Det er ikke svært at organisere en: teknologien er enkel, råvarerne er billige. Der kræves dog en omhyggelig beregning af rentabiliteten. Denne niche kan ikke kaldes gratis, hvilket betyder, at produkterne skal være konkurrencedygtige på kvalitet og pris.
Billige vægmaterialer er efterspurgte i opførelsen af sommerhuse, garager, udhuse og nogle gange industrianlæg. Produktionen af askeblokke som virksomhed er attraktiv på grund af dens enkle teknologi, lave råvarepriser og bredden af salgsmarkedet. I øjeblikket bruges ikke kun slagger, men andre fyldstoffer til deres produktion. Det forældede navn er stærkt forbundet med lavkvalitets byggematerialer fra sovjettiden, hvorfra det var sædvanligt at bygge kostald. Moderne blokke har lidt til fælles med det, de kaldes oftere af sammensætningen af deres hovedkomponenter eller fremstillingsteknologi.
Råvarer, sorter, certificering
Faktisk er enhver askeblok en kunstig byggesten opnået fra betonmørtel. Sammensætning: 80 - 90%: kedelslagge, metallurgisk affald, granitknust sten og afskærmninger, knuste mursten, sand. Moderne miljøvenlige komponenter bliver stadig mere populære: ekspanderet ler (ekspanderet ler), træbeton (træpiller, savsmuld), polystyren (porøs plast). Afhængigt af dette opstår der en lang række navne færdigt produkt. Fastgørelsesmassen er repræsenteret af cement, nogle gange med brug af blødgørende additiver, der accelererer hærdningsprocessen (tabel 1).
Når du planlægger produktionen af slaggblokke, skal du have svar på tre hovedspørgsmål:
- hvilke materialer er tilgængelige til brug som fyldstof;
- hvilke typer sten er efterspurgte i et bestemt område;
- Hvad er mere rentabelt at bruge som en fordel: pris eller kvalitet af produkter.
Det mest interessante er, at slaggblok ikke er underlagt obligatorisk certificering. I modsætning til de indgående komponenter: cement, sand, grus, kemiske tilsætningsstoffer - de skal opfylde etablerede standarder. Hvis det ønskes, kan producenten gennemgå det på frivillig basis i ethvert relevant laboratorium. I dette tilfælde vil produkterne blive kontrolleret for overholdelse af GOST 6665-91 "Betonvægsten. Tekniske forhold." Til dette skal du bruge:
- certifikat for statsregistrering (OGRN, TIN);
- tekniske specifikationer, hvis tilgængelig (TU);
- ansøgning og virksomhedsoplysninger.
Fraværet af Gost giver på den ene side en fri hånd, men på den anden side giver det anledning til visse problemer. Købere er kritiske over for sælgers ubegrundede udtalelser, og tilstedeværelsen af et certifikat er et overbevisende argument ved valg af byggematerialer. Brugen af industriaffald frarådes især - sådanne produkter er svære at klassificere som miljøvenlige materialer.
Cinder blok produktionsteknologi
Den fulde produktionscyklus af byggesten inkluderer:
- æltning af den indledende halvstive blanding i en blander eller betonblander;
- påfyldning af beton i matrixen (med eller uden en hulrumsdanner);
- udjævning af blandingen, komprimering af hjørner (til manuel lastning);
- komprimering af opløsningen ved hjælp af vibration (fra 2 til 30 sekunder) og tryk;
- afformning ved at løfte matrixen; blokken forbliver på gulvet eller pallen;
- transport færdige produkter til stedet for den endelige tørring.
En stiv opløsning forhindrer blokken i at smuldre efter presning og miste sin form efter tørring. Temperaturen i arbejdsrummet skal være mindst 1°C. Hærdning i en grad, der tillader omladning, sker inden for 1,5 - 4 dage. Ved tilsætning af specielle blødgørere reduceres det til flere timer. Den endelige modning udføres på stativer eller udendørs ved naturlig temperatur i en måned. Luftfugtigheden skal være høj, nogle gange bruges dampning.
Almindelige typer udstyr
Driftsprincippet såvel som ydeevnen for de fleste mekaniske og halvautomatiske maskiner adskiller sig lidt fra hinanden. Snarere, når du vælger, lægges der vægt på pålideligheden af materialer, designfunktioner og brugervenlighed. Konventionelt kan de opdeles i tre grupper:
- simple mekaniske maskiner ved hjælp af manuelt arbejde, (populært kendt som "zhivopyrki"); med eller uden laveffekt vibratorer;
- semi-automatiske murstensfremstillingsmaskiner udstyret med yderligere arbejdsbesparende elementer: løftemekanisme, tilbagerulning osv.;
- automatiske linjer, herunder tvangsbetonblandere, spande med dispensere, transportører og vibrerende presser i én proces.
Hvis vi taler om små virksomheder, bruger de fleste af dem mekaniske maskiner og murstensfremstillingsmaskiner. For eksempel tilbyder en af de største netbutikker 175 tilbud på salg af udstyr til fremstilling af askeblokke. Lad os se på, hvad producenterne tilbyder.
1 Mekaniske maskiner med vibrator lav effekt.
De optager cirka halvdelen af det samlede udbud - 80 stykker til en pris på op til 50.000 rubler. Omkring 40 modeller sælges til priser på op til 25.000 rubler (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). Funktionsprincippet for "forenklet" vibration er, at det tillader en halvstiv betonmasse at blive formet ved hjælp af en matrix.
De fleste af disse enheder (fig. 1) har en produktivitet på 200 - 1.000 blokke pr. dag. Blanding af opløsningen, tilførsel af den i forme og nivellering sker alt manuelt. De adskiller sig i kraften af den elektriske motor, antallet af matricer (fra 1 til 4 stykker), løftemekanismens design og evnen til at rulle maskinen tilbage. At arbejde på dem er hårdt fysisk arbejde, det er svært at opretholde produkternes geometri.
Denne kategori omfatter også nogle maskiner med forbedret vibration, der koster 50.000 - 100.000 rubler (fig. 2). Antallet af forslag er omkring 30. Grundlæggende adskiller de sig ikke fra deres modparter med lav effekt. Normalt i dem mere matricer (op til 8 stykker), nogle modeller har et bord, andre har hjulmekanismer og så videre.
Ifølge konkrete praktikere fører en stigning i antallet af matricer ikke til en direkte effektivisering. Produktivitet er et relativt begreb, når det kommer til manuel eller semi-mekaniseret arbejdskraft. Sådanne maskiner er vanskeligere at vedligeholde, de skal betjenes af mindst to personer. De reducerer praktisk talt ikke omkostningerne, men de er dyrere.
2 halvautomatiske hydrauliske vibrerende presser.
