Vores virksomhed udvikler projekter til elektriske smelteovne til smeltning af glas af forskellige mærker, basalt, fritter, ... Vi fremstiller alt ikke-standardudstyr til dem (elektroder, køleskabe, lade- og affaldslæssere). Vi idriftsætter ovne, opsætter og bringer dem til driftstilstande. Vi præsenterer dig for nogle muligheder for elektriske ovne:
Elektrisk ovn med en kapacitet på 24 tons/dag til smeltning af beholderglas
I august 2012, i Tokmok (Kirgisiske Republik), blev en elektrisk ovn med en kapacitet på 24 tons/dag til glasbeholdere sat i drift hos Chui-Glass-virksomheden, ifølge projektet fra CJSC NPC Steklo-Gaz.
Ovnens firkantede kogekar opvarmes af 12 molybdænbundelektroder placeret i hjørnerne.
Den elektriske glassmelteovn har et aftageligt tag. Ladning af ladning og affald udføres af en speciel læsser over hele overfladen af kogedelen. Ovnen har to glassmeltefødere, til indirekte opvarmning, hvoraf der anvendes siliciumkarbidvarmere.
Estimeret effekt af elvarme er 1000 kVA, faktisk effekt er 850-900 kVA..
Specifik fjernelse fra 1 m2 kogeareal er 2500 kg.
Ovnen er startet op af specialister fra JSC NPC Steklo-Gaz. Som idriftsættelsesarbejdet viste, kan ovnens produktivitet variere fra 15 til 30 tons/dag uden at ændre glassets kvalitet.
Elektrisk ovn til madlavning af emalje med en kapacitet på 1,0 t/dag
TEKNISKE EGENSKABER:
Produktivitet - 1 t/dag;
Dimensioner:
længde - 2,8 m
bredde - 1 m
højde - 2,1 m
Specifik smeltefjernelse - 1000 kg/m2 pr. dag;
Elforbrug - 160 kW;
Type elektroder - molybdæn;
Topvarme - silitovye varmelegemer
Ovn til smeltning af sorteret farveløst glas
TEKNISKE EGENSKABER:
Ovnsproduktivitet - 1,5 tons/dag;
Specifik glasfjernelseshastighed - 2143 kg/m2 pr. dag;
Arealet af kogebassinet er 0,7 kvm;
Dybden af kogebassinet er 1 m;
Arealet af produktionsbassinet er 0,72 kvm;
Dybden af produktionsbassinet er 0,4 m;
Produktionsmetode: manuel;
Forbruget af flydende brændstof til opvarmning af produktionspuljen er 15 kg/time;
Forbruget til opvarmning af fordøjelsesbassinet i udklækningsperioden er 80 kg/time;
Elektricitet - 1ph, 380 V, 50 Hz;
Effekten af det elektriske varmesystem til kogebassinet er 100 kW;
Specifikt forbrug af flydende brændstof pr. 1 kg glassmelte - 0,24 kg/kg;
Specifikt elforbrug pr. 1 kg glassmelte er 1,6 kW/kg;
Ovneffektivitet (i alt) - 16%;
Kogepuljens effektivitet - 43,6 %
Elektrisk ovn til krystalsmeltning med en kapacitet på 3 tons/dag
TEKNISKE EGENSKABER:
Ovnsproduktivitet - 3 tons/dag;
Dimensioner:
Længde - 5 m
Bredde - 3,4 m
Højde - 4,2 m
Specifik glasfjernelseshastighed - 2220 kg/m2 pr. dag;
Energiforbrug - elektricitet, 1ph, 380 V, 50 Hz;
Elforbrug - 150 kW;
Antal tinoxidelektroder - 28;
Gasforbrug til opvarmning af produktionspuljen - 14,5 kubikmeter/time
Elektrisk ovn til smeltning af borosilikatglas
TEKNISKE EGENSKABER:
Dimensioner:
Længde - 4,25 m
Bredde - 2,7 m
Højde - 3 m
Specifik glasfjernelseshastighed - 1500 kg/m2 pr. dag;
Energiforbrug - el, 1ph, 380 V. 50 Hz;
Elforbrug - 540 kW;
Antal molybdænelektroder
tallerkener - 12
stænger - 6
Maksimal tilberedningstemperatur - 1600 grader C;
Produktionstemperatur - 1400 grader C;
Kølevandsforbrug - 7 kubikmeter/time;
Kølevandets hårdhed - op til 2,5 mEq/l
Elektrisk ovn til krystalsmeltning med en kapacitet på 6 tons/dag
TEKNISKE EGENSKABER:
Ovnsproduktivitet - 6 tons/dag;
Dimensioner:
Længde - 6 m
Bredde - 4,2 m
Højde - 5,3 m
Specifik glasfjernelseshastighed - 2560 kg/m2 pr. dag;
Energiforbrug - elektricitet, 1ph, 380 V, 50 Hz;
Elforbrug - 326 kW;
Antal tinoxidelektroder - 44 stk.;
Gasforbrug til opvarmning af produktionspuljen - 54 kubikmeter/time
Elektrisk ovn til smeltning af beholderglas med en kapacitet på 25 tons/dag
TEKNISKE EGENSKABER:
Ovnsproduktivitet - 25 tons/dag;
Dimensioner:
Længde - 9,3 m
Bredde - 4 m
Højde - 4,5 m
Specifik glasfjernelseshastighed - 2500 kg/m2 pr. dag;
Energiforbrug - elektricitet, 1ph, 380 V, 50 Hz;
Elforbrug - 1200 kW;
Type af elektroder - molybdæn
Batch glasovn til manuel produktion af glassmelte
Ovnen er designet til tilberedning af borosilikat, blyholdige, farvede og farveløse natrium-calcium-silikatglas. For at opnå en homogen glasmasse er der tilvejebragt elektroder i ovndesignet. Derudover er ovnen udstyret med et justerbart smelteafløb, som giver dig mulighed for at ændre glassammensætningen uden at udskifte eller vaske gryden. Ved tilberedning af borosilikatsmelte bruges afløbet som dræn for at fjerne tyktflydende bundlag, der reducerer kvaliteten af de producerede produkter.
Strukturelt består ovnen af en pool lavet af bakor ildfast i form af et polyeder, varmesystemer, automatisering og kontrol, elektrisk opvarmning, lufttilførsel til brændstofforbrænding og justerbar smeltedræning.
Ovnsproduktivitet - 500 - 1500 kg/dag;
Dimensioner:
Diameter - 2120 mm;
Højde - 2800 mm
El-ovn til kogning af basalt med en kapacitet på 70 kg/time
TEKNISKE EGENSKABER:
Ovnsproduktivitet - 70 kg/time;
Dimensioner:
Længde - 2,75 m
Bredde - 1,3 m
Højde - 1,25 m
Specifik glasfjernelseshastighed - 2240 kg/m2 pr. dag;
Energiforbrug - elektricitet, 1ph, 380 V, 50 Hz;
Elforbrug - 150 kW;
Antal molybdænelektroder - 6 stk.;
Antal lanatermiske varmelegemer - 30 stk.
