente de mezcla, después de lo cual la mezcla se mezcla bien. Es mejor hacer esto, por supuesto, con una hormigonera o una hormigonera grande, pero, en casos extremos, una pala servirá.
Ahora llega el momento más importante, respondiendo a la pregunta principal: cómo hacer losas de colores. Se vierte agua en un recipiente limpio, se le agrega pigmento y plastificante y todo se mezcla bien. En ningún caso se debe verter el pigmento en una solución seca por separado, ya que en este caso no será posible distribuirlo uniformemente por todo el volumen. El líquido coloreado resultante se vierte en la mezcla de arena y cemento y se mezcla bien.
Importante. Es muy recomendable que la mezcla quede dura, es decir, no líquida, con una pequeña cantidad de agua. Añadir un plastificante es precisamente lo que se necesita para asegurar una buena colocación de la mezcla rígida.
Llenando el formulario
Dado que la mezcla preparada debe ser espesa, es imposible evitar vibraciones al colocarla y nivelarla. De lo contrario, tendrás que crearlo con tus manos: agita el formulario, golpéalo sobre la mesa o golpea algo sobre la mesa. La compactación de la mezcla se considera completa cuando dejan de aparecer burbujas de aire en la superficie y se vuelve uniforme y suave.
Los formularios llenos deben cubrirse con polietileno para evitar que el agua se evapore. A una temperatura del aire de unos 20 °C, el endurecimiento inicial tardará al menos 2-3 días, cuando la baldosa se podrá desmoldar. Antes de pavimentar, el material debe mantenerse a la sombra durante un par de semanas.
Conclusión
Para soportar el peso de una persona, una losa sólo necesita tener un espesor de 30 mm. Pero, ¿qué debes hacer si planeas conducir un turismo sobre superficies pavimentadas? Hay dos maneras. , colocando una malla de acero en el molde al momento de verter. O aumente su espesor a 6 cm o más. El resultado será una especie de adoquín de color que puede soportar fácilmente el peso de un turismo.