Denne gruppe inkluderer maskiner og enheder, der koster fra 170.000 til 470.000 rubler (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Normalt er de designet til at producere 3 - 4 blokke pr. cyklus, trykket på betonmassen er 2.000 - 5.000 kg, og pressetiden er op til 30 sekunder. En væsentlig fordel (udover at lette fysisk arbejde) er produktets høje kvalitet. Formdannende udstyr (matrix, punch) sikrer præcis geometri. Produktiviteten er placeret som 120 - 180 stk./time, det vil sige fra 1.000 til 2.000 pr. skift.
Ejendommeligheder:
- automatisk, semi-automatisk kontrol; minimum manuelt arbejde;
- høj kvalitet, god geometri af produkter, forskellige typer blok;
- ekstraudstyr til produktion af kantsten og belægningsplader;
- aflæsning af bunkers, transportbånd; stødabsorberende fjedre;
- evnen til at forbinde på linje med andet udstyr;
- produktion af blokke med en dekorativ overflade: glat, korrugeret, stenlignende.
3 Mini-fabrikker til produktion af askeblokke.
Prisen på automatiseret linjesalg fuld cyklus produktion fra tvangsblanding af startmassen i en betonblander, med automatisk fodring, presning og tørring (dampning) - fra 2 til 5 millioner rubler. De er kendetegnet ved høj produktivitet, der producerer op til 400 færdige blokke (80 paller) pr. driftstime, som regel er de udstyret med et sæt udskiftelige moduler til produktion af andre typer betonprodukter (op til 350 stykker) . Sættet inkluderer tvangsbetonblandere, højeffekts murstensfremstillingsmaskiner, vibrerende borde og bukke. Sådanne minifabrikker produceres af Mastek LLC og nogle andre producenter (fig. 3).
Investeringer, tilbagebetaling, rentabilitet
Cinderblokke hører til små betonprodukter sammen med cellebeton (skum- og gasblokke). Hovedfordel - lav pris. Et særligt træk er sæsonbestemt efterspørgsel, fordi byggeri foretrækkes om sommeren. Derudover er stenvægsmaterialer ikke lige efterspurgte på tværs af regioner. Behovet kan indirekte vurderes ved fordelingen af hovedkonkurrenten - mursten (fig. 5).
Størrelsen af investeringen afhænger af den type udstyr, der er købt, tilgængeligheden af fyldstof (for det meste lokale materialer) og prisen på cement - dette er den dyreste del af råmaterialet.
Lad os som et eksempel give en beregning af prisen på 1 askeblok til priser i Mellemøsten Ural i 2015.
- cement - 9,28 rubler. (3,5 kg);
- screening af granit - 1,12 rubler. (9,3 kg);
- sand - 3,16 rubler. (9,3 kg);
- e/energi - 0,44 rubler;
- løn - 2,18 rubler.
Total: omkostninger per produktionsenhed er 16,17 rubler. For et år siden var det cirka på niveauet 12,24 rubler.
I 9 måneder af 2015 gennemsnitspris for cement steg med 1,9% og udgjorde 3.931 rubler/t i oktober (2.858 rubler for samme periode i 2014). Og dets forbrug faldt med 11% (fig. 6).
Omkostningerne ved en standard cinderblok varierer fra 27 - 29 rubler per stykke, udvidet lerblok er dyrere: 37 - 39 rubler. Ved første øjekast virker rentabiliteten høj, men du skal stadig tilføje omkostninger til udstyr, leje af lokaler til produktion og lager.
Andre ting at overveje, når du planlægger:
- byggematerialer er kendetegnet ved uelastisk efterspørgsel - en reduktion i prisen har ringe effekt på salgsmængden; køberen foretrækker kvalitet, da brugsperioden er lang;
- Stol ikke på udstyrets ydeevneparametre specificeret af producenten; i virkeligheden er det normalt 15-20% lavere;
- i begyndelsen af arbejdet vil der blive brugt tid på at vælge det optimale forhold mellem komponenter og udvikle teknologi - produktets kvalitet afhænger i høj grad af det anvendte udstyr og blandingens sammensætning.
Genoptage
Det er umuligt at sige entydigt, om det er rentabelt at lave askeblokke eller ej. I hvert enkelt tilfælde skal der tages hensyn til det kæmpe beløb lokale faktorer: efterspørgsel, adgang til billigt (eller endda gratis) fyldstof, antal konkurrenter, lønomkostninger i regionen, dens organisation, leveringsomkostninger, produktkvalitet. Det hele afhænger af, hvad iværksætterens mål er: at tjene til livets ophold for familien eller at nå et bestemt forretningsniveau.
Det sværeste i denne sag er at finde en niche på salgsmarkedet. Den mest succesrige forretning er for dem, der går ud "på bygherrernes skuldre" - det vil sige, de begynder at arbejde med visse garantier. For dem, der er afhængige af slutforbrugeren, er det sværere. Selvom de lige nu, under krisen, begyndte at bestille mindre tjenester og bygge mere på egen hånd.
Hver af os har brug for en familie og vores egen behageligt sted For fast bopæl. Nogle vil gerne have en lejlighed i storby, og nogen drømmer om at bo et sted, hvor de kan dyrke grøntsager og frugter, holde kæledyr, have et hus, der er egnet til beboelse, og alt det nødvendige udhuse. Men stil alt op nødvendige lokaler Ikke alle har råd til indkøbte byggematerialer. I dette tilfælde tænker vi på, om det er muligt at bygge et hus af selvfremstillet materiale.
Porebetonblokke er et letvægtsbyggemateriale, så når man bygger et hus, er der ingen grund til at styrke fundamentet.
Alle generationer før os har stillet dette spørgsmål, så et tilstrækkeligt antal måder at opnå byggematerialer på fra improviserede midler har længe været kendt.
De fleste optimal løsning i dette tilfælde er der tale om opførelse af boliger på egen hånd fra hvad der kan fås direkte på stedet.
Elementer af den understøttende ramme: 1 - den første række af blokke baseret på mørtel; 2 - yderligere cellulære blokke; 3 - ringforstærket bælte; 4 — gulvplader af armeret beton; 5 — varmeisolerende pakning; 6 - monolitisk armeret beton distributionsbælte; 7 - overligger armeret fra beton; 8 — overligger lavet af beton; 9 - vandtætning; 10 - base.
Det mest tilgængelige materiale, der kan findes overalt, er jord, eller rettere sagt, jorden, der er placeret under det frugtbare lag. Siden oldtiden og beboelsesbygninger, og andre bygninger blev opført fra jorden, men oftere i de områder, hvor der var lidt skov. Blokke blev lavet af dette materiale ved hjælp af plaststøbning eller komprimering, såvel som ved hjælp af forskalling (jord blev simpelthen pakket ind i det meget tæt).