Genvindingsovn med ekstra elvarme til basaltsmeltning med en kapacitet på 650 kg/time
Denne ovn er designet af os og lanceret i Kazan i 2007. Fire bundelektroder blev installeret i smeltebassinet for at fremskynde smeltningen af basalt. Den øverste brændstofforsyningsmetode blev valgt ved hjælp af unikke fladbrænderenheder GPP-5. Indlæssere af råmaterialer i ovnen vibrerer for nøjagtigt at opretholde smelteniveauet i ovnen. En luftvarmer bruges til at opvarme forbrændingsluften til 300 grader. Smelten fra denne ovn blev brugt til at fremstille basaltisolering i form af måtter.
Ovn dimensioner:
Længde inklusive feeder - 8 m;
Bredde - 3 m;
Ovnens højde er 2,5 m.
Specifik smeltefjernelse - 1500 kg/m2 pr. dag;
Elforbrug - 250 kW.
Opfindelsen angår glasindustrien, især fremgangsmåder til smeltning af glas.
Der er en kendt metode til at smelte glas i badekarglassmelteovne (USSR Author's Certificate No. 755757, klasse C03B 5/00) ved at fylde ladningen i en glassmelteovn og passere alle stadier af glassmeltningen (silikatdannelse og glasdannelse, klaring og homogenisering, glas) med et forhold mellem volumen af produceret glasmasse og smeltet glasmasse 1:(4÷5).
Ulemperne ved denne metode til glassmeltning er:
Højt energiforbrug for at opretholde den nødvendige temperatur af smelten, der ikke er involveret i produktionen, placeret under kogeladningen,
Tilstedeværelsen af kraftige konvektionsstrømme af glassmelte, hvilket fører til overførsel af betydelige mængder varme fra kogedelen af ovnen til blandedelen,
Lang varighed af processerne til glasdannelse, homogenisering og klaring af smelten,
De betydelige dimensioner af glassmelteovne, der kræves for at implementere denne metode
Udførelse af glassmelteprocesser ved høje temperaturer, som i nogle tilfælde overstiger driftstemperaturerne for moderne ildfaste materialer,
Ulemperne ved denne enhed til smeltning af glas er:
Tilstedeværelsen af en overskydende mængde glassmelte i ovnbassinet, der ikke deltager i produktionsstrømmen;
Konvektionsstrømme af glasmasse dannet i ovnbassinet og overfører en betydelig del af varme fra homogeniserings- og klaringszonen til kølezonen, hvilket fører til tab og yderligere varmeforbrug;
Intensivt slid på ildfaste materialer på grund af udsættelse for gasbrænderens høje temperatur.
Der er en kendt metode til glassmeltning (USSR Author's Certificate No. 481551, klasse C03B 5/00) ved at organisere batchsmeltning på en skrå bakke, glasdannelse, overophedning af glassmelte i en direkte strøm til en viskositet på 2,5-3,5 m sek/m 2, gennemsnitsberegning med tvungen blanding, klaring og afkøling af smelten, og glassmeltning udføres i et tyndt lag.
Den tekniske vanskelighed ved at organisere blanding af glassmelte i et tyndt lag;
Øget flygtighed af ladnings- og smeltekomponenter, når de udsættes for høje temperaturer;
Intens højtemperaturkorrosion af ovnens ildfaste murværk.
Den metode, der er tættest på den påberåbte fremgangsmåde, er glassmeltningsmetoden (eurasisk patent nr. 004516, klasse C03B 5/00) ved at fremstille en fint formalet blanding af charge- og returaffald, komprimere blandingen, fylde den i en glasovn og koge på en skrå bakke i en kontinuerlig direkte monohomogen strømning med sekventiel passage alle stadier af glassmeltning ved temperaturer reduceret med 100-200°C.
Ulemperne ved denne metode til glassmeltning er:
Utilstrækkelig klaring af glasmassen på grund af smeltens høje viskositet ved lav smeltetemperatur;
Intensivt slid på ildfaste materialer på grund af udsættelse for gasbrænderens høje temperatur,
Øget flygtighed af komponenterne i ladningen og smelten, når de udsættes for høje temperaturer på gasbrænderen, såvel som deres medbringelse af udstødningsgasser;
Formålet med den påberåbte glassmeltemetode er at opnå industrielle glas med høj homogenitet.
Problemet er løst som følger.
Råmaterialer udsættes for fugefinslibning og komprimering. Kogning af den resulterende blanding udføres på en skrå bakke i en direkte monohomogen strøm, hvor blandingen sekventielt passerer gennem alle trin af madlavningen, mens den bevæger sig langs ovnens længde. Desuden opretholdes deres temperaturforhold på hvert trin af madlavningen gennem fuldstændig eller delvis adskillelse af ovnatmosfæren og glassmelten:
det første trin - silikatdannelse, udføres under betingelser med gradientopvarmning (langs længden af ovnzonen) fra 200-600 til 700-1400 °C, med en maksimal opvarmningshastighed fra 5 til 20 °C pr. minut,
det andet trin - glasdannelse, udføres ved en temperatur på 800-1500°C,
det tredje trin - klaring og homogenisering, udføres ved en temperatur på 800-1600 ° C, om nødvendigt ty til tvungen klaring af smelten ved at skabe et vakuum på op til 50 Pa ved at pumpe gas fra ovnatmosfæren,
det fjerde trin - nedkøling, udføres ved en temperatur på 800-1500°C.
Glassmeltning udføres ved hjælp af elektrisk opvarmning, hvilket forhindrer kontakt mellem glassmelten eller ovnatmosfæren med varmeelementerne, for hvilke varmeelementerne er placeret inde i ovnens beklædning.
Finslibning af ladningen fører på den ene side til en stigning i dens kemiske aktivitet (på grund af en stigning i andelen af overflade ukompenserede bindinger og antallet af strukturelle defekter i dens komponenter). På den anden side opnås ved fælles formaling en høj grad af blanding af ladningskomponenterne, hvilket sikrer, at en væsentlig del af homogeniseringsprocessen overføres fra ovnen til ladningsfremstillingsstadiet. Som følge heraf har glasblandingen efter finmalingsoperationen homogenitet på mikroniveau, øget kemisk aktivitet og kogeevne.
Komprimeringsoperationen er nødvendig for at undgå delaminering, støvdannelse og tab af ladningen under dens transport og indlæsning i glassmelteovnen. Derudover fremmer komprimering af ladningen under komprimeringsprocessen tættere kontakt mellem dens komponenter, hvilket intensiverer deres interaktion.