For eksempel, hvis du planlægger at bygge et hus med dine egne hænder uden en kælder, så vil jorden, der blev fjernet til opførelsen af det fremtidige fundament, være nok til at bygge væggene i et en-etagers hus. Hvis du laver en kælder, så kan huset allerede laves i to etager. Jorden, der blev fjernet under opførelsen af en pool, dræning eller brønd, er også velegnet til vægge.
Tidligere var det ikke muligt at mekanisere i det mindste en del af processen med fremstilling af sådanne byggematerialer, men i vores tid behøver du selvfølgelig ikke længere blande de nødvendige ingredienser med dine fødder, fordi der er opfundet specielle mekaniserede enheder til denne.
Med fremkomsten af specielle mekanismer har situationen med konstruktion ved hjælp af skrotmaterialer ændret sig væsentligt til det bedre.
Ved hjælp af et elektrificeret værktøj kan du lave materiale - bland det og komprimer det. Og resultatet er ikke værre end i oldtiden, men det tager meget mindre tid og fysisk indsats.
Forfatterne af det pågældende udstyr formåede at skabe et værktøj, der er egnet til at komprimere beton og andre lavfugtige konstruktionsblandinger og materialer samt jordmasser. Og denne opfindelse, der er overkommelig for mange, vil gøre det muligt at producere de fleste byggematerialer og dele direkte på byggepladsen.
Jordproduktionsteknologi
Produktionsprocessen for denne enhed er baseret på gengivelsen af en naturlig effekt kaldet "flydende kile". Det vigtigste teknologiske træk er, at formen, støbepulvermassen og superladeren bevæger sig samtidig i den. Og alt dette uden vibrationer eller støj. Samtidig er sådanne traditionelle processer som massedosering, kontrol af produktstørrelse og tryk, som påføres stansen i lignende støbefabriksinstallationer, ikke nødvendige.
I støbeapparatet kaldet "Mini-supercharger" MH-05 er der dannet en tæt og ensartet struktur gennem hele formens volumen, og produktets dimensioner svarer altid til formen i alle henseender. Ved skift til et andet materiale kræves ingen efterjustering af udstyr. Og i processen elimineres virkningerne af elastiske eftervirkninger, luftindfangning og overpresning.
Sekvens af læggeblokke: a – enkeltrækket ligeringssystem; b – forbindingssystem med flere rækker; c, d – multi-row ligation system ved hjælp af en blandet metode (tal angiver sekvensen af murværk).
MH-05, som ikke har nogen analoger i verden, er ikke kun beregnet til produktion af enkeltformatblokke til byggebehov, med dens hjælp er det muligt selvstændigt at producere mursten og forskellige stativer, blokke, plader til vindueskarme og meget mere nødvendigt, når du bygger et hus med dine egne hænder. Råvarerne til MH-05 kan også være forskellige typer jord og industriaffald og andre materialer.
Dette støbesæt er uundværligt for have- og haveejere. sommerhuse, sommerhuse, landmænd, landskabsdesignere og arkitekter, da der er uendelige muligheder for individuel kreativitet både når man bygger et hus og når man anlægger områder, hvad enten det er en personlig grund eller en park.
Alle har mulighed for at arbejde med denne enhed. Der er ingen grund til at gøre noget kompliceret. Og samtidig viser omkostningerne ved at bygge et hus sig at være flere gange lavere end normalt. Her er nogle parametre for produkter, der kan laves på MN-05 (navn, størrelse i millimeter og engangsmængde):
- rå mursten fra jordblok - 65x120x250 - 4 stk;
- betonblok til belægning - 65x120x250 - 4 stk;
- belægningsplader 250x250 - 2 stk;
- betongassten - 65x120x1000 - 2 stk;
- flade fliser -120x250 - 4 stk;
- vindueskarmplade - 50x250x1500 - 1 stk;
- vinduesoverligger - 50x250x1500 - 1 stk;
- betonflader - 250x250x15 - 2 stk;
- søjlestativ i armeret beton - 65x65x100 - 3 stk;
- betonbakke - 65x250x100 - 1 stk.
Fænomenet "flowing wedge" gør det muligt at opnå unikke egenskaber materiale: dens massefylde når 99%, hvilket forhindrer elastisk spænding, tværgående delaminering og ekspansion af kompakte materialer, da luften ikke kommer i klemme.
Produktion i blokform
Det er bedre at lave en form til at lave blokke med en aftagelig bund, dette vil gøre det lettere at fjerne de færdige blokke.
Der er andre teknologier til fremstilling af blokke til konstruktion og andre byggematerialer til huset med egne hænder fra skrotmaterialer (ler, sand, kalk, savsmuld, jord) og fra cement.
Den teknologi, der vil blive diskuteret nu, ligner teknologien kaldet "tise" (teknologi + individuel konstruktion + økologi), men denne er modificeret og universel, da den kan bruges til at lave byggeklodser med hulrum (sand og cementmørtel) , og uden dem (ler, sand, savsmuld, cement, kalk, jord).
Holdbarheden af strukturer fremstillet af blokke ved hjælp af denne teknologi er større end dem, der er lavet ved hjælp af traditionelle metoder - op til 100 år eller mere. Ved hjælp af sådanne blokke er det muligt at konstruere bygninger op til 4 etager.
Processen med at lave en blok med dine egne hænder:
- forberedelse af en opløsning (sandcement eller andet);
- placere blokformen i en nøjagtig vandret position;
- hæld opløsningen i formen (og om nødvendigt komprimere den);
- efter 5-10 minutter fjernes stifterne og de indre strukturer for at danne hulrum;
- fjernelse af formen fra den fremstillede struktur, yderligere tørring af blokken.
På denne måde kan du lave op til 40 blokke om dagen med dine egne hænder. Og byggeklodser lavet i blokform får betydelige fordele i forhold til panel- eller murstensblokke:
- meget betydelig reduktion i byggeomkostninger;
- brug af økonomisk udstyr;
- intet behov for tungt løfte- og transportudstyr;
- tilgængelighed af byggematerialer;
- minimalt affald;
- sikring af høj styrke af strukturen;
- høj varmeisolering af huset;
- miljøsikkerhed og højt niveau komfort;
- under operation nr høje omkostninger til vedligeholdelse og reparationer.
Træbeton byggeklodser
Hovedsammensætningen af vægblokke omfatter træflis og beton.
Træbetonblokke er lette byggemurklodser, der er lavet af træflis (normalt fra nåletræer), vand, savsmuld, kemikalier og cement. I tresserne af det sidste århundrede blev produktionen af sådanne blokke udført af mere end 100 fabrikker over hele landet. Men efter godkendelse panelkonstruktion produktionen blev indstillet.