Gradvis opvarmning af ladningen i den første zone af ovnen sikrer den sekventielle passage af alle kemiske reaktioner mellem dens komponenter, herunder de reaktioner, hvorunder frigivelsen af gasformige stoffer finder sted. Det er nødvendigt, at reaktioner med frigivelse af gasser finder sted ved temperaturer under temperaturen for aktiv smeltedannelse. Ladningen skal opvarmes med en temperaturstigningshastighed, der ikke forårsager skumdannelse af briketten, med andre ord ikke fører til tilbageholdelse af en overskydende mængde gas i sinteren, hvilket hindrer klaring. Da fint formalede partikler af ildfaste komponenter (kvarts, aluminiumoxid, etc.) har øget opløselighed, udføres glasdannelsestrinnet ved en temperatur, der er 100-200°C lavere end i tilfældet med en ladning af traditionel granulometri. Ved høj smelteviskositet udføres klaring med magt under vakuum. Under smeltningsprocessen er det tilrådeligt at undgå turbulent bevægelse af glassmelten, da der ellers er mulighed for forskellige inhomogeniteter.
Et eksempel på en specifik implementering af metoden.
Komponenterne i glasbatchsammensætningen: 61,75 vægt-% SiO 2, 20,75 vægt-% Na-CO 3, 17,5 vægt-% CaCO 3, tilføres en planetmølle, hvor de fugtes til 50 vægt-% vand og underkastes til fugeslibning i en periode, der er nødvendig for at sikre, at mindst 50 % af ladningens komponenter har en størrelse, der ikke overstiger 10 mikrometer. Møllen skal have en foring og formalingsmedie baseret på SiO 2. Denne metode til formaling af ladningen involverer justering af ladningen under hensyntagen til formalingen af foringsmaterialet og formalingsmediet. Den resulterende slipmasse hældes på metalbakker og tørres i en tunnelovn ved en temperatur på 250°C, hvorunder den selvkomprimerer til briketter. De tørrede briketter føres via en transportør ind i påfyldningsanordningen og derefter ind i den første zone af glasovnens skrå bakke. Desuden udføres hele glassmeltningsprocessen på ovenstående bakke. Den varme, der kræves til smeltningsprocessen, tilføres gennem elektrisk opvarmning, uden at glassmelten eller ovnatmosfæren kommer i kontakt med varmeelementerne. For at gøre dette placeres varmeelementer inde i ovnforingen. Temperaturstigningshastigheden ved flytning af briketter langs den første zone af den skrå bakke (maksimal opvarmningshastighed af materialet) er 10°C pr. minut, hvilket ikke forårsager skumdannelse af briketterne. I begyndelsen af zonen holdes temperaturen på 250°C, i slutningen - 900°C. Derefter kommer den sintrede forglasede ladning ind i glasdannelseszonen, som er adskilt fra silikatdannelseszonen af en skærm i ovnatmosfæren. I glasdannelseszonen holdes temperaturen på 1200°C. Ladningens opholdstid i glasdannelseszonen er 0,5 time, hvilket er tilstrækkeligt til at opløse alle resterende krystallinske indeslutninger. Den resulterende glassmelte kommer ind i klarings- og homogeniseringszonen, som adskilles fra glasdannelses- og kølezonerne af ovnatmosfæren og halvdelen af glassmeltelagets dybde af tilbagetrækkelige spjæld.
I klaringszonen holdes temperaturen på 1450°C, og der skabes et vakuum på 1000 Pa. Ladningens opholdstid i klaringszonen er 0,5 time. Derefter passerer den klarede homogene glasmasse ind i churn-zonen, hvor temperaturen holdes på 1250°C.
1. Fremgangsmåde til glassmeltning, herunder fremstilling af en fint formalet ladning, dens komprimering og tilberedning på en skrå bakke, inklusive processerne til silikatdannelse, glasdannelse, klaring, homogenisering, kendetegnet ved, at kogerummet er opdelt i 4 zoner, som hver opretholder sit eget temperaturregime, og i den første zone, under betingelser med gradientopvarmning langs længden af ovnzonen fra 200-600 til 700-1400 °C, med en opvarmningshastighed fra 1 til 20 °C minut, processen med silikatdannelse udføres, i den anden zone ved en temperatur på 800-1500°C udføres processen glasdannelse, i den tredje zone ved en temperatur på 800-1600°C klaring og homogenisering processen udføres, i den fjerde zone ved en temperatur på 800-1500°C udføres afkølingsprocessen.
2. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at klaringsprocessen udføres under vakuum ved et resttryk på 50.000 til 50 Pa.
3. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at laminær strømning af glasmassen opretholdes under smelteprocessen.
4. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at glas smeltes ved hjælp af elektrisk opvarmning.
5. Fremgangsmåde ifølge krav 4, kendetegnet ved, at kontakt mellem glassmelten og ovnatmosfæren med varmeelementerne er udelukket.
Lignende patenter:
Opfindelsen angår området for elektroteknik, især design af vandkølede digler med induktionsopvarmning, som kan anvendes til at opnå smelter af mineraler, minerallignende materialer, keramiske materialer, glas og andre glaslignende materialer med høje smeltepunkter, samt til inkorporering i glas og/eller keramiklignende materialer af radioaktivt og ikke-radioaktivt affald, der er foreneligt med dem.
Opfindelsen angår en elektrisk modstandsglassmelteovn til sammensætninger, der er i stand til forglasning, såsom glas, emalje eller keramik, med et smeltebassin, der roterer omkring en lodret akse, og en stationær øvre ovn.
Opfindelsen angår fremgangsmåder til smeltning af farveløst glas. Det tekniske resultat er reduktionen af in-fabrik glasaffald. Periodisk farvning af farveløs glassmelte, svejset af en blanding af glasaffald og ladning indeholdende 0,00005-0,00008% af et affarvningsmiddel baseret på koboltoxid, udføres ved at blande det i fødekanalen med en kapacitet på 60 tons glassmelte pr. dag med en lavtsmeltende fritte indeholdende et farvestof baseret på koboltoxid i en mængde på 0,001-0,0025% pr. ton glassmelte. Skærmen med en overgangsfarve dannet i løbet af 3 timers direkte og 9 timers omvendt maling beregnes i gennemsnit til et gennemsnitligt indhold af koboltoxid i mængden på 0,00025-0,000625% pr. ton afskalning. Og den farvede afskalning dannet under den etablerede produktionsproces med et stabilt indhold af koboltoxid i mængden på 0,001-0,0025% pr. ton afskalning doseres i mængden af 2% af den samlede masse af blandingen af ladning og affald og tilsættes til 10 % af importeret farveløs afskalning. I dette tilfælde reduceres mængden af farveløst glasaffald, der kan returneres i ovnen til 8%, og indholdet af affarvningsmiddel i ladningen reduceres til 0,0-0,00006%. Efter færdiggørelsen af den farvede afskalning med et stabilt farvestofindhold tilsættes den gennemsnitlige afskalning med et reduceret farvestofindhold i en mængde på 2 % til 8 % af den importerede farveløse afskalning, hvilket genopretter mængden af farveløs afskalning til 10 % og reducerer affarvningsmiddelindhold i ladningen til 0,0000375-0,000075%. Den oprindelige mængde af importeret farveløs afskalning, svarende til 10%, såvel som det oprindelige indhold af affarvningsmidlet i ladningen i mængden på 0,00005-0,00008%, gendannes ved afslutningen af leveringen af farvet afskalning. 1 syg.
Opfindelsen angår området for optisk materialevidenskab, især fosfatglas. Glas indeholder følgende komponenter, vægt%: P2O5 58,00-70,00; K2O 8,50-18,50; Al203 7,10-8,90; BaO 9,80-11,50; B203 3,70-5,20; Si02 1,80-2,30; SnO2 1,10-1,25 Au 0,005-0,02 (over 100%). Ved fremstilling af ladningen syntetiseres en sol af Au guld nanopartikler fra chlorurinsyre HAuCl4⋅4H2O, glutathion, natriumtetrahydroborat NaBH4 og ethylalkohol C2H5OH. Den resulterende sol i en mængde på 0,005-0,02 vægt. % blandes med siliciumoxid SiO2 i en mængde på 1,80-2,30 vægtprocent, tinoxid SnO2 i en mængde på 1,80-2,30 vægtprocent. Inddamp blandingen i en muffelovn, mal blandingen i en agatmørtel, bland blandingen med kaliumcarbonat K2CO3, aluminiumhydroxid Al(OH)3, bariumcarbonat, borsyre H3BO3 i en kvartsbeholder, tilsæt denne blanding til orthophosphorsyre H3PO4 . Glassmeltning udføres i et trin ved en temperatur på 1380-1420°C, derefter udføres varmebehandling af det resulterende glas i en muffelovn i 3-4 timer ved en temperatur på 300-350°C. 2 n.p. flyve, 1 ave.
Opfindelsen angår glasindustrien, især fremgangsmåder til smeltning af glas. Råmaterialer udsættes for fugefinslibning og komprimering. Tilberedning af den resulterende blanding udføres på en skrå bakke, hvor blandingen sekventielt passerer gennem alle tilberedningsstadier, mens den bevæger sig langs ovnens længde, og ved hvert tilberedningstrin opretholdes dens egne temperaturforhold. Det første trin - silikatdannelse, udføres under betingelser med gradientopvarmning fra 200-600 til 700-1400 °C, med en maksimal opvarmningshastighed fra 5 til 20 °C pr. minut, det andet trin - glasdannelse udføres ved en temperatur på 800-1500 °C, det tredje trin - klaring og homogenisering, udført ved en temperatur på 800-1600 °C, det fjerde trin - afkøling, udført ved en temperatur på 800-1500 °C. Det tekniske resultat af opfindelsen er at sikre høj homogenitet af glassammensætningen på mikroniveau. 4 løn flyve, 1 ave.
TIL kategori:
Glasslibning og polering
Glassmelte- og glassmelteovne
Madlavningsstadier. Glassmeltning er en proces, der foregår ved høje temperaturer og omdanner en bulkladning til en smeltet glasmasse, der ved afkøling bliver til færdigt glas; Processen foregår i glassmelteovne. Traditionelt er madlavningsprocessen opdelt i fem trin: silikatdannelse, glasdannelse, klaring, gennemsnit eller homogenisering af sammensætningen, afkøling.
Silikering er den indledende fase af madlavningen, hvor der som følge af fysiske og kemiske processer dannes komplekse silikatforbindelser i fast tilstand. Denne fase finder sted ved temperaturer på 800...1000 °C.
Råmaterialer (ladningskomponenter) gennemgår en række transformationer i denne fase: fugt fordamper; hydrater, salte, lavere oxider nedbrydes og mister flygtige forbindelser; silica ændrer sin krystalstruktur. Derudover frigives der på dette stadium en stor mængde kuldioxid CO2. Denne gas stiger i form af bobler til overfladen af den viskøse smelte, hvor boblerne brister, så overfladen af en sådan smelte ser ud til at koge (deraf oprindelsen af udtrykket - glassmeltning). På dette stadie dannes en heterogen, delvist forglasset masse, der er gennemsyret af et stort antal bobler og indeholder mange ukogte sandkorn.
Glasdannelse er den anden fase af madlavningen, hvor den fysiske proces med at opløse korn af overskydende sand i smelten af silikater og glasaffald finder sted. På dette stadium slutter alle kemiske reaktioner. Som et resultat af vekselvirkningen mellem hydrater, carbonater og sulfater dannes til sidst komplekse silikater; Kvartskorn opløses fuldstændigt og bliver til smelte. Temperaturen på 500...1400 °C på dette trin er ikke tilstrækkelig til at smelte kvartssand, så det smelter ikke, men opløses; Glasmassen bliver forholdsvis homogen og gennemsigtig uden ukogte partikler af ladningen.
Som følge af en temperaturstigning øges mobiliteten af de atomer og molekyler, der udgør glasmassen, hvilket fører til en acceleration af den gensidige opløsning af silica og silikater. Takket være dette udlignes koncentrationen af silikatopløsninger i forskellige områder. Alle disse transformationer er ledsaget af frigivelse af store mængder gasformige produkter. Smeltens viskositet er stadig ret høj, så gasformige produkter har ikke tid til at fordampe, og glasmassen er mættet med et stort antal bobler.
Som følge heraf dannes i andet trin en heterogen glasagtig masse, gennemtrængt af et stort antal små gasbobler, men som ikke længere indeholder indeslutninger af ukogte sandkorn.
Afklaring er det tredje trin af glassmeltning. Det er kendetegnet ved, at gasindeslutninger i form af synlige bobler fjernes, og som følge heraf etableres ligevægt mellem glassmelten (flydende fase) og gasserne opløst i den (gasfase). Af alle trin i tilberedningsprocessen er afklaring og det efterfølgende gennemsnitstrin (homogenisering) de vigtigste og mest komplekse. Kvaliteten af glassmeltning afhænger af, hvor fuldstændigt og intensivt disse trin gennemføres.