I dag er det muligt at lave træbetonblokke til at bygge et hus med egne hænder, underlagt streng overholdelse af alle teknologiske krav. Kravene til GOST, ifølge hvilke træbeton tidligere blev fremstillet, kræver brug af træpartikler, hvis størrelse er strengt 40x10x5 mm. Mængden af blade og nåle må ikke overstige 5%, og der bør ikke være mere end 10% bark.
Fremstilling kræver en betydelig mængde cement, som forværres varmeisoleringsegenskaber materiale. Det er på grund af dette ideel mulighed Træflis betragtes som det vigtigste råmateriale.
Træbeton er et ideelt materiale til at lave vægge i et badehus eller sauna.
Eksperter anbefaler at bruge savsmuld og spåner, fordi træspåner kan tjene både til varme og til forstærkning. Forholdet mellem savsmuld og spåner kan være enten 1:1 eller 1:2. Før brug er det nødvendigt at fjerne sukker fra spåner og savsmuld for at undgå råd, og det kræver, at materialet holdes udenfor i 3-4 måneder. Uden denne procedure kan blokkene svulme op i fremtiden.
Under aldring er det nødvendigt med jævne mellemrum at skovle spåner og savsmuld, men hvis dette ikke er muligt, skal blandingen behandles med calciumoxid. En opløsning fremstilles med en mængde på 150-200 liter 1,5% opløsning pr. 1 m² råmateriale. Den behandlede blanding efterlades i 3-4 dage under omrøring flere gange dagligt.
Til fremstilling af træbeton er det nødvendigt. Eksperter anbefaler at bruge Portland cement 400 kvalitet, og som tilsætningsstoffer - flydende glas, læsket kalk, aluminiumsulfat og calciumsulfat.
Tilsætningsstoffer fremstilles i en mængde på 2-4% af cementmassen. Den bedste kombination af tilsætningsstoffer anses for at være en blanding af 50% calciumsulfat og 50% aluminiumsulfat eller i samme forhold flydende glas og calciumoxid.
Procesfunktioner
Hvis det er muligt, kan du forberede både spåner og savsmuld med dine egne hænder ved hjælp af specielle maskiner og processer, men du kan også købe disse råvarer i færdig form og allerede forarbejdet.
Dette materiale gennemblødes i vand med tilsætning af flydende glas. Og for at fremskynde processen med hærdning og mineralisering af materialet tilsættes calciumchlorid til massen. For at udføre desinfektion skal du indføre læsket kalk.
Og først efter alle disse forberedelser blandes massen i en betonblander sammen med cement og andre nødvendige ingredienser. Dernæst kommer påfyldning af specielle former med det resulterende materiale, og det er nødvendigt at komprimere blandingen ved hjælp af en manuel sabotage, en vibrerende presse eller pneumatisk eller elektrisk sabotage.
Materialedannelse
Eksperter anbefaler at lave forme til blokke fra brædder og dække deres vægge med linoleum for at gøre det nemmere at fjerne byggestenene. På manuel stampning det gøres i lag ved hjælp af en tamper lavet af træ og dækket med jern. Bagefter holdes blokken i et døgn og fjernes derefter. Derefter efterlades den under en baldakin for at blive fuldstændig raffineret til den nødvendige styrke. I dette tilfælde skal det dækkes, mens det stadig er vådt, for at tillade hydrering.
Den optimale temperatur og periode for dette er 15 grader og 10 dage. Lavere temperaturer vil kræve længere iblødsætningstid. Det er vigtigt ikke at lade niveauet falde til under nul og glem ikke at periodisk vande blokkene med vand.
Udvidede lerblokke
Du kan gøre det selv. Først og fremmest skal du forberede en speciel form for at lave udvidede lerblokke. Du kan gøre det fra en almindelig bestyrelse. Formen er lavet af en palle og to halvdele, der ligner bogstavet "G". Tavler er nødvendige med indenfor enten behandle den med maskinolie eller slå den med tin. Der skal monteres specielle lukninger i enderne for at forhindre, at formen falder fra hinanden eller ændrer størrelse.
Det vil være lidt sværere at lave en form med hulrumsdannere til en ekspanderet lerblok med hulrum, men dette kompenseres af det økonomiske forbrug af den udvidede lerblanding. Hvis det ønskes, kan diagrammer for deres korrekte fremstilling findes i artikler om dette emne.
Størrelsen af formularen kan være vilkårlig og afhænger af de tildelte byggeopgaver, men følgende størrelser bruges oftere:
- 39x19x14 cm;
- 19x19x14 cm.
Ud over formularen skal du bruge følgende værktøjer:
- murske;
- skovl;
- spande;
- beholder til primær blanding af komponenter med vand;
- metalplade til endelig blanding af ekspanderet lerbetonmasse;
- vand, sand, ekspanderet ler.
Komponentforhold
For at lave en blanding af høj kvalitet skal du tage:
- 1 del af bindematerialet - cement af en kvalitet ikke lavere end M400;
- 8 dele ekspanderet ler (ca. 300-500 kg/m³). Det skal tilføjes, at omkring 5 kg ekspanderet ler af en fraktion fra 5 til 20 mm kan placeres i en 10 liters spand;
- sand - 3 dele uden blanding af ler og andre komponenter;
- 0-8 - 1 del vand.
Eksperter anbefaler at tilføje en teskefuld evt vaskepulver for større plasticitet af opløsningen.
Korrekt støbning af blandingen
Ved hjælp af en murske eller skovl skal du forsigtigt hælde alle komponenterne i en beholder med vand og lade denne masse sidde i nogen tid. Dernæst overføres det til metalplade og bringes til den ønskede tilstand ved grundig blanding.
Efter færdig blanding anbringes i en form og udsættes for vibrationer vha speciel enhed, der skaber vibrationsimpulser. Du kan også klare dig ved at banke på siderne af formen med en skovl.
Efter to dage skal den komprimerede blok forsigtigt frigøres fra formen ved at afkroge lukkerne på den, og i denne form skal den stå og hærde i yderligere 26 dage.
En standardblok ekspanderet ler vejer fra 16 til 17 kg og kræver ca. 1,5 kg cement, 4 kg sand og 10,5 kg ekspanderet ler. Efter at have lavet nogle enkle beregninger finder vi ud af, at hver blok koster omkring 25 rubler, hvor den gennemsnitlige pris for færdigt ekspanderet ler er 30 rubler uden levering.
Porebetonblokke
For at forberede luftbetonblokke har du brug for følgende komponenter:
- Portland cement;
- brændt kalk;
- sand;
- vand;
- en lille mængde aluminiumspulver.
Du skal også bruge:
- betonblander;
- blok forme;
- metalstrenge til at afskære overskydende blanding fra toppen af formene;
- skovl;
- måleredskaber;
- spande;
- personlige værnemidler.
Komponenterne tages i den nødvendige andel: brændt kalk og Portland cement - 20% hver; kvartssand - 60%; aluminiumspulver - mindre end 1% og lidt mere end 9% - vand. Alt dette blandes i en røremaskine, indtil det når konsistensen af creme fraiche.
Eksperter rådgiver køb af forme til støbning af porebeton færdiglavet, hvor man foretrækker metal og plastiske former. Og den færdige blanding hældes i sådanne former og fylder den halvvejs, da gasdannelse vil hæve blandingen til resten af delen over nogen tid. Og hvis blandingen stiger over kanterne, skæres overskuddet af med strenge.
Blandingen opbevares i formene i 6 timer. I denne tilstand vil blokkene være klar til at blive skåret i mindre stykker, efter at forskallingen er fjernet fra de færdigstøbte former. Ved skæring er det nødvendigt at danne greblommer og fingerriller.
Næste ind industrielle forhold blokkene placeres i en autoklave for at få styrke, men disse installationer er meget dyre, så laver du dem selv, vil blokkene få styrke i naturlige forhold.
De fjernede og klippede blokke opbevares indendørs i endnu en dag, før de kan begynde at blive stablet oven på hinanden. Sådant materiale kan kun bruges til at bygge et hus efter 28-30 dage, når blokkene har nået deres endelige styrke.
Uanset hvilken metode du vælger at forberede materialet til at bygge et hus med dine egne hænder, vil opførelsen af bygninger fra det under alle omstændigheder være billigere og i nogle tilfælde også meget mere miljøvenligt, stærkere og mere behageligt end at bruge industrielt fremstillet materiale .
Blokproduktionslinjen er meget
Vibropress til komprimering af blokke
eftertragtet udstyr, fordi byggestenene har nogle attraktive egenskaber:
- Takket være blokkene kan du bygge en lav bygning (2-3 etager) struktur (hus, garage, sommerhus, værksted) uden at skulle bruge en murer. En blok er lig med 4-5 klodser.
- Vægge bygget ved hjælp af en blokproduktionslinje er varme- og lydtætte.
- Omkostningerne ved en blok er meget lavere end prisen på en mursten og andre byggematerialer, på grund af deres lave priser, er meget overkommelige produkter.
- Blokken antager evnen til at lave den selv. Du kan også selv producere ler-halmsten.
Produktionsteknologi
Produktionsteknologien af byggeklodser består af tre faser:
Fase I: konkret forberedelse.
Fase II: produktion af blokke.
Trin III: tørring og opbevaring af færdige blokke.
Fase I: konkret forberedelse.
Betonforberedelse udføres i flere trin.
- Det er nødvendigt at udfylde 3 skovle med fine sigter og 3 skovle med granuleret slagge.
- Fyld en skovlfuld cementsand på.
- Bland grundigt.
- Tilsæt 260 milliliter (en halv 0,5 liters krukke) UPD-opløsning til 8-10 liter vand. Blandingsopløsningen skal tilberedes som følger: Hæld 0,8 kg UPD i 45 liter beholder og bland grundigt.
- Bland grundigt. I dette tilfælde er betonen grundigt imprægneret med UPD-blandingen.
Fase II: produktion af blokke.
Blokdannende apparat 1). Hæld forberedt beton i den vibrerende maskine. Tænd kort for vibratoren i 2-3 sekunder, og når betonen sætter sig i én bevægelse, nivelleres planen af den bundfældede beton. 2). Monter klemmen og uden at påføre særlig indsats tryk på den, tænd for vibratoren.
En blok med rektangulære og runde hulrum vibrerer i 5-6 sekunder. indtil det øjeblik, hvor klemmen sænkes ned på stopperne.
Fulde, smalle blokke (2 af dem) vibrerer i 4-6 sekunder.
3). Når der opstår vibrationer, hæver maskinen sig, og blokkene forbliver på platformene.
Trin III: tørring og opbevaring af færdige blokke
Ved hjælp af UPD skal afsluttede blokke fjernes fra stedet og overføres til lageret efter 6-7 timer. Uden brug af UPD - efter 48 timer. Efter dette tidspunkt går blokkene ikke i opløsning, forudsat at deres produktionsteknologi og konkrete proportioner følges.
Den færdige blok kan opbevares i pyramideformede stakke. I én blok på 3–4 cm, med mellemrum mellem blokkene, som er nødvendige for efterfølgende tørring af sidekanten.
Hver af disse pyramider indeholder 110 blokke. Hver pyramide skal være mærket med dato og tidspunkt for produktionen af den sidste blok. Dette er nødvendigt for implementering. På dag 5 og 6 afsendes blokke.
Blok produktionsudstyr
Den automatiske linje til produktion af blokke er et moderne sæt udstyr til produktionen fuld liste forskellige typer byggevarer:
byggesten
Automatiserede blokproduktionslinjer
Følgende typer blokke fremstilles:
- væg: mål 195*195*395 mm, 190x195x395 mm eller 205x205x405 mm:
- sand beton;
b) kælder og fundament: mål 195*195*395 mm, 190x195x395 mm eller 205x205x405 mm:
c) skillevæg: mål 95*195*395 mm:
d) skillevægsdimensioner: 105*195*395 mm:
- sand beton;
- ekspanderet lerbeton;
- beton;
- arbolit;
- polystyren beton;
e) skillevægsmål 145*195*395 mm:
Arbolit blok- sand beton;
- ekspanderet lerbeton;
- beton;
- arbolit;
- polystyrenbeton.
Paller er ikke nødvendige, og alle matricer er inkluderet i sættet.
Støbesættet til blokproduktionslinjen er designet til at fungere med enhver cement, selv den laveste kvalitet. Det er også muligt at bruge enhver form for sand og spartelmasse. Byggeaffald genanvendes godt.
Udstyr:
Polystyren betonblok - Vibropress.
- Fremstillingssæt belægningsplader.
- Betonblander.
- Båndtransportør med modtagetragt.
- Doseringstragte til én murstensfremstillingsmaskine.
Omkostningerne ved automatiseret udstyr er ret lave. Linjer til produktion af blokke, hvis pris er omkring 250.000 rubler, er meget omkostningseffektivt udstyr og bruges i stor efterspørgsel fra producenter forskellige slags blokke.
Vægblokke
Byggeklodsproduktionslinjen kræver et særligt rum Vægblokke i dag er det mest bekvemme byggemateriale til opførelse af private huse og andre strukturer. Vægblokke er lavet ved hjælp af cement, som bliver et bindemiddel med enhver form for fyldstof:
- sand- og grusblanding (SGM);
- aske;
- udvidet ler;
- screening af knust sten;
- slagge;
- polystyren (krumme);
- savsmuld.
Cement
Til vægblokke bliver cement det bedste bindemiddel. Cement har en ret høj hærdningshastighed, hvilket giver høj pålidelighed og fugtbestandighed. Til produktion af blokke kan du bruge alle typer cement, hvis styrkekvalitet er fra 450 til 550.