Glassmelten indeholder gasser dannet som følge af nedbrydningen og vekselvirkningen af ladningskomponenterne; gasser, der indføres mekanisk sammen med ladningen; flygtige stoffer, der er specielt indført i ladningen; gasser, der kommer ind i smelten fra atmosfæren. Den største mængde gasser indføres i glassmelte med råmaterialer. Ved lysning fjernes kun synlige bobler. Nogle af gasserne forbliver i glassmelten og opløses i den. De er usynlige for øjet og forvrænger derfor ikke glassets optiske egenskaber. For at forhindre, at disse usynlige gasindeslutninger bliver til synlige bobler og derved ødelægger glasset, etableres der under klaringsprocessen en balance mellem de gasser, der er opløst i glassmelten og indeholdt i boblerne, hvilket skaber visse forhold i ovnen.
Lynet opstår som følger: store bobler stiger til overfladen og brister. Ifølge fysikkens love er trykket inde i store bobler lavere end inde i mindre bobler. Stiger lettere op til overfladen, absorberer store bobler undervejs indholdet af mindre bobler, hvorved glasmassen klares. Meget små bobler opløses i smelten.
Kuldioxid, hvis partialtryk er lavt, forsøger at udligne dets tryk, passerer ind i bobler dannet fra nedbrydningen af klaringsmidlet. De bliver større, deres løftekraft øges, som et resultat af, at de stiger til overfladen og brister. Gassen indeholdt i dem passerer ind i ovnatmosfæren. Til gengæld går de gasser, der dannes under nedbrydningen af klaringsapparatet, over i små bobler af kuldioxid, forstørrer dem, hvilket bidrager til deres stigning og derved klaringen af glassmelten.
Gennemsnit (homogenisering) af sammensætningen - det fjerde trin af glassmeltningsprocessen - er kendetegnet ved, at glasmassen ved slutningen af den er befriet for bobler, striber og bliver homogen. På trods af at et homogent, godt blandet parti kommer ind i ovnen, forekommer fysiske og kemiske processer i blandingen mellem dets komponenter uensartet, og derfor viser sammensætningen af glassmelten i forskellige dele af ovnen at være uensartet. uniform. Ved forhøjede temperaturer er de bestanddele af glassmelten i kontinuerlig naturlig bevægelse, derfor trækkes lokale dele af glassmelte af forskellige sammensætninger i bevægelsesretningen og danner sammenflettede tråde, tråde, som kaldes tråde. Hvis et sådant glas afkøles skarpt, bliver grænsefladen mellem områder med forskellige kemiske sammensætninger synlig for det blotte øje på grund af forskelle i brydningsindekser. Svil er derfor en glasfejl, der forværrer produktets æstetiske udseende.
Homogenisering udføres hovedsageligt på grund af den intense bevægelse (diffusion) af de stoffer, der udgør glassmelten. Jo højere smeltetemperatur og som følge heraf jo lavere viskositet af glassmelten, desto bedre er diffusionsbetingelserne, og omvendt forløber diffusionen i et viskøst medium ved lave temperaturer langsomt og slutter ikke før slutningen af smeltning. Derfor spiller temperaturen af glassmelten under homogeniseringen en afgørende rolle.
Frigivelsen af bobler fremskynder homogeniseringen betydeligt. Når de stiger op til overfladen, strækker de grænsefilmene af glas af forskellig sammensætning til de tyndeste tråde med et højt udviklet specifikt overfladeareal og letter den gensidige spredning af glasmasse fra naboområder. Processen med glasgennemsnit er således tæt sammenflettet med afklaring. Når glas smeltes i industriovne, sker klarings- og homogeniseringsstadierne samtidigt under de samme forhold, så zonen er forgrening kan ikke adskilles fra homogeniseringszonen.
Kunstig blanding er vigtig for at opnå en homogen glasmasse. Ved smeltning af krystalglas bruges keramiske omrørere.
For at opnå en homogen masse under homogeniseringen er ensartetheden og finheden af formaling af blandingen af stor betydning. Det påvirker homogeniteten af glassmelten og knust glas fyldt med ladningen ind i ovnen. Typisk er knust glas en smule anderledes i kemisk sammensætning fra hovedglasset, da det under den tidligere tilberedningsproces mister nogle af de flygtige komponenter, beriges med opløste gasser osv. Derfor knuses knust glas og fordeles jævnt i ladningen.
Efter klaring og homogenisering opfylder kvaliteten af glassmelten fuldt ud kravene til den, men på grund af smeltens høje temperatur og lav viskositet er det umuligt at danne det. Derfor er opgaven for den sidste fase af glassmeltningen at forberede glassmelten til dannelse.
Afkøling er den femte og sidste fase af glassmeltningsprocessen. Det er kendetegnet ved, at temperaturen på glassmelten sænkes for at skabe viskositet, som gør, at den kan støbes til produkter. Temperaturen af glassmelten på dette trin holdes på ca. 1200 °C.
Glasmassen afkøles jævnt og gradvist - ved pludselig afkøling kan balancen mellem væske- og gasfasen blive forstyrret, hvilket vil føre til nydannelse af gasindeslutninger i form af bittesmå bobler (sekundære myg). Det er vanskeligt at frigøre glassmelten fra sådanne gasindeslutninger på grund af dens øgede viskositet. For at undgå forekomsten af glasdefekter i slutfasen er det nødvendigt nøje at overholde det etablerede trykregime for ovnens gasatmosfære og sænke temperaturen.
Glasovne. En glasovn er en termisk enhed med periodisk eller kontinuerlig drift, hvor glas koges og forberedes til støbning. Brændeovne opvarmes enten med gas eller el. I henhold til driftstilstanden kan ovne være periodiske (potte) eller kontinuerlige (badekar). I nogle tilfælde bruges batchovne.
Driften af ovnen er karakteriseret ved sådanne indikatorer som produktivitet (glassmeltning pr. tidsenhed, t/dag; specifik fjernelse, kg/m2 pr. dag), effektivitet og varmeforbrug pr. smeltning eller enhedsmængde af glas. Ydelseskoefficienten (effektiviteten) for periodiske ovne er lav ( ): gryde - 6...8, bad - 10...15, gennemgående badeovne - 17...28. Elektriske ovne er de mest effektive - effektivitet 50-70 dog højere
Omkostningerne til elektricitet sammenlignet med omkostningerne ved naturgas eller flydende brændstof begrænser den udbredte brug af elektriske ovne.
Til smeltning af glas til kunstneriske formål, afprøvning af nye glastyper, udførelse af eksperimentelt arbejde og fremstilling af højkunstneriske produkter anvendes grydeovne, hvor glassmeltninger af forskellig sammensætning eller farve samtidigt koges i ildfaste digler (gryder). Ulemperne ved disse ovne er lav effektivitet, manuel fyldning af gryder, behovet for at udskifte sprængte digler på farten, øget brændstofforbrug osv. Ved produktion af højkvalitets produkter af høj kvalitet fra farvet og blyholdigt (krystal) glas, anvendes flerpotte regenerative ovne med bundvarmeforsyning. Sådanne komfurer har op til 16 gryder med en nyttig kapacitet på 300...500 kg og en virkningsgrad på op til 8%.