Fyldstoffer
Som regel bruges følgende som pladsholder:
- sand;
- knust sten;
- slagger;
- aske;
- udvidet ler;
- savsmuld;
- træflis
- andre inerte materialer og deres kombinationer.
Tilslagene skal være fri for støv, som det plejer overdreven mængde. Også en blød lerinkludering, is, frossen blok. For at afrime et frosset stykke aggregat i dets permanente opbevaring er det nødvendigt at placere det i en varm zone i rummet eller forsyne det med en bunkerudgangsluge med en dampvarmeanordning. Denne opvarmning vil bidrage til den hurtigst mulige hærdning af beton i årets kolde årstid.
Fine tilslag, bortset fra aske i henhold til det granulometriske sæt, skal klassificeres i grupperne "medium" og "grov". Mindre aggregater anvendes, men kombinationer med store aggregater er tilladt. Tilstedeværelsen af korn større end 11 mm i sand er ikke tilladt. Mængden af støvede, lerholdige, sildige partikler i naturligt sand bør ikke overstige 4%. Små tilslag skal opbevares i en bunker, der er forseglet mod nedbør. Om vinteren skal den være udstyret med opvarmet tilslag.
Forskning har vist, at hvis spånerne eller spånerne er meget lange (mere end 45 mm), så forringes trykstyrkeegenskaberne. Hvis spånerne eller savsmulden er små, betyder det en kraftig forringelse af bøjningsstyrkeegenskaberne. Træ bliver et fyldstof uden at give nogen nytte og forbedrer ikke materialet.
Aggregater er generelt opdelt i to typer:
- Små.
- Store.
Fint tilslag
Fint tilslag til beton Den har en kornstørrelse fra 0,02 til 2,1 mm. Råsand er et særligt udbredt fint tilslag. Et lille indhold af silt, ler eller ler i sand er tilladt, men hvis deres mængde ikke overstiger 11% af den samlede vægt. Affald fra produktion af knust sten er: små partikler af granit, dolomit, marmor, aske, fin slaggeblanding. Fine tilslag sikrer elasticitet af urenheder, reducerer antallet af revner i produkter og gør deres overflade så glat som muligt. Men resten af fine tilslag, nemlig støvkomponenten, reducerer produktets holdbarhed.
Grove tilslag
Groft tilslag til beton Groft tilslag er råmateriale, der har en kornstørrelse på 6 millimeter eller mere. Inkluderet betonblanding grove tilslag er nødvendige for at skabe en rumlig ramme i produktet. Produktets holdbarhed afhænger af dets styrke. Som regel forklares et utilstrækkeligt stærkt produkt med en utilstrækkelig mængde groft tilslag i betonen. Et overskud af groft tilslag i blandingen garanterer dannelsen af ujævnt formede porøse kanter på produktets overflade. Ved transport af færdigvarer tilføres mængden af affald til det grove tilslag. Efterhånden som kornstørrelsen af grove tilslag øges, fordobles produktets holdbarhed.
Vand
Vand til beton har specielle tilsætningsstoffer Vandet, der bruges til at lave beton, skal være fri for en blanding af visse olier, syrer, stærke alkalier, organisk materiale og industriaffald. Drikkevand af kvalitetsvand samt vand fra bolighaner anses for acceptabelt. Vand sikrer afbindingen (hydreringen) af cementen. Enhver urenhed i vand kan i høj grad reducere betonens hårdhed og også skabe for tidlig, uønsket og forsinket gradering af cement. Snavset vand kan også forårsage pletter på overfladen af det færdige produkt. Vandtemperaturen bør ikke være lavere end 16°C, da en lavere temperatur vil øge betonens hydreringstid. Det anbefales at tilføre vand til blandere gennem perforerede rør.
Kemiske tilsætningsstoffer til beton
I på det seneste, indenlandsk produktion har gjort betydelige fremskridt inden for forskning i forskellige kemiske tilsætningsstoffer til betonblandinger. Det bruges til at reducere forbruget cementblanding, for at øge hastigheden af dens graduering, for at reducere varigheden af varm og fugtig behandling af produkter. Og også for at øge betonens evne til at hærde om vinteren, for at øge dens frostbestandighed og hårdhed.
Calciumchlorid (CaCl) bruges både i opløsning og i tør form. I tør form tilsættes det til fyldstoffet, og i form af en opløsning tilsættes det til det vand, der er beregnet til fremstilling af blandingen, mens den samlede mængde vand i blandingen opretholdes. Tilsætning af calciumchlorid øger prisen på råvarer en smule. En hurtig stigning i hårdhed garanterer imidlertid byggevareproducenten besparelser i energi til opvarmning af området. Produktet skal ældes før afsendelse til kunden. Dette overstiger væsentligt forbruget af calciumchlorid, men det reducerer mængden af affaldsprodukt under transport.
En stor fordel ved blokproduktionslinjen kommer fra brugen af et luftindtagende additiv:
- bestøvet træharpiks (WPR);
- neutraliseret luftinddragende harpiks (NAR);
- termisk pitch lim (KTP);
- sulfitgærmos (SYB).
Det luftindtagende tilsætningsstof forbedrer blandingens aktivitet til at fylde matricerne i en murstensfremstillingsmaskine, samtidig med at kvaliteten af produktplanet øges, og mængden af skrot minimeres. Den største fordel ved det luftinddragende additiv er betonens større frostbestandighed. Effekten af øget frostbestandighed forklares af overskydende luftbobler i betonporerne, dette minimerer forekomsten af vand, der trænger ind i dem. Det forhindrer også forekomsten af destruktiv stress i beton under afkøling af kapillærvand på grund af luftboblernes dæmpende sammentrækning.
Fremstillingen af vægblokke og linjer til deres produktion bruger en palle eller alternativ metode, ved hjælp af et cementbindemiddel og enhver form for fyldstof. Blokkene er opnået med et rektangulært hulrum.
Dette udstyr er lille størrelse, lav pris, ideel til private udviklere.
Udstyr:
- 180 watt (220 volt) vibrator med vibrationsniveau, der ikke er justerbart. Effekt af denne vibrator: 1,4 kN. Output blokstørrelse: 395x195x190 mm.
- Tomformer med parametre: 85x115 mm (aftagelig).
Hulrumsformeren er beregnet til at danne et hulrum i blokken. Dette vil spare betonblandingen med en tredjedel. Tomrummet er også nødvendigt for at øge den termiske isolering af strukturer. Ugyldig tidligere og installeret overlay På stansen, som er inkluderet i sættet, er der dannet solide fundamentblokke.