Gryder er som regel runde, sjældnere ovale; i et tværgående lodret snit i form af en keglestub, sjældnere en cylinder. Grydens dimensioner vælges i overensstemmelse med størrelsen på det produkt, der produceres.
Ladningen i glasgryden modtager varme hovedsageligt på grund af stråling fra ovntaget og dels på grund af varmeledning gennem grydens vægge. For grydeovne er højden af ovntaget derfor af særlig betydning: Jo lavere taget er, jo mere intenst opvarmes gryderne og ladningen indeholdt i det.
Et karakteristisk træk ved glassmeltning i grydeovne er hyppigheden af alle teknologiske processer, som veksler i streng rækkefølge: opvarmning af ovnen efter produktion af produkter, fyldning af parti og affald, glassmeltning, smeltning af glassmeltning og fremstilling af glasprodukter.
Inden gryderne bruges til madlavning, brændes de og koges gradvist jævnt til en temperatur på 1500...1540 °C.
Blandingen og det knuste glas i forholdet 50:50 fyldes i opvarmede gryder i flere trin: først skrotet, derefter blandingen og efterfølgende portioner serveres, efter at de tidligere fyldte portioner er smeltet. Efter den sidste portion er kogt hæves temperaturen i ovnen til maksimum og der udføres klaring og homogenisering, som kan vare op til 6 timer For at intensivere disse processer anvendes kogning af glassmelten, hvortil et stk af gennemblødt træ indføres i glassmelten ved hjælp af en metalstang. Under påvirkning af høje temperaturer frigives fugt og forbrændingsprodukter hurtigt fra træ, hvilket får glasmassen til at bevæge sig intensivt, hvilket fremmer dens blanding og klaring fra gasbobler. Samme effekt opnås ved at boble med trykluft, som under tryk føres ind i glasmassen. Efter at smeltningen er afsluttet, afkøles glassmelten til temperaturer med arbejdsviskositet, og derefter begynder produktionen af glasprodukter.
Typisk varer en grydeovns driftscyklus en dag, og den gentages hver dag i et år, nogle gange mere, indtil ovnen stoppes for reparation.
Ris. 1. Grydeovn med bundflammeforsyning: 1 - nederste del af væggen (cirkel), 2 - arbejdsvinduer, 3 - hvælving, 4 - arbejdskammer, 5 - under regeneratoren, 7 - åbninger til servicering af gryder, 8 - glas gryder, 9 - brænderhuller (cadi), 10 - huller til påfyldning af gryder
Overvej designet af en grydeovn. Hovedelementet i ovnen er arbejdskammeret, hvor antallet af gryder, der kræves til arbejdet, er installeret. Der er arbejdsvinduer i den øverste del af sidevæggene. I cirklen overfor hver gryde er der et hul, hvorigennem gryderne serveres. Til lastning fra udgravning af potter blev der lavet et hul i cirklen og over den, som blev dækket med plader under arbejdet. Sektionsovne indtager en mellemposition mellem gryde- og badeovne. De bruges hovedsageligt til produktion af kunstneriske produkter. Ligesom i grydeovne kan du i sektionsovne tilberede glassmelte af flere sammensætninger eller farver - alt efter antallet af sektioner, som er "lommer" ved siden af hinanden, lavet af ildfaste mursten og har et fælles flammeområde.
Kontinuerlige badeovne er mere avancerede og effektive varmeenheder, de er mest almindelige i glasindustrien. Ved smeltning af glas i badovne sker alle stadier af glassmeltning samtidigt og kontinuerligt. Dette gør det muligt at mekanisere og automatisere hele processen så meget som muligt, fra at fylde ladningen til og slutte med produktionen af glasprodukter.
Hoveddelen af brændeovnen er en pool (badekar), foret med ildfaste bjælker, hvorfor brændeovnene kaldes badekar. Madlavningsdelen af poolen (badet) har normalt en rektangulær konfiguration i plan. Fra den ene ende af badet, gennem en ladelomme, fyldes blandingen løbende automatisk i ovnen, leveret i beholdere. Niveaumålere registrerer niveauet af glasspejlet. Hvis den stiger over en forudindstillet grænse, slukkes ladeladeren automatisk. Efterhånden som produktionen skrider frem, falder niveauet af glassmeltning, det automatiske læsserskiftesystem aktiveres, og en ny del af ladningen kommer ind i badet. Ved produktion af bordservice af høj kvalitet bruges hovedsagelig badeovne med en kanal, som er placeret under niveauet af bunden af kogekammeret. Bedre kogt og mere afkølet glassmelte tages fra kanalen.
De forskellige stadier af glassmeltning forekommer samtidigt i forskellige zoner i ovnen. Optimale temperaturer i kogezonerne er 1420 °C, klaring - 1430, produktion - 1260 °C.
Ved smeltning af glas i en badeovn opretholdes den oxiderende natur af gasmiljøet konstant et neutralt atmosfærisk tryk i smeltedelen over glasmassespejlet, og et svagt positivt tryk etableres i arbejdsdelen. Ovnens produktivitet er 6...12 tons glassmeltning pr. dag, specifik glasfjernelse afhængig af produktionsintensiteten er 450 kg/m2 pr. dag. Ovnen kan opvarmes med både naturgas og flydende brændsel.
En af ulemperne ved gasopvarmede ovne er, at fordampningen af blyoxider fører til udtømning af glassmeltens overfladelag og miljøforurening. I elektriske ovne bruges vægmonterede blok tinoxid elektriske enheder som varmekilder. fødsel. Glassmeltningsprocessen udføres i en lodret strømning under et lag kold batch fra top til bund. Tilstedeværelsen af et koldt ladningslag over det smeltede glas reducerer fordampningen af blyoxider og fremmer homogeniteten. ny glassmeltning.
Ved drift af en sådan ovn er der intet varmetab fra udstødningsrøggasserne. Det specifikke energiforbrug til fremstilling af 1 kg glas er mindre end i flammebadsovne. Derudover har elektriske ovne med elektroder baseret på tindioxid Sn02 ingen farvende effekt på glassmeltning.
Farvet glas kan brygges samtidig med farveløst glas. For at gøre dette er en badeovn til smeltning af farveløst glas og satellitovne til smeltning af farvet glas placeret i et område på samme tid.
For at producere glasprodukter med forskellige specificerede egenskaber bruges glassmelteovne af forskellige typer, der adskiller sig i design, produktivitet og driftstilstand.
Glasovnen er hovedenheden for glasproduktion. Processerne med varmebehandling af råmaterialer, produktion af glassmelte og produktion af produkter fra det foregår i den.
Til glassmeltning anvendes batch- og kontinuerlige glasovne.
I henhold til udformningen af arbejdskammeret Glassmelteovne er opdelt i gryde- og badeovne.