Blokproduktionslinjer, hvis pris aldrig overstiger det beløb, der er planlagt af iværksætteren, er tilgængelige i meget vigtigt udstyr til produktion. Nemlig den øverste pressestang på stansestøbningen (blokkens øverste plan). På grund af dette har den fremstillede blok den nødvendige geometri på alle sider, dette vil i høj grad forenkle og gøre arbejdet af høj kvalitet. Stansen (stangklemmen) implementeres manuelt. Linjeproduktivitet: 155–305 blokke pr. skift. Den tid, der kræves for at danne en blok og geninstallere udstyret for at danne den næste blok, er 35-45 sekunder, fra det øjeblik, betonen er fyldt i modtagebakken. Om nødvendigt kan der anvendes både et formende og deformerende vibrerende bord. Det er nødvendigt til fremstilling af sokkel- og belægningsplader, inddækninger og frontsten.
Udstyrets samlede vægt er 21 kg. Vægten af linen, som løftes af operatøren ved af- og omlægning, uden øvre klemmer, er 15 kg. Parametrene for linjen, der er pakket til drift, er: 655 X 650 X 400 mm (LxBxH).
Video: Udstyr til blokproduktion
Kolossalt potentiale moderne teknologier Og bredt udvalg byggematerialer giver stort set ubegrænsede muligheder for den professionelle og private byggesektor. Vægblokke er budget analog dyre mursten og indebærer en betydelig forenkling af installationsarbejdet.
Produktionen af vægblokke giver os mulighed for at realisere evt byggeprojekter uden væsentlige økonomiske omkostninger, samtidig med at alle konstruktionskrav på forskellige steder under alle forhold opfyldes.
Produktion
Produktionsprocessen af vægblokke involverer brug af betonblandinger, efterfulgt af tilsætning af specielle løsninger, hvis sammensætning bestemmer det fremtidige materiales egenskaber. Under fremstillingsprocessen kan være involveret forskellige teknologier(støbning, vibrationspresning).
I vid udstrækning er dannelsen af betonblokkens egenskaber påvirket af temperaturforhold og trykindikatorer, hvor materialet hærder og antager sin endelige form. På forskellige forhold Blandinger af samme sammensætning har forskellige karakteristika for styrke og homogenitet. For eksempel, når en betonblanding spontant hærder under naturlige forhold, vil materialet have lavere egenskaber, end når man laver optimale temperaturparametre og anvender en autoklave.
I dag er der flere typer vægblokke, som hver har særlige egenskaber:
- Ekspanderet lerbetonblokke er et byggemateriale rettet mod opførelse af både små bygninger og industrianlæg. Betonblandingen indeholder højstyrke lergranulat, som giver høje varmebesparende egenskaber og tilstrækkelige styrkeindikatorer. Udvidede lerbaserede vægblokke fryser ikke, kondens samler sig ikke på deres overflade, og svampe og skimmelsvamp spredes ikke.
- Polystyrenbetonblokke er et kompositmateriale, hvis fremstilling bruger betonblandinger baseret på polystyrengranulat. De kan produceres direkte på byggepladser, fordi produktionsproces indebærer ikke skabelsen af visse betingelser for hærdning. Polystyrenbeton har gode varme- og lydisolerende egenskaber, men er ekstremt sårbar over for brand.
- Skumbetonblokke er en type letvægtsvægblokke, hvis produktion bruger standardbetonblandinger baseret på et stærkt skummiddel. Fremstillingsprocessen er ret enkel, kræver ikke brug af svære at finde komponenter og oprettelsen særlige forhold til hærdning. Materialet har ikke højstyrkeindikatorer og kræver yderligere efterbehandling opførte vægge.
- Porebetonblokke er et holdbart og homogent materiale fra kategorien af lette cellulære blokke, hvor der anvendes autoklaver. Høj styrke, fremragende varme- og lydisoleringsegenskaber, brandmodstand og frostbestandighed er de vigtigste fordele ved luftede blokke. Genstande bygget af luftbetonblokke krymper praktisk talt ikke.
Billige kompositmaterialer omfatter beton baseret på savsmuld. Sådanne blokke har høj miljøvenlighed, god varmeisolering og brandmodstand. Ulemperne ved savsmulsbeton er bl.a lang periode tørring og øget vandgennemtrængelighed.
Fordele ved at producere ekspanderet lerbetonblokke
Produktionsprocessen af ekspanderet lerbetonblokke involverer brug af specielle betonblandinger baseret på miljøvenligt ekspanderet ler og brændt lergranulat på en særlig måde. Det korrekte forhold mellem komponenterne i løsningen og brugen af specialudstyr gør det muligt at opnå lette og højstyrkeblokke til konstruktion af vægge.
Ekspanderede lerblokke, fremstillet i overensstemmelse med etablerede standarder, er overlegne i forhold til nogle typer vægblokke både i kemiske indikatorer og i operationelle egenskaber. Af fordelene kompositmateriale baseret på ekspanderet ler er der:
- høj varmeledningskoefficient;
- aktiv luftudveksling og dampgennemtrængelighed;
- alsidig brug under alle klimatiske forhold;
- rimelig holdbarhed;
- korrosionsbestandighed;
- brandmodstand;
- miljøvenlighed;
- let opbevaring og transport;
- relativt lave omkostninger.
Udvidede lerblokke fremskynder processen med vægkonstruktion med 4-5 gange, hvilket giver dig mulighed for betydeligt at spare tid uden at miste kvalitet. Installation af udvidede lerbaserede vægblokke er ret enkel og kræver ikke særlige faglige færdigheder.
Det er ingen hemmelighed, at når man vælger et byggemateriale, vil den gennemsnitlige forbruger være opmærksom på produkter, der er overkommelige og nemme at bruge.
Cinder block nu, som for mange år siden, tiltrækker købere med sine imponerende tekniske egenskaber:
- styrke,
- frostbestandighed,
- tæthed,
- termisk ledningsevne,
- samt mulighed for at reducere byggeomkostningerne væsentligt, både masse og individuelt.
En af de utvivlsomme fordele ved vægblokke er, at de kan produceres med egne hænder, både til personligt forbrug og til salg.
Små fabrikker til produktion af materiale kræver ikke væsentlige kapitalinvesteringer og store produktionsområder. Det er også vigtigt, at selve askeblokkene og det vibrationsdannende udstyr, som de er produceret på, ikke er certificeringspligtige.
Klassificering af askeblokke
Ikke desto mindre overholder blokproducenter følgende klassificering af produkter i henhold til deres formål og størrelse:
- En komplet blok (hul eller massiv) har dimensioner på 390x190x188 mm;
- Halvblok (hul) - 390x120x188 mm eller 390x90x188 mm;
Vægten af en massiv blok varierer mellem 25-28 kg, en hul blok - 18-23 kg og en semi-blok - 10-13 kg.