Potteovne er batchovne, de bruges til at smelte højkvalitets optiske, belysnings-, kunstneriske og specielle glas.
Badeovne er tilgængelige i kontinuerlige og batch-tilstande. Kontinuerlige badeovne har en række fordele i forhold til potte- og batchovne: de er mere økonomiske, produktive og nemme at vedligeholde.
Ved opvarmningsmetode Glassmelteovne er opdelt i flamme, elektrisk og gas-elektrisk (kombineret gas og elektrisk opvarmning).
I forbrændingsovne er kilden til termisk energi brændt brændsel. Ladningen og glassmelten i disse ovne modtager varme fra forbrændingen af flydende eller gasformigt brændstof. Effektiviteten af forbrændingsovne er 18-26%. da brændstoffet i dem hovedsageligt bruges på opvarmning af det ildfaste murværk i ovnen og kompensation for varmetab. Elektriske ovne har en række fordele i forhold til flammeovne: mindre størrelse, større produktivitet. De er økonomiske og nemme at justere. Under deres drift er der ingen varmetab med udstødningsgasser og bedre arbejdsforhold. Effektiviteten af elektriske ovne når 50-60%.
Baseret på metoden til varmeoverførsel til glassmelte er elektriske ovne opdelt i lysbueovne; modstandsovne (direkte og indirekte) og induktion. I lysbueovne overføres varme til materialet ved stråling fra den elektriske lysbue. De mest anvendte er direkte modstandsovne, hvor glassmelten direkte tjener som varmeelement. I disse ovne genereres varme i selve materialet, som tjener som modstand i kredsløbet.
Brugen af glassmelte som varmemodstand er baseret på, at glas leder elektrisk strøm ved forhøjede temperaturer, og dets elektriske ledningsevne stiger med stigende temperatur. Ved at passere gennem glassmelten omdannes elektrisk energi til termisk energi, og glasset opvarmes og smeltes. For at drive direkte opvarmning af elektriske ovne bruges enfaset eller trefaset strøm, som tilføres glassmelten gennem molybdæn- eller grafitelektroder.
Elektriske direkte modstandsovne har forskellige designs, men de fleste af dem er vandrette bade med rektangulært tværsnit. Disse ovne bruges til at smelte teknisk glas og i nærværelse af billig elektricitet til produktion af masseprodukter.
I indirekte modstandsovne overføres varme til materialet ved stråling eller termisk ledning fra modstanden indført i ovnen.
I induktionsovne induceres en strøm i det materiale, der indgår i det sekundære kredsløb.
Gas-elektriske ovne har kombineret opvarmning: poolen til smeltning af ladningen opvarmes af gasformigt brændstof, og poolen til klaring af glassmelten opvarmes af elektrisk strøm. De gasser, der forlader ovnene, har en temperatur på 1350-1450 ° C. Deres varme bruges til at opvarme luften og gassen, der leveres til forbrænding.
Ifølge metoden til at bruge spildgasvarme Glassmelteovne er opdelt i regenerative og rekuperative.
Regenerative ovne er blevet mere udbredte på grund af deres enkle design og brugervenlighed.
Ydeevnen af glasovne vurderes ud fra produktivitet, varmeforbrug til glassmeltning og ovnens effektivitetsfaktor (effektivitet), som er forholdet mellem den mængde varme, der med fordel bruges på glassmeltning, og ovnens samlede varmeforbrug.
Ovnsproduktivitet er karakteriseret ved to indikatorer: total (daglig) og specifik produktivitet. Den samlede produktivitet er lig med antallet af tons glassmelte (eller passende produkter) fjernet fra ovnen pr. dag. Specifik produktivitet måles ved forholdet mellem daglig produktivitet og arealet af ovnbassinet og udtrykkes i kg/m 2 /dag.
Når glas smeltes i kontinuerlige badovne, sker alle processer med at omdanne ladningen til klaret og homogeniseret glassmelte på overfladen af glassmelten, der fylder ovnbassinet. Designene og størrelserne af moderne kontinuerlige badovne er meget forskellige og bestemmes af sammensætningen og egenskaberne af den producerede glassmelte, metoden til støbning af produkterne og produktionens omfang.
Strukturelt er en badekarovn opdelt i opvarmet (koge- og klaringszoner) og uopvarmede (køle- og træningszoner) dele. I den opvarmede del sker svejsning af ladningen, klaring, homogenisering og indledende afkøling af glassmelten.
I uopvarmet del, er afkølingen af glassmelten afsluttet, og enheder til dens produktion støder op til den. Baseret på produktivitet opdeles badekarovne i små (2-15 tons/dag), medium (op til 100 tons/dag) og store (100-450 tons/dag). Små glassmelteovne har et opvarmet areal på 10-50 m2, de bruges til mekaniseret produktion af store glasprodukter og glasbeholdere. Store ovne med et opvarmet areal fra 90 til 300 m2 er designet til fremstilling af pladeglas.
Fig.7. Diagram over zoner i en glaspladeovn med en maskinkanal: opvarmet del - kogezoner ( 1 ) og lette ( 2 ) og den uopvarmede del - kølezonen ( 3 ) og produktion ( 4 )
Påfyldning af ladning og affald i ovnen udføres ved hjælp af mekaniske læssere af bordplade eller roterende type på overfladen af den smeltede glassmelte gennem en ladelomme. Ladningen og skrotet danner på overfladen af glasmassen et lag, der er let nedsænket i den, omkring 150-200 mm tykt. Ladningen opvarmes nedefra af smeltet glas og ovenfra på grund af flammestråling. Ladningens overflade sintres, derefter dannes et lag af skummet smelte på den, som flyder ned og blotlægger ladningens friske overflade. Processen med sintring, smeltning og fjernelse af smelten fra ladningens overflade fortsætter, indtil det sidste lag af ladningen bliver til en smelte dækket med madlavningsskum. Ved kogning brydes ladningslaget op i isolerede områder omgivet af skum, som derefter opløses fuldstændigt og kun efterlader skum. Den del af badeovnen, der er dækket med et ladningslag, danner grænsen for ladningen; den del, der støder op til den, dækket med skum, er skumgrænsen. Disse to dele kaldes tilsammen kogezonen, som er placeret mellem påfyldningsenden af ovnbadet og kvelpunktet (maksimum på temperaturkurven langs ovnens længde). Den del af ovnen, der følger quelpointen, kaldes klaringszonen; Denne zone er kendetegnet ved frigivelse af gasbobler, som et resultat af hvilken overfladen af glassmelten er dækket af klynger af bobler og fremstår "pockmarked". Ved siden af klaringszonen ligger kølezonen, hvis overflade skal være spejlagtig, da udviklingen af gasser skal ophøre. Nedkølingen fortsætter i mineområdet, hvor glasmassen afkøles og opnår den nødvendige viskositet til minedrift.
For at sikre stabil drift af ovnen skal længden af hver zone være stabil. Ændring af smeltezonens grænser forårsager en forstyrrelse i opvarmningsregimet af de dybe lag, hvilket kan føre til involvering af glassmelte, som er defekt i termisk og kemisk homogenitet, i produktionsstrømmen. Stabiliteten af zonernes længde langs ovnens længde opnås ved klart at opretholde temperaturmaksimum i glasmassen ved grænsen af smeltezonen og klaringszonen; konstanthed af ladningens sammensætning og forholdet mellem ladning og affald; stabilisering af specifikke glasfjernelseshastigheder; stabile termiske og gasforhold.
Glassmelten i ovnbadet er i kontinuerlig bevægelse, hovedårsagen til dette er forskellen i niveauer, der opstår under betingelserne for valg af glassmelte i produktionsenden af ovnen. Af denne grund er der et konstant produktionsflow i badovnen, som tilføres af friske portioner af ladningen, omdannet til glassmelte. Ud over denne hovedarbejdsstrøm er hele glasmassen involveret i konvektionsbevægelse på grund af forskellen i smeltetemperaturer på tværs af ovnbassinets zoner. Quel-punktet spiller en særlig rolle i organiseringen af konvektionsstrømme, hvilket skaber en termisk barriere i vejen for arbejds- og varmestrømme af glasmassen. Den termiske barriere langs temperatur maksimumlinjen danner grænsefladen mellem glassmeltestrømmene i ovnbadet. Fra denne grænse strømmer den varmeste glassmelte til begge ender af ovnen, afkøles, falder ned og bevæger sig tilbage i bundområdet, hvilket skaber cirkulære strømme. En temperaturgradient forekommer også i tværretningen, da der altid er en temperaturforskel ved bassinets vægge og i den langsgående aksiale del af ovnen. Derfor er der udover langsgående varmestrømme også tværgående cirkulære strømninger.
Langsgående varmestrømme har en hælde- og produktionscyklus. Bulkcyklussen dannes af en strøm af kølende glasmasse ved ovnens påfyldningsende, som går ned, strømmer i bundområdet til quel point-linjen, hvor den stiger op og vender tilbage til slutningen af ladningsbelastningen.
Fig.8. Bevægelsesbane af langsgående konvektionsstrømme af glassmeltning i badet i en glaspladeovn: EN- pulver cyklus; B– produktionscyklus
Produktionscyklussen er dannet af arbejdsstrømmen af glassmelte, som delvist bruges til støbning, og en del, når den er afkølet, synker ned i bundlagene og vender tilbage og lukker cirklen i området for quel-punktet. Strømmenes kraft afhænger af temperaturforskellen i individuelle områder af badeovnen, af mængden af produceret glas, dybden af poolen og andre årsager. Strømningshastigheder afhænger af ovnens design og placeringen af deres cirkulation og er 8-15 m/h for produktionscyklussen, 5-7 m/h for bulkcyklussen og ca. 1 m/h for krydscyklussen (nær væggene).
Korrekt organiserede strømme af glassmeltning bidrager til en mere fuldstændig strøm af alle faser af glassmeltning. Bulkstrømme forbedrer betingelserne for indtrængning, klaring og homogenisering af glassmelte. Strømmene i produktionscyklussen bidrager til strømmen af temperaturhomogen glassmelte til produktion. Samtidig kan strømme påvirke kvaliteten af glassmeltningen negativt, når deres retning og hastighed ændres, derfor er hovedbetingelsen for normal drift af en badeovn streng overholdelse af det termiske regimes konstanthed, mens glasstrømmene smeltning forbliver stabil, deres intensitet og ruter forbliver uændrede.
For hver ovn, afhængigt af dens design og type glas, etableres et bestemt teknologisk regime for glassmeltning, som inkluderer: termisk regime langs ovnens længde og temperaturregime langs ovnens længde op til støbezonen.
Eksisterende metoder til at intensivere glassmeltningsprocessen kan opdeles i to grupper: fysisk-kemiske og termotekniske. Fysisk-kemiske metoder omfatter: finslibning af ladningskomponenterne, granulering af ladningen, brug af smelteacceleratorer og belysningsmidler, mekanisk blanding og kogning af glassmelte. Termiske metoder omfatter: at øge temperaturen i kogezonen ved hjælp af elektrisk opvarmning.
Ifølge kilden til termisk energi skelner de flamme, elektrisk Og flamme-elektrisk glasovne.
I forbrændingsovne udføres opvarmning ved afbrænding af naturgas i ovnens flammerum. Gasrummets maksimale temperatur når 1650 0 C. Det specifikke varmeforbrug er 10-14 MJ/kg glassmelte. Den specifikke fjernelse af glassmelte fra området af smeltebassinet, afhængigt af glastypen, når 900 – 3000 kg/(m 2 dag). Den termiske effektivitet af forbrændingsovne er 16-25%.
Opvarmning af elektriske ovne er baseret på egenskaberne af smeltet glas til at lede elektrisk strøm ved temperaturer over 1000 0 C og frigive varme i henhold til Joule-Lenz-loven. Elektriske ovne til smeltning af glas har følgende fordele sammenlignet med flammeovne: intet varmetab med røggasser, en reduktion i tab af flygtige forbindelser fra ladningen og glassmelten, og skabelsen af det nødvendige gasformige miljø over glassmelteoverfladen. Temperaturen på glassmelten når høje værdier (op til 1600 0 C) sammenlignet med flammeovne (1450-1480 0 C). Produktiviteten af de mest almindelige elektriske ovne ligger i området 0,4-4,0 t/dag. De største, mest moderne ovne har en kapacitet på 150–200 tons/dag. De maksimale specifikke fjernelseshastigheder er højere end i forbrændingsovne og varierer fra 6.000 til 10.000 kg/(m 2 dag). Elforbruget er 1-2 kW/kg glassmelte. Den termiske virkningsgrad af elektriske ovne er 60 – 70 %. Ulemperne ved elektriske ovne omfatter de høje omkostninger til elektricitet og elektroder. Effektiviteten af forbrændingsovne kan øges til 45-50% ved brug af ekstra elvarme (ADH). DEP'ens rolle er at styrke ovnens termiske barriere (quelpunkt line) og levere varme til ladningen nedefra, hvilket fremskynder svejseprocessen. Fordele ved DEP: reduktion af temperaturen i rummet under hvælvingen og forøgelse af ovnens levetid; stabilisering af termiske forhold og forbedring af glassmeltekvalitet. Introduktionen af DEP gør det muligt at øge den specifikke fjernelseshastighed til 3000-4000 kg/(m 2 dag) og øger ovnens produktivitet med 10-60%.