Baseret på antallet af tomrum skelnes de mellem:
- Solide blokke– den mest holdbare, brugt til konstruktion af sokler, bærende konstruktioner søjler;
- Hule blokke– vægge og indvendige skillevægge lægges ud af dem. Deres egenskaber afhænger af procentdelen af hulrum i forhold til vægten af stenen og typen af hulrum indeni:
- 40 % tomhed giver den højeste varmeledningsevne og den laveste styrke;
- 30 % hulhed garanterer en ideel balance mellem styrke og varmeisoleringsegenskaber;
Det antages, at produkter med runde eller ovale hulrum er de mest holdbare, og dem med firkantede er nemme at installere, da de går i stykker jævnt uden brug af værktøj.
På store fabrikker til produktion af askeblokke har vi mestret teknologien til at fremstille produkter med en frontflade, der matcher teksturen vild sten. Dette gøres ved hjælp af specielle polyurethan forme. Forskellige farvetilsætningsstoffer giver dig mulighed for at give vægblokke forskellige farver, hvilket sparer penge og tid på udvendig efterbehandling bygninger under opførelse.
Råmaterialer, der kræves til fremstilling af vægblokke
Hovedkomponenter til fremstilling af askeblokke:
- bindemiddel;
- fyldstof;
- vand;
- forskellige blødgørere og betonmodificeringsmidler.
Både cement (lav og høj kvalitet) og langsomt hærdende gips bruges som bindemiddel. Fyldstof:
- sand,
- knust sten,
- mursten kamp,
- savsmuld,
- tørv,
- aske,
- ekspanderet ler,
- marmorspåner mv.
Vær opmærksom! Blødgøringsmidler giver højere styrke af færdige produkter og øger fugt- og frostbestandigheden.
Selvproduktion af askeblokke ved hjælp af en mekaniseret metode
Hvis du beslutter dig for at begynde at producere vægpaneler, skal du have den nødvendige viden, en lille mængde penge, ledig plads og tid.
For at organisere produktionen skal du bruge følgende udstyr:
- Betonblander;
- Vibrerende bord;
- Metalforme (du kan lave dem selv). 2-3 rør med en diameter på 5-8 cm er nødvendigvis svejset til bunden for at danne hulrum, og der er håndtag på siderne for let at bære de fyldte formularer til opbevaringsstedet.
Relaterede artikler:
Proces trin
Teknologien til fremstilling af askeblokke kræver en vis færdighed og erfaring erhvervet i processen med at fremstille produkter.
- Ved hjælp af en betonblander fremstilles en halvtør betonblanding bestående af cement (gips), fyldstof og en lille mængde vand;
- Den forberedte opløsning hældes i en form, som placeres på et vibrerende bord. Vibrationskomprimeringsprocessen (tampning) tager fra 10 til 90 sekunder, afhængigt af bordets kraft. Derefter tages formularen til opbevaringsstedet, vendes og efter omhyggelig bankning fjernes.
Vær opmærksom! Den færdige blok bør ikke krybe eller smuldre, hvis dette sker, betyder det, at betonblandingen ikke var hård nok eller for våd.
- Forstærkning (hærdning) af produkter ved naturlige temperaturer vil vare fra 1,5 til 3 dage. Hvis der er tilsat relaxol, fulleron eller andre tilsætningsstoffer til den tørre opløsning, reduceres denne tid betydeligt.
- Fuldstændig hærdning af vægblokkene vil tage 20-27 dage ved en temperatur på 18*C. Det er tilrådeligt, at luftfugtigheden i rummet er høj - dette vil hjælpe med at undgå udtørring af produkterne.
Hvis du producerer askeblokke til salg, vil brug af multi-tiered racks give dig mulighed for at bruge din produktionsplads mest effektivt.
Fremstilling af vægblokke ved hjælp af en håndværksmetode
Hvis du planlægger at bygge på stedet lille bygning eller du har brug for et lille antal askeblokke, behøver du ikke bruge penge på at købe et vibrerende bord. Du skal bruge en beholder til at blande opløsningen (ideelt set en betonblander) og former til hældning.
Du kan lave dine egne forme i enhver størrelse, du har brug for. Hvis du planlægger at tørre askeblokke direkte i forme, og tørreprocessen tager omkring en dag, skal mængden af dem være tilstrækkelig til den daglige produktionshastighed (30-50 stykker).
Formerne er lavet af både metal og træ. For at spare materialer foretrækkes det at fremstille moduler, når flere blokke hældes samtidigt i én form bestående af celler.
Vær opmærksom! Hvis du beslutter dig for at bruge træformer, til deres fremstilling har du kun brug for et høvlet eller slebet bord uden revner eller knaster. Selvfølgelig er prisen på sådant materiale højere, men du vil ikke have nogen vanskeligheder, når du fjerner blokke fra forme, og deres kanter vil være jævne og glatte.
Før du starter arbejdet, skal du tænke over, hvilken form og hvor mange tomrum der forventes i produktet. Normalt laves hulrummene rundt ved hjælp af en champagneflaske, to eller tre pr. blok. Derfor skal du have nok flasker til rådighed.
Stadier af arbejdet
Instruktionerne til fremstilling af vægblokke ved hjælp af den håndværksmæssige metode ligner de mekaniserede:
- Klargøring af betonmørtel. Da processen med komprimering og vibropressing ikke er forudsat i håndværksproduktion, fremstilles opløsningen flydende og homogen.
- Opløsningen hældes i de forberedte former. Blandingen skal fylde hele formen.
- Flaskerne indsættes i en allerede fyldt form, overskydende opløsning fjernes, og overfladen af blokken udjævnes omhyggeligt;
- Efter 4-5 timer, efter at opløsningen er stivnet, fjernes flaskerne, og blokkene efterlades i formene til tørre i ca. yderligere 20 timer;
- Efter en dag fjernes blokkene forsigtigt fra deres forme og stables til yderligere tørring på et fladt område, beskyttet mod regn og sol.
Cinderblokken kan bruges i byggeriet efter 28 dage. I løbet af denne tid vil det tørre helt og få styrke.
Vigtigt punkt
Proportionerne af komponenterne i betonblandingen bestemmes kun eksperimentelt, baseret på råmaterialernes egenskaber, produktionsudstyrets egenskaber og lokale forhold.
Der skal udvises særlig omhu for at kontrollere de nødvendige andele af vand: et overskud af det vil føre til, at blokkene under støbeprocessen kan flyde og miste deres geometriske form, en mangel vil betyde, at produkterne efter fjernelse fra formene kan falde sammen og smuldre.
Bliv ikke afskrækket, hvis din første batch af askeblokke ikke virker. Erfaring vil komme med tiden - eksperiment!
Genoptage
Vi fortalte dig om teknologiske egenskaber produktion af askeblokke på to måder: mekaniseret og håndværksmæssig. I videoen præsenteret i denne artikel finder du yderligere information om dette emne.